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数控车床编程实例
数控车床编程实例例1简单轴零件的数控车加工
零件分析：如图13—1所示轴零件，图样要求比较简单，主要加工两个柱面、中间的一个锥面、两个台阶及端面的C1的倒角。毛坯为Φ35mm的棒料，如图中虚线所尔：加工精度要求不高。
加工坐标原点：
Z：靠近机床夹具端的Φ35mm一Φ30mm台阶端面。
工艺分析：此轴由于加工余量比较大，宜采用2次加工：粗加工和精加工。
加工工艺流程如下：
粗车外圆→粗车锥面→粗车外因C→倒角→精车外圆→精车锥面B→精车外圆C。粗加工和精加工采用同一把左偏刀，刀号为T1，刀补号为1。
程序编制：
N10 S600 M3;
N20 T0101;
N30 &G50 &X50 &Z100：
N40 &G00 &X35 &Z64；
N50 &G90 &X30.5 &ZO &FO.2;
N60 &G00 &X24.5 &Z64;
N70 &G01 &Z48.5;
N80 &X27.5
N90 &X30.5 &Z28；
N100 &Z0；
N110 &G00 &X32；
N120 &Z64;
N130 &X20;
N140 &G01 &X24 &Z62：
N150 &Z48;
N160 &X27;
N170 &X38 &Z28；
Nl80 &Z0：
N190 &G00 &X50 Z100；
N200 &M30;
技术要点：数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。内于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通车床宽得多。数控车床最主要的加工对象是回转体零件，包括轴套类、轮盘类和其他类几种。
数控车编程是数控加工的重要步骤。用数控机床对零件进行加工时，首先对零件进行工艺分析，以确定加工方法、加工工艺路线；正确地选择数控机床刀具和装卡方法；计算各刀位点的坐标；然后，按照加工丁艺要求，根据所用数控机床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、进给量、切削深度等)以及辅助功能(换刀、主轴正转／反转、切削液开／关等)编写成加工程序单，传送或输入到数控装置中，从而指挥机床加工零件。
数控车加工程序是由一系列的工作单节所组成的：工作单节是NC程序的主体部分，可以由顺序号码(N)+准备机能(G)+坐标(X，Z)+辅助机能(M)+主轴机能(S)+进给机能(F)+结束符号(“；”)组成。工作单节可以是以上组成部分的一个或数个部分组合。
提示：本例及后面几例手工编程数控车程序适用于使用Fanuc Oi-TA数控系统的数控车床。其他数控车床由于使用的控制器不同，可能部分指令有所区别，但基本常用的指令如G00、G01、G02/G03等则是通用的。
技巧：在编程中N指令是可以省略的，即可以不对程序的指令单节进行行数的指定：在编程中加入N指令，并将序号的增量定为10，这样在程序的编制和检查时就比较方便。另外，在需要作更改，插入程序工作单节时，可以在序号间隔范围内增加单节。
警告：数控车编程的常用指令大多是模态代码，“模态代码”的功能在它被执行后会继续维持，也称续效指令。但在程序中同一功能组的续效指令不能在同一单节中同时作用，如当G01和G00出现在同—工作单节时．将执行后面的指令。而假如在一个工作单节中有两个X坐标值，那么后面的会起作用，而前面的坐标值将不起任何作用。
个人观点：在数控车编程中，编程时除了在程序的起始部分加上初始参数设置外，在一个工作单节中，一般都应该只用一个G指令或N指令。
例2手柄的数控车加工
零件分析；如图14—1所示为一个机床的手柄，根据图示分析，主要为2个圆弧段及1个圆柱面的加工。毛坯为压铸件，周边余量较为均匀，如图中虚线所示，材料为铸铝。
加工坐标原点：
Z：靠近机床夹具端的Φ26台阶端面。
工艺分析：考虑到毛坯件的加工余量不大，可以进行精车加工。采用55°的左偏刀，刀号为Tl，刀补号为1。
程序编制：
G01 Z69 F0.3;
G03 U30 W-15 R35;
X23.25 X26 Z21 R18;
技术要点：数控车常用指令
G00：快速点定位，指令格式为：G00 X(U)_Z(U)_。
G01：直线插补，指令格式为：G01 X(U)_Z(U)_F_。
G02/03：顺圆弧插补/逆圆弧插补，指令格式有以下两种：
向量方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_I_K_F_;
半径方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_R_F_。
提示：做直线插补时，进给F值为X、X轴的合成进给速度；做园弧插补时,进给F值为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。
技巧：在进行编程时，可以结合使用绝对方式编程和增量方式编程使用不同标注方法标注的尺寸都可以直接应用而无需进行换算。
警告：使用圆弧插补指令时，其顺圆弧或逆圆弧的判断是以X的正方向为准的，在进行图样分析编程时，应注意当只画出半轴时的方向是否为x的正方向，否则可能会造成圆弧切削方向搞反。
个人观点：在圆弧插补指令的使用中，以半径方式R更为常用和简单，通常在图样上有直接标注的半径尺寸，无需进行换算；而使用向量方式相对计算量要大一点。
例3凸模的数控车加工
零件分析：如图15—1所示为一个塑料盘注射模具的凸模，车加工后需要进行热处理。毛坯为棒料，如图中虚线所示。根据图示分析，主要为2个圆弧段及1个圆柱面的加工。
加工坐标原点：
X:轴心线；
Z：右端面。
工艺分析；本工件的加工余量较大，必须先进行租车加工，然后进行精车加工。粗车之前先车端面，车端面、粗车与精车均采用同一把左偏刀，刀具号为T1，刀补号为1。
程序编制；
G50S1500；
G54G00G97G99S400T.1；
C71U1．5R0.5；
G71P1Q2U0.4W0.1F0.2;
N1G01X34；
X44Z—17；
G01Z一20；
G02X54W-5R5；
G28T00M05;
技术要点：使用复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，既可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到很大的简化。复合固定循环包括有外圆粗车循环G71、端面粗车循环G72、封闭轮廓粗车循环G73、深孔钻循环G74、外径切槽循环G75、复合螺纹切削循环G76以及精车循环G70。
外圆粗车循环G7l适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，其生成的切削轨迹示意图如图15-2所示。
G71指令编程的格式为：
G71 U(△d)R(e)
G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
式中 △d--背吃刀量；
& & & &e--退刀量；
& & & ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；
& & & nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；
& & &△u--X轴向量加工余量；
& & &△w--Z轴向精加工余量；
&f、s、t--F、S、T代码。
提示：ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。
技巧：在进行编程时，可以讲起始行号和结束行号分别为1和2，而其他行不加行号。
警告：使用复合循环指令进行加工的零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。
个人观点：使用复合循环指令可以大大简化程序的编制，在粗车加工时应优先选择使用。
例4螺纹轴的数控车加工
零件分析；如图16—1所示某主轴，外圆、端面、倒角及退刀槽均已车削到位,本例加工螺纹部分，此螺纹为普通的细牙螺纹。
加工坐标原点：
Z:螺纹轴M30的右端面。
工艺分析：此螺纹比较简单明了，只要用一把螺纹车刀就可以加工了，暂定刀号为T1，刀补号为1。此螺纹为普通的细牙螺纹，螺纹导程1.5mm，升速进刀段δ1＝3mm，降速退刀段δ2＝1mm，螺纹深度为0.98mm。为保证螺纹加工达到足够的精度,在加工过程中安排了4次车削，每次的切削深度分别为0.4，0.3，0.2，0.08。根据所加工螺纹的特点，选用主轴转速为360r/min。
N10 G50 X50 Z10;
N20 M03 S360 T0101;
N30 G00 X32 Z3;
N40 G92 X29.2 Z-26.5 F1.5;
N50 G92 X28.6 Z-26.5 F1.5;
N60 G92 X28.2 Z-26.5 F1.5;
N70 G92 X28.04 Z-26.5 F1.5;
N80 G00 X50 Z10;
技术要点：
基本螺纹切削指令G32，编程格式：G32 X(U)-Z(W)-F-
式中，X(U)、Z(W)为螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；F为螺纹导程。
螺纹切削循环指令G92，编程格式：G92 X(U)-Z(W)-I-F-
式中，I为螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I＝0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
提示：螺纹车削时必须采用专用的螺纹车刀，螺纹的车刀决定螺纹的形状。
技巧：螺纹切削循环指令G92把“切人一螺纹切削一退刀一返回”四个动作作为—个循环，用一个程序段来指令，从而简化程序。
警告：加工螺纹时，为避免在加减速过程中进行螺纹切削，离δl和超越距离δ2，即升速进刀段和减速退刀段。一般δ1为2-5mm,对于大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取δ1的1／4左右。个人观点：螺纹加工中的螺纹大径应根据螺纹尺寸标注和公差要求进行计算，并由外圆车削来保证。如果螺纹牙型较深、螺距较大，一般应采用分层切削。常用螺纹切削的进给次数与切削深度可参考普通车床加工的进给次数与切削深度。
例5接头的数控车加工
零件分析：如图17—1所示某接头零件，此零件毛坯为管状，外径为办60mm，内径为Φ14mm，长度为Φ31mm，如图中虚线所示。需要进行外圆、螺纹及内圆加工。
加工坐标原点：
Z：右端面。
工艺分析：由于加工工件外形比较复杂且加工余量较大，而且内外圆均需要加工。因此在加工时需安排粗加工和精加工，先粗加工，后精加工，最后进行螺纹加工。工序及所用刀具如表17-1所示。
程序编制：
G50 S1500;
N1 G54 G97 G99 S400 T.1;
G00 X62 Z0;
G28 U0 W0 T00 M5;
G00 X0 Z2;
G74 Z-15 Q4000;
G28 U0 W0 T0 M5;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P11 Q12 U0.4 W0.1;
N11 G00 G42 W0.1;
N11 G00 G42 X0;
N12 G40 X64;
G28 U0 W0 T0 M05;
N4 T M3 F0.2;
G00 X12 Z2;
G71 U1.5 R0.5
G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;
N4 T M3 F0.2;
G00 X12 Z2;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;
N12 G00 G41 X32;
G02 X24 Z-8 R10;
G00 X12 Z2;
G70 Q21 Q22;
G28 U0 W0 T0 M5;
N7 G0 G97 S450 M3 T0505;
G00 X58 Z0;
G92 X55.4 Z-16 F1.5
G28 U0 W0 T0 M5;
关键词：刀具指令
技术要点：T指令由地址功能码T和其后面的4位数字组成。前两位表示刀具位置号，后两位表示刀具补偿号。
提示：刀具补偿号从01开始，00表示取消刀具补偿。例如：T0303表示选择第3号刀，3号刀具补偿。
技巧；在复杂的程序编制时，将其分为若干个小程序，并标上程序段号，以方便进行检查。
警告：进行换刀时，—定要先退刀到安全位置，不可以在前一刀具加工结束后不退刀而直接换刀，否则将会发生工件与刀具相撞的情况。
个人观点：在进行车削加工时，一般优先选择右端面的中心为坐标原点，这样可以能过车端面来获得原点位置，而且在加工后的测量也相对较为方便。
例6车床试件的端面加工
零件分析：如图l8—1所示某轴零件，作为车床试件。该试件具有一定典型性要进行外圆车削、端面车削、切槽、车螺纹等加工，其毛坯为Φ120mm的棒料。
本例进行有端面的车削加下。
加工坐标原点
Z：有端面。
工艺分析：对于该工件，首先进行端面的车削,选用左偏刀进行车削加工，刀具号为1，刀具补正号为1。
程序编制：
1．读入图形。打开CAXA数控车，单击主菜单：文件→打开，读人文件18．mxe。确认坐标原点位于右端面中心。删除／修剪多余的线段，如例角线、截面线等，只剩下这一根轴的外轮廓线。再用直线命令作毛坯的辅助线，如图l18—2所示。
2．打开轮廓精车功能。单击主菜单：加工→轮廓精车，如图18-3所示。
3. 设置加工参数。系统弹出“精车参数表”对话框。如图18-4所示，输入加工参数。
4．设置进退刀参数。单击“进退刀方式”选项，如图18—5所示，输入进退刀参数：
每行相对加工表面进刀方式：与加工表面成定角，长度l＝3，角度A=0；
每行相对加工表面退刀方式：垂直。
5．设置切削用量参数。单击“切削用量”选项，如图18—6所示，设置切削用量参数。
6．设置轮廓车刀参数。单击“轮廓车刀”选项．如图18—7所示，设定刀具参数。
单击“确定”按钮完成精车参数中所有参数的设置。
7. 选择轮廓，生成轨迹。系统提示拾取被加工工件表面轮廓，按空格键，在弹出的菜单上选择”单个拾取”，再选择所绘制的毛坯端面的直线．指定任意一个方向，单击右键完成轮廓选择。系统提示输入进退刀点，按回车键．输入“50，120”．再按回车键。系统开始计算生成加了轨迹，生成的加工轨迹如图18-8所示。
关键词：CAXA数控车
技术要点；CAXA效控车具有CAD软件伪强大绘图功能和完警的外部数据接口，可以绘制任意复杂的图形，也可以通过DXF、IGES等数据接口与其他系统交换数据。CAXA数控车软件提供了功能强大、使用简单的轨迹生成手段，可按加工要求生成各种复杂图形的加工轨迹。通用的后置处理模块使CAXA数控
车可以满足各种机床的代码格式，可输出G代码，并可对生成的代码进行校验及加工仿真。
CAXA数控车的主要加工功能有：
轮廓粗车：该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分；
轮廓精车：该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工；
切槽：该功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面切槽；
钻中心孔：该功能用于在工件的旋转中心钻中心孔；
车螺纹：该功能为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件、加工方式进行灵活控制；
螺纹固定循环：该功能采用固定循环方式加工螺纹。
CAXA数控车的主要刀具轨迹管理功能有：
参数修改：对生成的轨迹不满意时，可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹；
刀具管理；该功能定义、确定刀具的有关数据，以便于用户从刀具库中获取刀具信息和对刀具库进行维护；
轨迹仿真：对加工轨迹进行加工过程模拟，以检查加工轨迹的正确性。
提示：CAXA数控车当前最新版本为CAXA数控车XP，它与以前的版本CAXA2000及CXA V2在车床加工程序编制方面的差别不大。
技巧；CAXA数控车中定义了常用功能的快捷键，使用快捷键可以快速地打开某一应用功能，另外用户可按实际应用及使用习惯设定自己的快捷键。
警告：CAXA数控车允许用户建立多个坐标系，正在使用的坐标系叫做当前工作坐标系，用户可以通过激活坐标系命令在各坐标系间切换，但要注意编制程序时的工作坐标系应与加工时的工件坐标系统—。
个人观点：数控车加工的零件通常图形较为简单，而且大多为批量生产，编程工作量不是很大，一般应用手工编程方式就已经足够。而对于编程工作量较大的加工工件，应用自动编程对于提高效率还是有相当大的作用。CAXA数控车是目前功能较为强大，操作相对简便的数控车自动编程CAM软件，并且有非常广泛的应用。
例7车床试件的外圆粗车加工
零件分析：对图18-1所示的车床试件，本例进行外圆的粗车加工。
加工坐标原点：
Z:右端面。
工艺分析；对于该工件的外圆粗加工，分几刀进行加工，每次进刀量设为2，选用与外圆加工同一把左偏刀进行加工。
程序编制：
接续前例，确认其坐标原点位于右端圆中心。
1．单击主菜单：加工一轮廓粗车…。系统将弹出‘粗车参数表”对话框。
2．单击“加工参数”选项，如图19—1所示，输入加工参数如下。
3. 单击“进退刀方式”选项，选择进退刀方式，如图19-2所示，输入进退刀参数。
4．单击“切削用量”选项，设定切削用量参数如下：
进退刀时快速走刀：是； & &
进刀量：0.3，单位；mm／
主铀转速选项；恒线速度；
主轴转速：800
线速度：120；
主釉最高转速：3000；
样条拟合方式：圆弧拟合。
5．单击“轮廓车刀”选项，选择车刀，设定刀具参数如下：
刀具名：1t0;
刀具号：1;
刀具补偿号：I;
单击“确定”按钮。
6．系统提示拾取加工表面轮廓，按空格键，弹出“选挥工具”选项，选择限制链拾取”，选择右端面的倒角线段．指定箭头方向向左，选择Φ120端面的倒角，单击鼠标右键完成被加工工件轮廓的拾取；系统提示拾取毛坯轮廓，在绘图区选择所绘制的毛坯线段中的水平线，选择向右的箭头方向为串连方向，再选挣垂直的毛坯轮廓线，单击鼠标右键退出毛坯轮廓的拾取。系统提示输入进退刀点，按回车键，输入“50，120”，再按回车键。系统开始计算生成加工轨迹，生成的加工轨迹如图19-3所示。
关键词：轮廓粗车
技术更点：轮廓粗车功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速请除毛坯的多余部分。轮廓粗车时要确定被加工轮廓和毛坯轮廓。被加工轮廓与毛坯轮廓两渴点相连，共同构成一个封闭的加工区城，在此区域内的材料将被切除。
提示：采用“链拾取”和“限制链拾取”时箭头方向与实际加工方向无关。
技巧：进行数控车加工时，只霄画出要加工出的轮廓和毛坯轮廓的上半部
分组成的封闭区域即可，其余线条不用画出。如果是精车或车螺纹．只需画出单
边的轮廓线即可。 & &
警告：做轮廓租车的被加工轮廓与毛坯轮廓必须构成一个封闭区域，但被加工轮廊和毛坯轮廓不能单独闭合成自相交。
个人现点：在进行程序编制时．如果需要作毛坯轮廓时．将其以不同的颜色在图形上绘制出来，以示与工件轮廓区别。
例8车床试件的外圆精车加工
零件分析：对图18—1所示的车床试件，本例进行外圆的精车加工。
加工坐标原点：
Z：右油面。
工艺分析：该工件在外圆粗加工时预留了0.5mm的加工余量，做外圆精车加工时一刀加工完成，选用与外圆粗加工同一把左偏刀进行加工。
程序编制：
接续前例，确认其坐标原点位于右端面中心。
1．单击主菜单：加工→轮廓精车…。系统将弹出“精车参数表”对话框。
2．单击“加工参数”选项，如图20—1所示．输入加工参数如下。
3．单击“进退刀方式”选项，如图20—2所示，输入进退刀参数。
4．单击“切削用量。选项，设定切削用量参数如下：
进退刀时快速走刀：是；
进刀量：0.2，单位：mm/r;
主轴转速选项:恒线速度；
主轴转速:800;
线速度:120；
主轴最高转速：3000；
样条拟合方式：圆弧拟合。
5．单击“轮廓车刀。选项，选择车刀，设定刀具参数如下：
刀具名：lt0；
刀具补偿号:1;
单击“确定”按钮。
6. 系统提示拾取加工表面轮廓，按空格键，弹出“选择工具”选项，选择“限制链拾取”，选择右端面的倒角线段，指定箭头方向向左，选择Φ120的倒角线段，单击鼠标右键完成被加工轮廓的拾取。输入进退刀点，为（50,120）。系统开始计算生成加工轨迹，生成的加工轨迹如图20-3所示。
关键词：轮廓精车
技术要点：轮廓精车实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工。作轮廓精车时要确定被加工轮廓。
提示：轮廓精车时，外轮廓和内轮廓加工的缺省加工方向为180°，而车端面的默认加工方向为270°。
技巧：拾取被加工轮廓时，使用系统提供的轮廓拾取工具，对于多段曲线组成的轮廓使用“链拾取”或者“限制链拾取“将极大地方便拾取，只需在起始位置单击．并指定方向，(限制链拾取需指定最后—段曲线)系统自动串连所需曲线段。
警告；作轮廓精车加工时，对于例角等图形一定绘制完整。
个人观点：使用轮廓精车功能也可以进行轮廓的粗加工，特别是对于外形轮廓与毛坯轮廓相近似即余量均匀的工件，采用轮廓精车所得到的轨迹更加规则，而且轨迹总长度较短。
例9车床试件的切槽加工
零件分析：对图18—1所示前例的车床试件，本例进行切槽加工的程序编制。
加工坐标原点：
Z:右端面。
工艺分析；切槽加工使用2mm的切槽刀进行加工，切槽刀刀具号为2，补偿号为2。
程序编制：
按续的例，确认其坐标原点位于右端面中心。
1．单击主菜单：加工→切槽…。系统将弹出“切槽参数表”对话框。
2．单击“切槽加工参数”如图21-1所示．输入加工参数。
3．单击“切削用量”选项．切削用量参数如下：
进退刀时快速走刀：是；
进刀量：0.15 &单位：mm/r;
主轴转速选项；桓转速；
主抽转速：400；
样条拟合方式：直线拟合。
4．单击“切槽刀具”选项，如图21-2所示，设定刀具参数，单击“确定”按钮。
5．系统提示拾取加工表面轮廓，按空格键，弹出选择工具选项，选择“限
制链拾取”，选择螺纹退刀槽的右边线，指定箭头方向向下，选择槽底部的线
段，单击鼠际右键完成被加工轮廓的拾取。输入进退刀点(50，120)。系统开始
计算生成刀具轨迹。
关键词：切槽
技术要点；切槽功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面加工凹槽。
提示：在切槽加工中，只能直进直出，所以没有进退刀方式的选项卡。
技巧：对于某些槽尺寸要求比较高的槽加工应该设置一段延迟时间，以保证加工的槽直径尺寸准确，而对退刀槽等工艺槽加工，则无需作延迟。
警告：切槽加工时应考虑刀具的承受能力，不能使用太高的转速及进给量。
个人观点：切槽加工时，通常多使用纵向切削，而不作横向切削，同时，一般也不需作精加工。
例10车床试件的车螺纹加工
零件分析：对图18-1所示的车床试件，本例进行螺纹的车削加工。
加工坐标原点；
Z：右端画。
工艺分析：螺纹车削选用公制螺纹车刀，刀具号为3，刀具补偿号为3.
程序编制：
按续前例，确认其坐标原点位于右端面中心。
1. 单击主菜单：加工→车螺纹…。
2. 系统提示“拾取螺纹起始点”，单击右端面的角落点；
3. 系统提示”拾取螺纹终止点”，单击螺纹段曲线的左角落点；
4．系统将弹出“螺纹参数表”对话框。单击“螺纹参数”选项所示，如图22-1所示，输入螺纹参数：
5. 单击“螺纹加工参数”选项，如图22-2所示，设定螺纹加工参数。
6．单击“进退刀方式”选项，选择进退刀方式，如图22-3所示，输入进退刀参数。
7．单击“切削用量”选项，设定切削量参数如下：
进退刀时快速走刀：是；
进刀量：1.5，单位：mm/r;
主轴转速：300。
8．单击“螺纹车刀”选项，选择车刀，如图22-4所示，设定刀具参数，单击“确定”按钮。
9．按系统提示输入进退刀点(50，120)。系统开始计算生成加工轨迹．生成的加工轨迹如图24—5所示。
关键词：车螺纹
技术要点：车螺纹为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件、加工方式进行灵活的控制。
提示：车螺纹加工的切削用量中的“切削速度”选项是无效的，其真实的进给是由节距所决定的。
技巧：在车螺纹加工程序的编制中，需要指定起点和终点，在提示选择点时，使用空格键可以激活点菜单。使用点工具菜单可以精确定位一个点。点菜单中包括有屏幕点S、端点E、中点M、交点I、圆心点C、增量点D、垂足点P、切点T、最近点N、控制点K、刀位点O、存在点G、默认点F。在进入螺纹参数表后，对所选择的点还要作些调整．向两侧延伸一定距离，以保证留出一定切入与切出距离，从而保证所加工的螺纹有足够的精度。
警告：车螺纹加工时，进退刀方式应设定为垂直方式,否则有可能产生侧向的位移损坏螺纹的螺牙。
个人观点：在螺纹切削参数中，对于加工螺距较大，牙型较深的螺纹，将每行切削用量没定为“恒定切削面积”。这样在多次进给，分层切人过程中层的粗切余量是按递减规律自动分配，保持一定的切削负荷。
例11车床试件的数控车加工
零件分析；对图18—1所示前例的车床试件，本例进行切槽加工的程序编辑和程序代码的输出。
加工坐标原点：
Z：右端面。
工艺分析：切槽加工使用2mm的切槽刀进行加工、切槽刀刀具号为2，补偿号为2。代码生成时按工艺顺序将车端面、粗车外圆、精车外圆、切槽、车螺纹一起作后置处理。
按续前例，确认其坐标原点位于右端面中心。
1．单击主菜单；加工→切槽…。系统将弹出“切槽参效炭”对话框。
2．单击“切槽加工参数”选项，如图23—1所示，输入加工参数。
3. 单击“切削用量”选项，切削用量参数如下：
进退刀时快速走刀：是；
供给量：0.15，单位：mm/r;
主袖转速选项:恒转速；
主铀转速：400；
样条拟合方式；直线拟合。
4．单击“切槽刀具”选项，如图23-2所示，设定刀具参数，单击“确定”按钮。
5．系统提示拾取加工表面轮廓．按空格键，弹出选择工具选项，选择“限制链拾取，选择槽的右边线，指定箭头方向向下，选择槽底的线段，单击鼠标右键完成被加工轮廓的拾取。输入进退刀点(50，120)。系统开始计算生成刀具轨迹。
6．单击主菜单：加工→代码生成…。系统将弹出“选择后置文件”。对话框，确定文件路径及文件名，文件名为18.nc，单击打开。系统提示拾取加工轨迹，在屏幕上按顺序选择端面切削轨迹、粗车轨道、精车轨迹、切槽轨迹和车螺纹轨迹．最后单击鼠标右健完成拾取。
7. 系统将进行后置处理，生成一个NC程序，并自动用记事本打开该程序，如图23-3所示。可以在记事本中对程序进行检验和局部修改。
关键词：代码生成
技术要点：生成代码是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化成G代码数据文件，即CNC数控程序，有了数控程序就可以直接榆入机床进行数控加工。
提示：代码生成可以同时拾取多个加工轨迹，被拾取轨迹的代码生成在一个文件当中，生成的先后顺序与拾取的先后顺序相同，而与轨迹生成的先后顺序无关。
技巧：一般将台序后置生成的程序文件的后缀设为“.NC”，该程序文件其实是一个文本文件，可以用记事本等文本编辑软件打开编辑。将该文件类型的打开关联方式设置为记事本，以后只需双击文件名就可以用记事本打开文件。
警告：不同的数控机床可能有不同指令代码，CAXA默认的代码可能与实际使用的机床加工代码有所区别，应该先进行机床的设量。
个人观点：在数控车加工时，一般应将多个程序同时进行后处理，生成一个完整的程序，完成数控车加工的全部任务。对于后处理产生的程序代码，一定要将所用的刀具及刀具补偿号完整记录。在代码生成后，最好进行检查，特别要仔细检查加工轨迹相衔接的部分代码。
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每次轴向切削循环轴向进刀的终点位置.5
：切削终点B f与起点A的Z轴绝对坐标的差值（单位，然后径向退刀，进刀终点仍在A点与A
f点（最后一次轴向切削循环起点）之间。 相关定义，进行下一次轴向切削循环，定位到加工起点轴向切槽多重循环 G74 代码格式：从起点轴向（Z 轴）进给：mm）。 Q（&#61508，反之则向X轴负向退刀;A
n+1。 R（e）执行后代码值保持有效； G74
Z（W）P（d），此代码用于在工件端面加 工环形槽或中心深孔： O0007;k&#61603，反之则向Z轴正向进给： 轴向切削循环起点。 W：mm,3&#61628，最后一次轴向进刀终点B f，取值范围 0＜&#61508； ④
径向（X轴）快速移动退刀△d（半径值）至C
n点；如果X轴
进刀(△ d+△i)
（半径值）后，Z轴再次切削进给(&#61628，无符号、轴向回退至与起点 Z 轴坐标相 同的位置，最后一次轴向进刀终点（表示为B f）与切削终点为同 一点，开始最后一次轴向切削循环,3&#61628。 图3-30 程序(假设切槽刀宽度为4mm)：mm）。 R（&#61508：如图 3-29；如果当前是最后一次轴向切削循环，B n的X轴坐标与A
n相同；径向再次进刀后：切削至轴向切削终点后，A
n-1的X轴坐标的差值为i）
Q（&#61508： 0，表示为A
n(n=1;d）的终点位置;k+e)，C n的Z轴坐标与切削终点相同。 未输入R（e）时，向X轴正向退刀;)。第一次轴向切削循环起点A
1与起点A为同 一点，无符号，以数据参数NO，取值范围 0~99。 Z。 代码执行过程、Z（W）与起点的相对位置决定
，进刀方向与④退刀方向相反，轴向断续切削起到断屑;)。如果X轴进刀(△d+△i)（半径值） 后：mm）;
9999999（单位，进给终点仍在轴向切削循环起点A
n与轴向进刀终点B
n之间，第 n 次轴向切削循环结束; 9999999（单位：Dn&#61614； ②
轴向（Z 轴）快速移动退刀 e，B n的Z轴坐标与 切削终点相同;i&#61603，X方向加上刀具宽度） （加工循环） G74 X20 Z-20 P F50； ⑦ X 轴快速移动返回到起点 A； G74 R0，系统默认轴向切削终点后，即：切削终点B f的Z轴的绝对坐标值（单位，取值范围 0＜&#61508,2。，G74 代码执行结束，A
n的Z轴坐 标与起点A相同，D
的X轴坐标与C n相同（与A
n X轴坐标的差值为&#mm，进刀终点到达A f点或不在Dn与A
f点之间，执行⑦、回退;d，无符号;);k）
R（&#61508：切削终点B f与起点A
的X轴绝对坐标的差值（单位;k+e)后。 R（e），然后执行①（开始下一次轴向切削循环）.999（单位;)；切削到切 削终点后。G74 的径向进刀和 轴向进刀方向由切削终点 X（U），然后执行②;d）
：每次轴向切削循环到达轴向进刀终点后。 轴向进刀终点,3&#61628,2，向 Z轴负向进给，径向（X轴）的退刀量，无符号，然后执行 ○4 ：mm）：从径向退刀终点轴向退刀的终点位置，进给终点到达B
n点 或不在A n与B n之间.056 的值作为轴向退刀量。 P（&#61508， 表示为C n(n=1； 代码意义，C n与A
n X轴坐标的差值为&#61508：单次轴向切削循环的径向（X轴）切削量： 0，省略R（&#61508； 切削终点。如果当前不是最后一次轴 向切削循环； （启动主轴,3&#61628； 径向退刀终点;k）； ⑥
径向（X轴）快速移动进刀：mm）、及时排屑的作用。 U：径向（X 轴）进刀循环复合轴向断续切削循环，执行⑥，并把数据参数NO，快 速返回到起点（Z5）.001 mm），X轴快速移动进刀(△d+ △i)（半径值）。 ①
从轴向切削循环起点A
n轴向（Z轴）切削进给△k，Z轴切削进给至B n点，轴向切槽复合循环完成，径向退刀（退刀量为&#61508、再进给， 直径值）；如果Z轴再次切削进给(&#61508：切削终点B f的X轴绝对坐标值（单位,2，直至切削到与切削终点 Z 轴坐标相同的位置：每次轴向（Z轴）进刀后的轴向退刀量.999（单位，表示为B
n(n=1。 省略X（U）和P（&#61508,
取值范围 0~99，X轴快速移动至A f点：轴向（Z轴）切削时，Z轴断续进刀的进刀量，完成一次轴向切削循环，默认往正方向退刀，然后 执行①。 X，退刀方向与①进给方向相反，表示为D
n(n=1，返回起点（G74 的起点和终点相同）； ③
如果Z轴再次切削进给(&#61508； ⑤
轴向（Z 轴）快速移动退刀至 Dn 点：0； 轴向切削循环终点：每次轴向切削循环开始轴向进刀的位置，径向（X轴）的 退刀量为 0，直径值），切削终点Z轴坐标小于起点Z轴坐标时.056 的值修改为e×1000（单位,2，进给到终点（Z-20）后;i;k+e);i）
，最后一次轴向切削循环起点（表示为A
f）的X轴坐标与切削终点相同;i）代码字时;d）;&#61628：X（U）
指定的位置，D
n的Z轴坐标 与起点相同.001mm），退刀0：G74
R（e）.5mm，X轴进刀3mm； G0 X32 Z5 M3 S500，B
f点（切削终点）的X轴坐标小于A点（起 点）X轴坐标时;d）时；
(Z轴每次进刀5mm
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