精雕刀具路径常见问题解答3
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2.5　公共参数
1、分层方式中“拷贝分层”主要适用什么场合？
使用拷贝分层时，系统首先计算最后一层路径，然后通过Z向平移获得其他层的路径。它可以避免锥刀分层加工时因为锥角不准确而在侧边留下阶梯。投影加深粗加工也使用该功能提高分层加工的效率和球刀的使用寿命。
锥刀是雕刻加工的常用刀具，在常规分层加工时，如果实际刀具角度与理论刀具角度相差超过1度时，侧面就会留下明显的分层台阶，而拷贝分层可以消除刀具角度引起的分层台阶。在斜侧面加工或用锥刀加工时，不同深度的半径补偿值并不相同，于是在侧面容易残留小台阶。为了避免产生不光滑的侧面，可用拷贝分层方式。
2、分层方式中“减少抬刀”主要适用那些场合？
目前只在单线雕刻、轮廓切割、区域修边三种加工方法中作用，而且当前的雕刻次序必须是“区域优先”。它能减少抬刀次数，提高加工效率。
3、开槽加工的优点是什么？
提高粗加工的平均切削效率，提高区域的尺寸精度。
4、浅吃深加工中使用开槽加工是否会降低加工效率？
在浅吃深加工中，使用“开槽２次＋环切走刀＋折线连刀＋５０％重叠率＋顺铣走刀”是提高加工效率，提高尺寸精度，提高刀具耐用度的重要方法。
5、开槽设置和分层设置中为什么要设置“层数”和“每层深度”两种方式，对加工有无影响？
主要方便用于根据已知条件确认分层方式，对加工没有影响。合理的做法是设置“每层深度”，由系统根据当前的加工深度自动分层次数。
6、开槽设置中的“切削量均匀”的作用是什么？
使用”切削量均匀“的前提是刀具的直径不小于0.4mm。
以前我们用JDPaint 4.0生成锥刀的开槽路径时，刀具在每一层的下刀深度总是相同的，但是锥刀的切削面在旋转时成倒锥形，每一层的切削量并不同，切削量会随着深度的增加而增加，JDPaint 5.0中的“切削量均匀”可以使锥刀在开槽过程中，每一层的切削量均相同，这样可以使锥刀在加工过程中的切削受力不会随深度的增加而增加。
“切削量均匀”在生成刀具路径时，会自动根据用户设置的开槽深度计算出开槽的层数，或直接利用用户输入的开槽层数将总的开槽切削量平均到每一层，这时的开槽路径如下图：
这时在第一层会有较大的切削，所以一般直径小于0.4mm的刀具不用“切削量均匀”。
7、不同下刀方式的使用背景？
刀具垂直落刀过程容易造成刀尖崩裂，而改变下刀方式可以降低下刀冲击，提高刀具的使用寿命。下刀方式包括竖直下刀、螺旋下刀、折线下刀、沿轮廓下刀四种。
竖直下刀也就直接下刀，下距离短，加工效率高。但Z轴冲击力大，在金属材料加工时容易损伤刀具和主轴系统。一般用在软材料雕刻、曲面精加工、侧边精修等加工过程中。
螺旋下刀是最好的间接下刀方式，下刀路径光滑，机床运动平稳。但下刀需要回旋余地，在狭窄图形加工时不能生成下刀路径。
折线下刀是螺旋下刀的补充，主要用于在狭窄图形加工。在没有小线段插补或螺旋　线的机床上，折线下刀的效率比螺旋下刀效率高。
沿轮廓下刀不受图形的限制，总能生成下刀路径，是雕刻加工常用的下刀方式，一般和开槽加工混合使用。
8、如何设定下刀角度？
选择了间接下刀方式后，必须设定下刀的角度，设置下刀角度的原则是：
1)下刀角度一般为0.5~5度之间，钢材为0.5~1，铜铝为1~2，非金属为2~5度，材料越硬，下刀角度取小值；
2)加工脆性材料，如水晶时采用0.5~1度的下刀角度；
3)当锥刀的刀尖小于0.5毫米时，最好采用慢速垂直下刀，即下刀角度为90度；
4)当非金属材料每层小于1毫米、铜铝的每层吃刀深度小于0.1毫米、钢类材料每层深度小于0.05毫米时，也可以采用慢速垂直下刀，即下刀角度为90度。
9、“表面预留”的作用是什么？
“表面预留”是下刀时顶部的预留量，是下刀路径超出材料表面的高度，增加表面预留可以避免刀具在下刀过程中直接扎在工件上，这样可以提高下刀的安全性，改善加工过程中刀具及主轴电机的轴向受力，这个值一般不超过0.1。
10、“侧面预留”的作用是什么？
下刀时边界的预留量，也表示螺旋下刀时路径距离轮廓的距离。增加侧面预留量可以避免在下刀过程中切伤侧壁。该数值一般不超过0.05。
11、进刀方式中“直线连接、直线相切、圆弧相切”如何理解？
进刀方式的选择有利于避免在下刀位置留下内切疤痕。其中使用效果最好的是直线相切，它顺着轮廓切入材料，疤痕最小。但直线相切容易过切轮廓，比如在一相内圆切割时，不可能找到直线相切的进刀路径。在这种情况下，产生了圆弧相切的进刀方式。圆弧相切具有很大的适应性，是最常有用的进刀方式。
在文字切割中，有些区域十分狭长，这时连圆弧相切路径也不能生成，于是产生了直线连接的进刀方式。这种方式的进刀效果最差，但适应性最好，主要用于文字切割、滴塑模修边等。
12、进刀方式的适用场合？
1）关闭进刀方式用于一些对侧面要求不高但讲究效率的加工中。
2）直线连接方式用于一些复杂图案、文字的切割中。
3）直线相切主要用于一些规则的外轮廓加工中。
4）圆弧相切可以用于比较规则的轮廓加工。
13、深度范围中，底面高度和雕刻深度有何区别？
它们是互锁的参数，也就是说用户只能设置其中的一个参数。雕刻深度主要用于平面雕刻，用户主要依赖表面高度和雕刻深度确定雕刻的深度范围。底面高度主要用于曲面雕刻，用户主要依赖曲面的表面高度和底面高度确定雕刻的范围。
14、加工余量如何设定？
加工余量的设置主要是为了补偿加工中存在的尺寸误差或轮廓误差。误差越大，留的加工余量越大。影响误差的主要原因是切削量的大小、刀具刚性、材料变形和机床刚性。一般的设置原则是：
a） 金属材料粗加工的加工余量为0.05~0.10，刀具长径比大于5时选择较大数值；
b） 非金属材料粗加工的加工余量为0.15~0.25，刀具长径比大于5时选择较大数值；
c） 金属材料半精加工的加工余量为0.02~0.04，刀具长径比大于5时选择较大数值；
d） 非金属材料半精加工的加工余量为0.05~0.10，刀具长径比大于5时选择较大数值。
15、表面高度、底面高度和雕刻深度的意义及作用？
表面高度指加工区域上表面距离零平面的高度。如果高度0.0，表示零件的上表面高度在零平面以上。
底面高度指加工区域下表面距离零平面的高度，底面高度不能大于表面高度。
雕刻深度指实际的雕刻深度，雕刻深度 =
表面高度 C 底面高度。
表面高度和底面高度决定了加工的深度范围，即从表面高度位置起加工到底面高度位置为止。任意给定底面高度或雕刻深度都可以决定加工的深度范围。
16、计算刀具路径时，使用圆弧逼近和直线逼近应注意是什么？
路径的逼近方式一般包括两种，分别为“圆弧逼近方式”和“直线逼近方式”。刀具在雕刻过程中只能走直线段或圆弧（即直线逼近和圆弧逼近）。如果用户绘制的图形包含其他类型的曲线，系统需要将它们离散成直线段或圆弧之后才能计算刀具路径。
一般来说，圆弧逼近和直线逼近生成的刀具路径，在加工速度上基本没有区别，在做区域雕刻时，我们建议选用圆弧逼近，这样可以达到图形尺寸的最大精度，在计算曲面精加工路径时，用直线逼近，可以避免计算本身对圆弧逼近的误差而导致的加工表面过切的现象。
17、尖角过渡方式的区别是什么？
尖角的过渡方式一般分为三种方式，分别为直线延长、直线截断和圆弧过渡，如图所示。直线延长是使用直线延长方式过渡尖角，直线截断是使用直线截断方式过渡尖角，圆弧过度是使用圆角方式过渡尖角。
例：使用锥刀雕刻字时，雕刻区域的侧面会产生倾斜角度。不同的过渡方式将影响区域的形状。如果需要生成棱角清晰的侧面效果，请使用“直线延长”方式；如果需要生成比较圆滑的侧面效果，请使用“圆弧过渡”方式，二者效果如图所示。
使用圆弧过渡方式生成的刀具路径长度最短，是最常用的尖角过渡方式。而使用延长过渡方式生成的路径点数最少。另外，使用锥刀雕刻时，延长过渡形式可以雕刻出比较尖的底角，如图所示。
18、侧面角度的作用是什么？
侧面角度用于定义加工对象侧面的雕刻效果，指轮廓的侧面同Z向的夹角，侧面角度的范围是0～89度。角度等于0表示直侧面。
A) 侧面角度为0，用锥刀加工不同的深度时的路径效果如下图：
B) 侧面角度为0，用平底刀工时，则不存在加工深度不同而加工效果不同的现象。
C) 侧面角度不为0，不论用平底刀还是锥刀，路径效果均如下图：
这里要注意的是，在使用锥刀加工时，若所设侧面角度与锥刀半角不相等则会产生如下的效果：
当侧面角度大于锥刀半角时，实际加工出的轮廓的侧面角度与所设角度相同，但会在侧面形成台阶状残料，且此时路径的理论尺寸要小于实际要求的尺寸；当侧面角度小于锥刀半角时，实际加工出的轮廓的侧面角度与锥刀半角相同，但此时的路径理论尺寸要大于实际要求的尺寸。
19、底面尺寸基准的作用是什么？什么情况下使用？
底面尺寸基准的作用就是在生成路径时，始终保证底面的轮廓形状与设计的图形边界相同。
“底面尺寸基准”只有在所设计的图形为加工对象的底面，而非表面时才使用。
20、如何禁止操作设置中的参数？
将需要禁止的参数值设定为 －1.0 既可。加工时，刀具路径采用用户手工设定速度。
22、如何加工精度的数值？
平面加工选择0.01;
曲面粗加工选择0.005;
曲面半精加工选择0.002
曲面精加工选择0.001
23、何时选择“圆弧逼近”方式？
平面雕刻加工、分层区域粗雕刻选择圆弧逼近方式。如果使用的雕刻机没有小线段光顺功能，圆弧逼近方式也能提高加工效率。
2.6　刀具路径管理
1、“刀具路径”的概念是什么？
刀具路径即雕刻加工程序，指刀具的雕刻加工路径，是由雕刻软件依据“上一步生成的雕刻设计数据和操作员的工艺规划”计算完成的控制CNC雕刻机在加工过程中使用何种刀具和采用何种走刀方式的加工程序。是精雕机工作的指令。
其基本特征是：刀具路径的生成是操作员指挥雕刻软件完成的；包含了按照加工图形、加工材料、加工刀具进行正的正确的工艺规划。一条完整的路径包括定位、下刀、进刀、加工、退刀、提刀。
2、JDPaint 5.0路径和Cimatron的NC路径的差别？
Cimatron的功能强大，但使用难度较大，没有多年的经验很难明白其中的关联关系。而且市场上的Cimatron以盗版为主，用户的问题不可能得到很好有答复。这种现象导致Cimatron生成的NC路径层次不齐。
JDPaint 5.0功能紧凑，使用简单，容易上手。JDPaint 技术服务及时，用户的问题可以得到最直接的解决。JDPaint 刀具路径更多考虑小刀具的特点，刀具路径能满足雕刻加工。特别是投影雕刻、开槽加工等方式特别适合雕刻加工的特点。
3、如何优化刀具路径，提高加工效率？
从路径的角度提高加工效率的方法是：
1)能用平面加工方法的不用曲面加工方法；
2)能用限定边界的，使用限定边界；
3)过滤重复切削的路径。
4、为什么JDPaint 5.0的路径容易过切？
JDPaint 5.0的等高外形精加工、平行截线精加工、分层区域精加工使用了基于几何曲面的路径算法，其特点是路径质量高，速度快，缺点是当曲面质量不好时容易产生过切。使用这三种路径生成方法时需要注意：
4)要用路径分析确认路径没有过切现象；
5)一旦现少量的过切，可用路径节点调整或自动调整；
6)在曲面工具中使用测量菜单下的“检查坏面”功能；
7)遇到网格曲面时，采用“投影加深粗雕”+“关闭分层”的方法代替平行截线加工；
8)一旦遇到问题，请与软件部门联系。
5、路径模板能用在哪些场合？
路径模板用在工艺比较成熟的加工领域，比如标牌、切割、高频、滴塑等都可以使用路径模板。在工艺变化比较频繁的街头模具店中不太实用。
6、如何选择加工原点？
在曲面加工时建议使用图形翻转、图形聚中先将加工的原点平移到坐标系的0点，输出路径时直接采用（0，0，0）。系统提供的左下角等选项主要是为了兼容4.0的操作习惯。
7、输出原点的作用是什么？
“输出原点”的最终目的是把刀具路径准确的定位到毛坯材料上。
原点是刀具运动的一个参照点。假如把刀具路径的原点定义为X、Y的左下角、Z方向定义为0点，如下图所示，那么刀具路径上的其它点就以这个点为参照点来确定相对位置。刀具在雕刻中就以这些点相对于原点的参数进行加工。
在进行雕刻时，首先要定义X、Y、Z三个方向的起刀点，起刀点与原点是一一对应的关系。起刀点的位置就是刀具路径加工文件的原点位置。起刀点的位置定义好了，那么这个刀具路径的原点就确定了，加工时，刀具就以起刀点为参照点进行雕刻。
8、曲面雕刻过程中，为什么在路径起点位置出现扎刀现象？
输出原点的高度有错误。曲面雕刻的路径原点高度一般是曲面的最大高度，而不是0平面高度。如果输出原点的高度比曲面的最大高度小5mm，而EN3D控制软件中的“Z轴行程”设定为2mm时，一条刀具路径雕刻完成后刀具需要快速返回到Z轴行程的高度位置时，刀具可能不是向上提升，而是向下扎刀，可能产生一个5-2=3mm的孔。解决方法是增大控制软件中的“Z轴行程”，或者选择不同的原点高度输出路径。
9、“删除短路径”的作用？
计算路径的过程中，在一些较狭窄的区域会生成一些长度很短的路径段，这些路径段的存在，使加工过程中，刀具频繁地抬刀、落刀，很大程度上影响了加工效率，为了提高加工效率，可以使用删除短路径功能设定一个长度，将小于该长度的路径删除。
需要注意的是，在删除短路径后会形成一个没有路径的空白区域，此时需要对这段区域进行处理，填入合理的路径。
在启动“路径向导”前应做好那几点工作？
1）首先构建加工的几何模型，没有几何模型没法进行加工；
2）在曲面加工中，需要将模型变换到合适的加工位置，建议使用“图形聚中”功能将加工原点平移到世界坐标系的原点位置，如下图:
3）按照加工对象、加工材料、加工刀具进行正确的工艺规划
10、工艺树的作用是什么？
工艺树有两大作用：
1)记录用户生成的刀具路径;
2)用户可以在工艺树上对生成的路径进行编辑。
11、如何加生成不同视图内的加工对象的刀具路径？
6个常用视图平面的任何一个或者几个作为加工面。
用户也可以利用系统预先设置的各种加工模式，这些加工模式为：
12、“输入加工工艺”的作用是什么？
在生成路径的时候，可以通过输入加工工艺命令导入现有的比较好的加工工艺。在导入某个文件的加工艺后就可以把这个文件中的加工工艺加到工艺树中如下图，同时系统将保留加工艺中已有的加工参数，用户只需重新编辑加工域后重算路径即可利用输入的加工艺生成刀具路径。
导入加工工艺
13、输出刀具路径时，使用刀具出现交叉如何处理？
如果同一把刀具不能连续使用，我们称出现刀具交叉使用现象，如下图所示。
出现交叉现象后，系统允许用户按照生成路径的先后次序输出刀具路径（上图结果为1、2、3）如果上图中2和3之间存在严格的层次关系即只有加工完2才能加工3时，此时要求加工时不能按刀具选择加工，否则会出现加工完1后直接加工3而导致扎刀。处理的办法是加工时选“全部加工”，控制软件在加工完1后，会自动提示换刀以便加工2，加工完2之后也会提示换刀加工3。用户也可以按照刀具的使用次序输出刀具路径（上图结果为1、3、2）前提是上图中的2不会影响3的加工，否则也会出现扎刀。
14、使用计算模板时要注意什么？
在用雕刻模板计算路径时，一定要注意以下几点：
①一个模板包含了一组雕刻方法，选择该组的任何一种方法，表示选择了该路径模板。生成的刀具路径也是该组中所有方法对应的刀具路径。如果路径模板包含多个雕刻方法，系统将一次生成这些雕刻方法对应的刀具路径，如下图所示。
路径模板一次生成一组路径
②当雕刻模板包含子模板时，如下图所示，系统只计算当前模板所包含的刀具路径，而不计算子模板包含的路径。
路径模板包含子模板
这时，路径模板只会生成区域粗雕刻、三维清角-0.3、三维清角-0.2三个雕刻路径，而不会生成单线雕刻路径。
③当一个模板中包含了多种雕刻方法时，如上图，各雕刻方法之间的参数是相互独立的，当修改一个雕刻方法的参数时，另一个雕刻方法的参数不会相应变化。如上图中，当修改区域雕刻的刀具大小时，三维清角中的“上把刀具”的参数不会变化，这时就要求用户在修改一种雕刻方法的参数的同时将后续加工的相应的参数进行对应修改。
15、加工模拟的作用是什么？
加工模拟，也叫加工仿真，是指用计算机以真实感图像动画的方式模拟加工过程。加工模拟的作用是在用生成的路径驱动机床加工前，对路径进行模拟和校验，以确定路径正确、工艺规划合理，加工模拟可以帮助我们提前发现错误、纠正错误，避免在加工过程中造成不必要的损失。加工模拟在整个加工过程中是非常重要的。
16、路径分析的作用是什么？
分析加工路径功能主要用于分析加工后的模型与最终模型的一致程度，是欠切或是过切，以及过欠切量的大小；可以分析各种走刀路径的加工效果，查看分析前后两把刀具的切削量大小，从而帮助用户寻找出合理的加工工艺方法。具体用法是：
1）当比较模型A为毛坯模型，B为最终模型时，通过该功能可以看到模型各处的切削量大小。
2）当A为路径生成模型，B为最终模型时，可以看到用A中所选路径加工，距离最终模型的差距。根据加工精度要求，从而可以确定所生成路径是否可以达到加工精度要求，是否需要改用其他刀具，或其他加工方法。
3）当A为毛坯模型，B为路径生成模型时，可以看到B中路径在模型各处的加工量大小。
4）当A、B同时为两组加工路径时，可以看到路径的切削量。具体来说，当B中路径包括A中路径，且比A多一个路径时，则可以分析B中所多的这个路径的切削量。譬如:A中为粗加工路径，B中为粗加工路径再加上一平行截线精加工路径，则可以分析平行截线精加工路径在加工时各处的吃刀量大小，可以分析出吃刀量过大或未接触材料的走刀路径。另外，AB中各有一组加工路径，可以比较两组路径的加工效果，以便选择一组更适合的路径加工。
17、路径分析过程中，如何设置毛坯面？
毛坯面共有三种生成方式：
1）由长方体形状的块状材料构成。这是最普遍的一种毛坯面构成方式，可以通过设置下图所示对话框中角点1、角点2参数设置比较区域的大小。比较区域大小可以通过单击“拾取”按钮，以拾取点的方式指定，也可以单击“模型尺寸”按钮，以模型的大小为比较区域。当用户知道欲比较区域的范围时，也可以直接输入坐标值。
2）当用户是在被加工过的某工件上做清根或某种加工时，可以选择先前做加工所用的刀具来设置当前的毛坯面。如果是由精加工刀具生成，则“选择精加工刀具”按钮会变为有效状态。单击该按钮，在弹出的刀具库对话框中选择一把精加工刀具，所选刀具的名称会出现在该按钮后的文本框中。
3）如果用户有毛坯曲面，则可以直接选择这些毛坯面生成路径分析所用的毛坯面。“选择毛坯面”按钮会变为有效状态。单击该按钮，系统会提示用户选择曲面，选择结束时所选曲面的数目会出现在该按钮后的文本框中。（组合面中的曲面会按照分离为单张面时曲面的个数计算。）注意，凡是在毛坯面中出现的曲面将不再作为最终模型的曲面使用。
需要特别指出的是，毛坯面的后两种生成方式特别适用于类似情况的干涉检查功能。因为有长方体材料构成的毛坯面在进行干涉检查时，时常会发现很多干涉的路径。而实际的材料并非长方体类型，在实际加工中不会发生干涉。
对于毛坯面，还可以在原有的基础上按法矢方向变厚一点或变薄一点，这是通过设置毛坯量参数实现的。该参数为正时，材料会在原有基础上再增厚一层；反之，则变薄一层。
18、如何使用“自动调整过切路径”？
当比较模型A是路径生成模型，比较模型B是最终模型时，在“误差分析”对话框的底部会出现“自动调整过切路径”按钮。如果红色（缺省情况下，即过切量在下偏差值之外的部分）区域的点成片存在，单击“自动调整过切路径”按钮，系统会自动计算这些过切的路径，并将它们自动调整到一个不过切的位置。当用户确认无严重过切路径，或者系统提示不存在过切路径时，便不再查找过切路径。
注意：自动调整过切路径功能特别适用于平行截线精加工掉刀的情况。如果路径存在大量过切，多次调用自动调整过切路径功能，路径能够有所改善。但此时路径可能存在欠切的现象，加工效果可能不理想。
19、在什么情况下路径需要重算？
1）当加工域中的对象发生改变时；
2）加工参数发生改变时。
20、在什么情况下会路径过切？
1）加工域选择有误；
2）曲面中有坏面，包括曲面存在缺口、法矢突变；
21、什么是加工面？
加工面就是加工坐标系的XY坐标面。通过加工面可以在一个加工模型上定义不同的加工坐标系，而不需翻转变换模型。使用加工面的加工通常称为“多面加工”，常见的加工实例包括工业模型加工、鞋模加工。
22、如何在不同的加工面上生成刀具路径？
首先选择目标加工面，将它变成“当前加工面”，然后使用路径向导添加刀具路径。
23、如何输出不同面上的刀具路径？
共有两个方法：方法一、首先选择目标加工面，将它变成“当前加工面”，然后使用“输出刀具路径”功能输出该加工面上的所有可见路径；方法二、首先选择目标加工面，点击鼠标右键，从浮动菜单中选择输出刀具路径。
24、不同加工面上的刀具路径如何保证不错位？
在输出时，各加工面的输出原点都必须使用(0，0，0)点。
2.7　典型加工路径
1、在计算鞋模路径时，为什么有两种加工面模式？
鞋模卡具有两种摆放形式，不同的形式决定了不同的加工面模式。
在计算鞋模路径前，应作好以下工作：
1)根据夹具的朝向，调整好鞋模曲面在工作区域内的位置。如今精雕鞋模机的夹具有两种形式，一是朝前，二是朝左，下图是夹具朝左时曲面的位置。
并将曲面的X中心、Y中心及Z方向的最低点调整至(0，0，0)点；
2)做好各加工面的保护面，以免在生成路径时，出现掉刀现象；
3)在“刀具路径工具”的“加工面”中调用鞋模加工模式，以上图中曲面为例，调用“鞋模加工模式(夹具在左)，命令如下图：
4)初步确定加工艺。由曲面的具体情况，选择合适的刀具，确定合理的加工参数。
做好这些工作之后中，就可以在相应的加工面中计算鞋模各部分的刀具路径。
2、如何定义鞋模加工工艺文件？
在输出鞋模和各加工面的刀具路径后，进入“选择工具”的“专业功能”，在“鞋模放码”工具中激活“定义鞋模加工工艺文件(原点输出)”，弹出如下对话框：
定义鞋模加工工艺文件
其中，“底面路径最高点Z坐标”为鞋模底面刀具路径Z向最高点的Z轴坐标；由机床的夹具形式选择合适的“夹具朝向”；在粗加工、底面、前侧面、后侧面、左侧面、右侧面中分别添加之前输出的相应的路径文件，其中粗加工一栏中为切毛坯切割路径。点击“确定”即可输出一个.sol文件，此文件为鞋模加工工艺文件。
需要注意的是，此时生成的.sol文件必须与各面的加工文件放在同一文件夹中，以利于调用。
3、当加工鞋模的毛坯料厚度过大，导致只从一面不能切透时应如何处理？
此时，可先将切割路径镜像，同时激活“鞋模放码”中的“毛坯装夹”功能，如下图
，其中“装夹板类型”“夹具朝向”根据实际情况进行选择，选择““装夹板类型”后中，系统自动调整“装夹板”中的参数。“装夹孔”及“销孔”中的参数由机床上实际测得。
点击“确定”后即可生成如下图图形，
这时可在图中矩形框生成0.5左右的区域雕刻路径，并将销孔、毛坯装夹、和螺钉孔加工路径一并计算出。
加工时，先将材料粘在装夹板上切割镜像后的路径，同时加工出装夹板销孔和螺钉孔，加工完镜像过的路径后，取下材料并翻转，将装夹板嵌入雕刻好的区域内，并用螺钉固定，切割未镜像的路径，直到切透。
4、如何由现有的右鞋模路径生成左鞋模路径？
利用现有的右鞋模路径生成左鞋模路径的方法如下：
1) 在“选择工具”状态下，激活“专业功能”菜单下“鞋模放码”中的“鞋底路径镜像(原点输出)”功能，出现如下图对话框：
鞋底路径镜像
2)选择己有的sol文件，点击确定，后弹出如下图的对话框，输入新的文件名后点击“确定”系统会自动生成左鞋的鞋底路径。
保存工艺文件
3)需要注意的是原有的路径文件应以(0，0，0)点为输出原点。
6、在加工鞋模时，如何计算各加工面的对刀点？
计算各加工面的对刀点有两种途径，一种是通过设计软件中的“对刀点计算”功能进行计算；一种是由控制软件自动计算。
在设计软件中的计算方法是，在“选择工具”状态下，激活“专业功能”菜单“鞋模放码”中的“对刀点计算（原点输出）”功能，此时弹出如下对话框：
对刀点计算
在对各参数中输入相应的值，这些值可在机床上分别测得。在计算对刀点时，只要将换刀后在对刀仪上对刀所得的当前对刀基准输入“换刀计算”中的“换刀后的对刀值”中，点击“确定”即可算得各加工面的对刀点，如下图：
在控制软件中的计算是由系统自动完成的，在加工时，先加载鞋模SOL文件，调出需要加工的加工面路径，在加工界面中Ctrl+F2，在对话框中输入相应的夹具参数，利用对仪即可计算出各面的对刀点。
6、首版加工时，设计刀具路径应注意的问题
1）对加工文件的处理：首先要使用图形居中的命令将我们要加工的图形的X，Y向中心和最高点调整到（0，0，0）点。以便我们输出刀具路径。
2）路径加工的范围要比材料小，也就是说，要留出一定的边框，而且这个边框要有一定的宽度。我们还要在上面打定位孔。
3）如果使用首版加工模式，在输出刀具路径时，注意要选择曲面最高点输出刀具路径。
4）使用首版加工模式，生成的刀具路径是沿着X轴进行的翻转，所以，在加工时，要注意翻转的方向。
7、首版加工时，实际加工中应注意的问题
1）要准备出定位基准面：在我们的工作台面上固定一块非金属材料，并且铣平，我们就用这个铣平的表面作为我们的定位基准面。
2）将两面铣平：将要加工的材料固定在基准面上，然后将上面铣平。再翻转过来固定，将另一面也铣平。铣平了就可以了，铣平后，材料的厚度要大于文件的厚度，大的多一些没关系，这样我们在加工上面时，如果出现问题，我们还有机会补救。这样我们就可以加工了，找到工件中心，找到材料表面，定义下起刀点，开始加工。
3）添石膏：下面就可以进行添石膏了，注意工件不能卸下来。石膏一定要添实，因为它起到支撑作用，如果不添实翻过来加工另一面的时候容易出问题。等到石膏硬了以后，还需要再进行一次铣面，把表面铣光，这样翻转过来后，才能固定平。
4）加工完一面后，要进行打定位孔：定位孔的位置要沿翻转轴对称。翻转轴就是通过工件中心的，平行与X轴或Y轴的直线。
定位孔要有一定深度，一般来说，要在10MM以上。打孔时，一定要记下打孔位的坐标值。如下图
这时就可以把工件取下来了。再在上面坐标的位置，在定位基面上打下四个定位孔。深度也要在10MM以上。
5）翻转并固定工件：在定位基面上插入固定销，再将工件相应的插入固定销。用502胶等方法将工件固定死。
6）加工另一面：现在我们就可以加工第二面了。在加工前要加工工件的厚度铣到和文件厚度一样。然后，就可以加工了。注意，这个文件的X，Y向起刀点和我们已经加工过的那面的X，Y向起刀点是一样的，不要更改。我们只需要调整一下Z向起刀点就可以了。
9、加工铝首版时，应注意的问题
1）刀具问题：加工铝材料与加工紫铜对刀具的要求相似，只是要求刀具更加锋利一些，对于具体的要求，可以看我5月8日写的《紫铜电极的加工》中对刀具的说明。要指出的一点是，涂层为TiAlN的刀具不能用来加工铝，因为刀具和材料之间会发生过析反应，导致刀具发生扩散磨损，刀具很快就磨损了。TiAlN涂层的颜色为黑色，TiN涂层的颜色是黄色，我们可以通过颜色分辨涂层材料。使用我们自己磨制的φ6单刃平底刀，加工铝材料效果和效率还是非常不错的。
2）机床的选用：最好是选用JDCARVE或JDHMS机床，因为它们是封闭式加工，对飞屑有比较好的控制，另外加工效率也是其它机床不能比拟的。
3）在加工凹面时，要注意对冷却液的控制，不能将电机浸泡在冷却液中进行加工。这样对主轴电机的寿命有比较大的影响。
9、在计算胸牌的雕刻路径时应注意哪些问题？
1) 生成快速的胸牌雕刻路径的关键点是：合理地使用加工路径的走刀方式和路径间距的概念，使生成的路径在长度和加工运动平均速度上较为合理，这样才能使胸牌的加工速度提高；
2) 双色板胸牌雕刻中，对单件产品的生产速度要求极高，加工底面效果主要靠提高刀具的质量来保证，同时对路径间距的要求是环切路径的路径间距不大于50%，行切路径的路径间距不大于80%；
3) 合理地调整行切角度，保证生成的单段路径的长度最长；
4) 使用“往复走刀”和“最少抬刀”，减少抬刀次数，从而提高加工速度；
5) 使用模糊兜边，使得一些刀具路径填不进去的细小的区域能够生成修边加工路径。模糊修边的前提是使用的刀具直径不超过0.3mm。
10、加工紫铜电极时，如何有效地保证火花位？
火花位的加工可以使用负的表面余量的方法进行加工。在使用负的表面余量时，实际上就是将选用的刀具变小，但是不同的刀具会有不同的情况。
使用平底刀时，底部和侧面加工是等量的，但是在刀尖部分的加工量就会大一些。因为它们之间相差√2L，而不是L，所以在实际加工时，就会多加工下去(√2-1)L，这样在使用平底刀设计路径时就要相应的多留一点表面余量，也就是负表面余量L的数值小一点。负表面余量L不能大于实际使用刀具的半径。
使用球头刀是等量加工，不存在类似平底刀的问题，但是L也不能大于刀具的半径。
在使用牛鼻刀时，当负表面余量L大于牛鼻刀的倒角R时，实际计算路径的刀具就是一把平底刀，就会出现平底刀出现的问题。同样L不能大于刀具的半径。
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