随着班组管理日常工作自动化程度进一步提高未来机器智能将代替大多数生产作业的一?

【摘要】:生产计划作为企业生产管理的核心部分,一直被密切关注。如何对生产计划进行合理优化,已成为当今企业提高生产率和经济效益的关键。 目前家具企业的生产计划制定工作多依赖于经验式排程,客观上要求计划制定人员对企业产品、设备加工能力等有深刻了解,且由于产品信息量庞大、设备加工能力基础数据不完善以及个人的经验差异等因素,造成了目前生产计划制定耗时长、生产计划制定不合理等问题,直接导致了企业生产低效、产能不能突破、生产周期增长等现状。 本文以生产计划的优化制定为目标,结合蚁群算法的相关理论方法,以生产计划中的投产批量为主要优化对象,及车间内部设备分配的优化展开研究,取得阶段成果如下。 阶段研究成果如下: 1、对抽取的两大系列60款家具进行标准作业工时测定与分析,并建立两大系列家具的工艺时间库,综合分析得出F企业产品目前手工操作工时调整系数为0.3~1之间,机器加工工时调整系数为0.6~1之间,单件产品加工周期总工时的综合调整系数为1.7。 2、利用蚁群算法对家具生产计划中的机器选择进行优化,并提出车间设备“化散为整,班组协同”的生产模式,优化后的生产计划与原有的生产计划相比,设备利用率提高21%。 3、基于论文研究成果,开发了相应的“智能排程系统”,且理论验证效果良好。 4、运用“智能排程系统”的生产计划,通过计算机验证比对和实际生产运行实验,优化后的生产计划能够使车间瓶颈工序发生率降低81%,产能提高26.5%,机加工车间生产周期缩短了0.4天,生产计划排程的作业效率提高86%。

【学位授予单位】:南京林业大学
【学位授予年份】:2012
【分类号】:TS664

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原标题:班组管理很简单!只要把握三个关键点

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班组在企业中是直接从事生产的最基层单位、是安全事故最可能发生的源头、也是铁路企业安全生产的基石。笔者认为,在班组管理中需把握好以下三个关键点,才能不断增强班组的自我管理、自我控制的能力,形成安全生产稳定有序的良好局面。

一关键:抓安全思想不松懈。

在日常工作中,职工经常不同程度地存在懒散、懈怠、侥幸心理。追根朔源,是“安全第一”的思想没有牢固树立起来。因此班组要加强职工安全意识的灌输,采取积极有效措施,教育和引导职工树立正确的安全思维方式、行为准则、安全理念,并体现在日常生活、工作中,成为一种自觉、一种习惯。让职工认识到安全生产的重要性,做到“脑里想安全,心中有安全”。

二关键:抓作业标准不懈怠。

作业标准是岗位职责的基本要求,在对待工作标准上,不能存在“差不多”的思想倾向,这种思想倾向严重影响工作质量,也为安全生产埋下了隐患。由于工作过程不标准、不规范,容易造成人员伤害,更进一步导致违章,从而引发事故。班组长只有把作业标准常抓不懈,工作中“再认真一点”,才能提高工作质量,才能有效遏制因违章引起的事故,安全工作才能真正做到长治久安。

三关键:抓班组管理不放松。

班组管理,要从点点滴滴的小事抓起,对违反安全生产规定的人和事敢于拉下脸来管,不断引导职工把执行“安全规定”变成自己的自觉行动。切不可想起来就抓一下,想不起来就不抓;上级强调了就抓,不强调就不抓;出了问题抓一下,不出问题就不抓的现象发生。必须做到管在平时,落实在平时,把安全工作的每个阶段、每个环节、每个要素管控到位。只有这样,才能让安全工作更上一层楼,使铁路安全生产万无一失。

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