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售后客服：为什么给大家介绍3d打印机？
3D打印其实并非什么新鲜的概念，只是将过去快速成型技术换了一个说法，通过本文我们将做一个系统的整理，为大家详细地介绍各种快速成型的工艺，揭开3D打印神秘的面纱！
　　快速成型根据材料与加工设备的不同，技术上主要有以下几大类：
　　1． SLA工艺 ： 光固化/立体光刻
　　2． FDM工艺： 熔融沉积成形
　　3． SLS工艺： 选择性激光烧结
　　4． LOM工艺： 分层实体制造
　　5． 3DP工艺： 三维印刷
　　6． PCM工艺： 无木模铸造
　　一、光固化成型（简称：SLA或AURO）光敏树脂为原料
　　光固化成形是最早出现的快速成形工艺。其原理是基于液态光敏树脂的光聚合原理工作的。这种液态材料在一定波长(x=325nm)和强度(w=30mw)的紫外光的照射下能迅速发生光聚合反应,
分子量急剧增大,
材料也就从液态转变成固态。光固化成型是目前研究得最多的方法，也是技术上最为成熟的方法。一般层厚在0.1到0.15mm，成形的零件精度较高。
　　多年的研究改进了截面扫描方式和树脂成形性能，使该工艺的加工精度能达到0.1mm，现在最高精度已能达到0.05mm。但这种方法也有自身的局限性，比如需要支撑、树脂收缩导致精度下降、光固化树脂有一定的毒性等。
　　光固化工艺的优点是精度较高、表面效果好，零件制作完成打磨后，将层层的堆积痕迹去除。光固化工艺运行费用最高，零件强度低无弹性，无法进行装配。光固化工艺设备的原材料很贵，种类不多。光固化设备的零件制作完成后，还需要在紫外光的固化箱中二次固化，用以保证零件的强度。
　　液漕内的光敏树脂经过半年到一年的时间就要过期，所以要有大量的原型服务以保证液漕内的树脂被及时用完，否则新旧树脂混在一起会导致零件的强度下降、外形变形。如需要更换不同牌号的材料就需要将一个液漕的光敏树脂全部更换，工作量大、树脂浪费很多。
　　一年内液漕光敏树脂必须用完否则将会变质，用户需要重新投入近十万元采购光敏树脂。三十万的端面泵浦固体紫外激光器只能用1万小时，使用两年后激光器更换需要二次投入三十万的费用。振镜系统也是有易损件，再次更换需要十几万元的投入。由于设备的运行费用高，这种设备一般被大型集团或有足够资金的企业采购。
　　二、熔融挤出成型（简称FDM）蜡、ABS、PC、尼龙等为原料
　　熔融挤出成型(FDM)工艺的材料一般是热塑性材料，如蜡、ABS、PC、尼龙等，以丝状供料。材料在喷头内被加热熔化。喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将熔化的材料挤出，材料迅速固化，并与周围的材料粘结。每一个层片都是在上一层上堆积而成，上一层对当前层起到定位和支撑的作用。随着高度的增加，层片轮廓的面积和形状都会发生变化，当形状发生较大的变化时，上层轮廓就不能给当前层提供充分的定位和支撑作用，这就需要设计一些辅助结构－“支撑”，对后续层提供定位和支撑，以保证成形过程的顺利实现。
　　这种工艺不用激光，使用、维护简单，成本较低。用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。用ABS制造的原型因具有较高强度而在产品设计、测试与评估等方面得到广泛应用。近年来又开发出PC，PC/ABS，PPSF等更高强度的成形材料，使得该工艺有可能直接制造功能性零件。由于这种工艺具有一些显著优点，该工艺发展极为迅速，目前FDM系统在全球已安装快速成形系统中的份额大约为30％。
　　三、选择性激光烧结（简称SLS）不同材料的粉末为原料
　　SLS工艺又称为选择性激光烧结，由美国德克萨斯大学奥斯汀分校的C.R.
Dechard于1989年研制成功。SLS工艺是利用粉末状材料成形的。将材料粉末铺洒在已成形零件的上表面，并刮平；用高强度的CO2激光器在刚铺的新层上扫描出零件截面；材料粉末在高强度的激光照射下被烧结在一起，得到零件的截面，并与下面已成形的部分粘接；当一层截面烧结完后，铺上新的一层材料粉末，选择地烧结下层截面。
　　SLS工艺最大的优点在于选材较为广泛，如尼龙、蜡、ABS、树脂裹覆砂（覆膜砂）、聚碳酸脂（poly
carbonates）、金属和陶瓷粉末等都可以作为烧结对象。粉床上未被烧结部分成为烧结部分的支撑结构，因而无需考虑支撑系统（硬件和软件）。SLS工艺与铸造工艺的关系极为密切，如烧结的陶瓷型可作为铸造之型壳、型芯，蜡型可做蜡模，热塑性材料烧结的模型可做消失模。
　　四、分层实体制造(LOM)－没落的快速成型工艺
　　LOM工艺称为分层实体制造，由美国Helisys公司的Michael
Feygin于1986年研制成功。该公司已推出LOM-1050和LOM-2030两种型号成形机。LOM工艺采用薄片材料，如纸、塑料薄膜等。片材表面事先涂覆上一层热熔胶。
　　加工时，热压辊热压片材，使之与下面已成形的工件粘接；用CO2激光器在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工件外框，并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下对齐的网格；激光切割完成后，工作台带动已成形的工件下降，与带状片材(料带)分离；供料机构转动收料轴和供料轴，带动料带移动，使新层移到加工区域；工作台上升到加工平面；热压辊热压，工件的层数增加一层，高度增加一个料厚；再在新层上切割截面轮廓。如此反复直至零件的所有截面粘接、切割完，得到分层制造的实体零件。
　　研究LOM工艺的公司除了Helisys公司，还有日本Kira公司、瑞典Sparx公司、新加坡Kinergy精技私人有限公司、清华大学、华中理工大学等。但因为LOM工艺材料仅限于纸，性能一直没有提高，以逐渐走入没落，大部分厂家已经或准备放弃该工艺。
　　五、三维印刷(3DP)－高速多彩的快速成型工艺
　　三维印刷(3DP)工艺是美国麻省理工学院Emanual
Sachs等人研制的。E.M.Sachs于1989年申请了3DP（Three-Dimensional
Printing）专利，该专利是非成形材料微滴喷射成形范畴的核心专利之一。3DP工艺与SLS工艺类似，采用粉末材料成形，如陶瓷粉末，金属粉末。
　　所不同的是材料粉末不是通过烧结连接起来的，而是通过喷头用粘接剂(如硅胶)将零件的截面“印刷”在材料粉末上面。用粘接剂粘接的零件强度较低，还须后处理。具体工艺过程如下：上一层粘结完毕后，成型缸下降一个距离（等于层厚：0.013～0.1mm）,供粉缸上升一高度，推出若干粉末，并被铺粉辊推到成型缸，铺平并被压实。喷头在计算机控制下，按下一建造截面的成形数据有选择地喷射粘结剂建造层面。铺粉辊铺粉时多余的粉末被集粉装置收集。如此周而复始地送粉、铺粉和喷射粘结剂，最终完成一个三维粉体的粘结。未被喷射粘结剂的地方为干粉，在成形过程中起支撑作用，且成形结束后，比较容易去除。
　　六、无模铸型制造技术（PCM）－制作大型铸件的快速成型工艺
　　无模铸型制造技术（PCM，Patternless Casting
Manufacturing）是由清华大学激光快速成形中心开发研制。该将快速成形技术应用到传统的树脂砂铸造工艺中来。首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型。由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息产生控制信息。
　　造型时，第一个喷头在每层铺好的型砂上由计算机控制精确地喷射粘接剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂，两者发生胶联反应，一层层固化型砂而堆积成形。粘接剂和催化剂共同作用的地方型砂被固化在一起，其他地方型砂仍为颗粒态。固化完一层后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。原砂在粘接剂没有喷射的地方仍是干砂，比较容易清除。清理出中间未固化的干砂就可以得到一个有一定壁厚的铸型，在砂型的内表面涂敷或浸渍涂料之后就可用于浇注金属。
　　和传统铸型制造技术相比，无模铸型制造技术具有无可比拟的优越性，它不仅使铸造过程高度自动化、敏捷化，降低工人劳动强度，而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍，使设计、制造的约束条件大大减少。具体表现在以下方面：制造时间短、制造成本低、无需木模、一体化造型，
型、芯同时成形、无拔模斜度、可制造含自由曲面（曲线）的铸型。
　　在国内外，也有其它一些将RP技术引入到砂型或陶瓷型铸造中来的类似工艺。其中较为典型的有：MIT开发研制的3DP（Three
Dimensional Printing）工艺、德国Generis公司的砂型制造工艺等。
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3D打印教程
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【打印虎原创】RepRap_Prusa_i3_3D打印机步进电机设置图解
本文转载至“打印虎网站“，是打印虎精心制作的教程，希望各位喜欢。原文链接：
玩3D打印机比较深入的玩家都知道，3D打印机步进电机的设置，是一个很有技巧的事情，特别是分辨率（Resolution）这个选项。如果你购买的是3D打印机套件，还比较简单，可以直接采用卖家告诉你的值进行设置。如果是自己采购零件组建3D打印机，就必须对原理足够了解，才能计算出正确的数值。这篇教程就是专门针对分辨率设置这个问题，详细解说其中的原理，手把手教会大家如何计算，希望大家能够喜欢。
第一节，同步带传动步进电机的分辨率计算
我的3D打印机是RepRap Prusa i3类型的，仔细观察，可以发现它的X轴和Y轴传动使用了类似的同步带传动结构。两者都是由步进电机驱动电路进行驱动，步进电机提供动力，同步轮固定在步进电机的轴上，与步进电机的轴同步旋转，再通过同步带驱动活动部件运动。下面几张图分别展示一下。
这个是步进电机，大家都认识了。驱动电路就在电路板上，不单独贴图了。
这个是同步轮和同步带。同步轮和步进电机的轴之间使用螺丝固定。同步轮和同步带齿的型号比较多，两者必须使用相同型号的才能匹配。
这些部件都有各自的内部参数，与最终X轴、Y轴方向的前进距离相关。首先我们看步进电机本身。步进电机的设计决定了在非超载的情况下，当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机按设定的方向转动一个固定的角度。这个角度，被称为“步距角”。最常见的三种步距角，分别是0.9°，1.8°和7.5°。这三种步距角，也就对应了步进电机每旋转一周（360°），需要的脉冲信号个数为400个、200个以及48个。这个参数是步进电机的内部参数，购买步进电机时一定要问清楚哦。
与脉冲信号相关的另一个参数是步进细分数，在驱动电路电路板上。驱动电路的主芯片，通常具有驱动细分功能。比如我的Melzi电路板上用的芯片A4982，就具有驱动细分的功能。所谓驱动细分，就是把原本一个脉冲信号前进的角度，再次进行分割，比如1/2、1/4或1/16等。这样，可以对步进电机进行更精细的控制。在Melzi电路板的设计中，A4982被设置为1/16驱动细分。在驱动细分起作用的情况下，假如你使用的步进电机的步距角为1.8°，步进电机旋转一周就需要3200个脉冲信号（200×16）。
第三个参数是同步轮的齿数。这个很简单了，数一数就知道了。这个部件的定制性比较高，从十几齿到三十几齿都能在市面上买到，因此一定要数对才行。同时，同步轮还有另外一个参数，就是支持的同步带的型号。很明显，同步轮和同步带必须使用型号一样的，否则出现什么效果就不好说了。
最后一个参数，就是同步带的型号了。不同型号的同步带，最大的不同就是齿和齿之间的距离不同。从2mm到5mm都比较常见。假如步进电机旋转一周需要3200个脉冲信号，而我们使用的同步轮有15个齿，同步带型号是GT2，也就是节距2mm的同步带，那么步进电机旋转一周，会带动同步轮旋转一周，也就是前进15个齿的距离，对应到同步带上，就是前进30mm的距离（15×2）。在这种情况下，同步带带动打印头或者热床前进1mm，需要的脉冲信号为.67个。
如果觉得自己计算有点麻烦，可以考虑使用网站，这里提供了一个在线版本的3D打印机步进电机计算器：
在这个表中，只要把步距角填入Motor step angle中，驱动细分数填入Driver microstepping中，同步带的节距填入Belt pitch中，同步轮的齿数填入Pulley tooth count中，就可以在Result出得到最终结果了。第二行右边的Belt presets我的理解是起到提示的作用，告诉大家同步带尺寸和节距的对应关系，并不参与到计算中。
如果已经安装了Repetier-Host，也可以用软件提供的功能。在“工具”菜单中，我们可以找到同步带传动计算器。这个计算器同样是4项输入，与上面的网页功能一样。
第二节，丝杆传动步进电机的分辨率计算
3D打印机的Z轴传动有几种不同的形式，先介绍比较先进也最简单的一种。看图，步进电机的轴直接是一个丝杆，而不是类似X轴或者Y轴步进电机的光杆。当然，如果用在3D打印机的Z轴上，通常需要的轴的长度比图中所示的还要再长一些才行。
很明显，这样的直接以丝杆为轴的步进电机，部件比较少，计算起来也比较简单。除了上面第一节已经说过的步进电机驱动电路（不在图中哦）、步进电机本身之外，只剩下丝杆这一个与传动有关的部件了。下面我们就深入讨论一下丝杆。
与丝杆相关的概念，主要有螺距、头数和导程这三项。螺距指的是螺纹上相邻的两牙对应点的轴向距离。通常用P表示。头数就是螺纹的线数，如下图所示，双头丝杆有红蓝两条不相交的螺旋线，互相缠绕形成。
有了螺距和头数这两个概念，导程就比较简单了，导程指同一螺旋线上相邻两牙对应点的轴向距离，可以用L表示。因此如果是单线的螺纹，导程就等于螺距。如果是多线螺纹，导程就等于头数乘以螺距（L = nP）。
举个例子，比如我们仍然用1/16驱动细分的Melzi电路板驱动步距角为1.8°的步进电机，这时步进电机旋转一周就需要3200个脉冲信号。步进电机以一个4头螺距2mm的丝杆为轴，这样的丝杆，导程为8mm，因此每毫米Z轴上升或者下降，需要个脉冲信号。
仍然可以使用刚才提到的在线版本的3D打印机步进电机计算器：
在这个表中，仍然是把步距角填入Motor step angle中，驱动细分数填入Driver microstepping中，丝杆的导程填入Leadscrew pitch中，就可以在Result出得到最终结果了。第二行右边的Pitch presets仍然是常见的丝杆导程列表，不直接参与计算。
Repetier-Host也有四杆传动计算器。遗憾的是这个计算器缺少直接填入导程的地方，只能在预设的几种丝杆中选择。这样其中是没有我们需要的8mm这个选项的，因此没法得到我们需要的结果了。
除了上面讨论的这种最简单形式之外，我们还可能遇到使用联轴器连接的光杆步进电机和丝杆。因为联轴器是同步的1:1的传动装置，因此计算方法与上面完全一样。下图就是联轴器的样子。联轴器下方是普通的步进电机，轴的直径是5mm，上方是用于Z轴升降的丝轴，直径在5mm~8mm之间都是可能的，直径与分辨率的计算没有直接的关系。
如果你的3D打印机设计比较特别，Z轴还可能使用下图这样的部件。这个部件也是步进电机，只是带了减速器。常见的减速比是1比5.18，具体的计算就不举例了。
第三节，挤出机步进电机的分辨率计算
挤出机步进电机分辨率的计算更简单一些，首先我们看一下挤出机齿轮的外观：
这样的一个挤出机送料齿轮，外径是11mm，因此周长是11×3.14=34.54mm。假设我们仍然使用与上面例子中参数一样的步进电机，旋转一周需要3200个脉冲信号，那么每mm的送料，就对应了≈93个脉冲信号。
可能是因为这个计算过于简单了，大家都没有提供对应的计算器。那我们就手算好了。
第四节，小结
到此为止，我们已经学会计算X轴、Y轴、Z轴以及挤出机的分辨率，也就是多少个脉冲信号对应1mm的移动距离。有了这些数值，就可以很容易的配置你的固件了。如果你使用的是Sprinter或者Repetier-firmware，可以去修改这些宏定义：
XAXIS_STEPS_PER_MM
YAXIS_STEPS_PER_MM
ZAXIS_STEPS_PER_MM
EXT0_STEPS_PER_MM
如果你使用的是Marlin，可以去修改：
DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT
其他的固件虎哥我没有仔细研究，肯定也有对应的地方，大家自己查找吧。
最后，我们这篇文章中介绍的方法，计算出来的数值，都是理论值。3D打印机工作中的实际数值，由于各种环境因素的影响，必然会与理论值产生偏差。其中，挤出机的分辨率是最容易产生偏差的地方。如何观察3D打印机的实际工作状态，并校正这个值，可以看打印虎的另外一篇文章，专门讨论了挤出头送料量的校准过程。我们这篇教程到此结束，祝大家玩机愉快！想看更多的打印虎教程，请访问。有任何相关的问题，请
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当前位置： >如何控制激光振镜扫描实现3D打印？
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我现在在就在做开源的基于振镜扫描的SLS3D printer，我用arduino due驱动振镜兼容普通g code，然后想fdm那样切片，现在振镜控制基本成型，准备分化成SLS和sla
用数字振镜吗？我也有意用arduino来驱动振镜执行G代码。arduino due没有用过，振镜控制一般用的XY-100通信协议吧，需要2M的时钟频率，普通的arduino很难达到，不知道due怎么样，可以一起学习。
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