注塑调模那几段打浇口，几段打产品_百度知道【图文】注塑工艺调试技巧_百度文库
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注塑工艺调试技巧
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你可能喜欢注塑机的操作与注塑工艺调试小结
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
&&&&要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，正确的操作，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
&&&&现在部分塑机生产厂家所提供给客户的技术资料只是简单的机器使用方法和粗略的工艺调试，为了更好的指导机器的使用者能更好的使用塑机，下文撰写详细的机器使用方法和工艺调试，以便使您的机器处于良好的工作状态
，这正是本文编写的主要目的之所在，希望在您的实际生产过程中能助一臂之力。
（一）注塑机的动作程序
&&&&喷嘴前进→注射→保压→预塑→射退→（喷嘴后退）→冷却→开模→顶出→顶退→开门→关门→合模→喷嘴前进（继续下一循环）。
（二）注塑机操作项目
&&&&注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、储料动作、顶出型式等的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
注射过程动作选择：
&&&&一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
&&&&手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
&&&&半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
&&&&全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
&&&&实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
&&&&正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。
&&&&半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
&&&&当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
预塑动作选择
&&&&根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
&&&&注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
&&&&一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
） 注射压力选择
&&&&注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。
&&&&普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的
&&&&压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
）注射速度的选择
&&&&注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
）顶出形式的选择
&&&&注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
&&&&顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。
）温度控制
&&&&以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。
&&&&料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
&&&&在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
）合模控制
&&&&合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
&&&&关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
&&&&注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
&&&&合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
）开模控制
&&&&当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
（三） 注塑工艺条件的控制
&&&&目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
&&&&1）注射速度的程序控制
&&&&注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
&&&&低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将PC制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
&&&&高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，粘度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
&&&&下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料粘度高，冷却速度快，长流程制件采用
低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
&&&&对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和有加强筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
&&&&2）注射压力的程序控制
&&&&通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除缩影和飞边。
&&&&保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
&&&&三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
）注入模腔内塑料填充量的程序控制
&&&&采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
）螺杆背压和转速的程序控制
&&&&高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
（四） 注塑成型前的准备工作
&&&&成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯（PVC），还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯（PC）的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗
的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象PS等刚性链的高聚物更多
显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。多段注塑过程中怎样掌握射胶压力,位置.
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注塑五大要素： 温度 时间 压力 速度 位置 是控制整个产品的关键. 而这五大要素却要根据多方面来调,比如：原料的特性 ,产品的形状 ,模具的机构 等等来调试. 你所说的气纹要在不缺胶的情况下尽量把速度放慢,有缩水的话就适当加大保压压力来控制.反之假如不行的话就用相反的方法去试下,有时候速度快也可以有效的控制气纹. 注塑是千变万化,也是要去慢慢摸索试出来的. 希望对你有点用》》；
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扫描下载二维码一、总述开始时，一般应先选用在低压、低速和长短间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加GF的例外，一般应采用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加GF的增强原料。压力与温度的搭配：在高压下一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应选取注射后座退的形式。对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动性差的则应采用位置控制。二、多级注射注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成 型 条 件效 果注 塑 速 度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。二 次 压 力减轻内应力变，防止缩水。螺 杆 转 数计量的稳定性背 压计量的稳定性1、设定多级注射程序的方法：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。2、多级注射位置的选择方法：a、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。b、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。三、有关压力指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内压力。压力的发生是前阻后推的结果。四、有关速度和速率速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度，也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的轴向速度。速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率。五、有关保压在注射压力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续进入，以保证型腔中熔体的压力不变，和补充模腔内制品因收缩而固化的余量，以防缩痕。又称二次压力，控制着制品的尺寸和密度。保压过大将使脱模困难，产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一。六、关于背压1、适当调校背压的好处 a、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。b、可将熔料内的气体“ 挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色 现象。 c、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。d、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 e、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。2、背压太低时，易出现下列问题 a、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 d、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。3、 过高的背压，易出现下列问题 a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。b、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。c、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。d、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。e、在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。f、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。七、有关温度在工艺上控制的温度有五个：1．机筒温度；2．烘料温度(见下表)；3．模具温度；4．喷嘴温度；5．油温。温度的设定应注意：1．料的熔化、成型、分解温度；2．所用料的粘度；3．注塑机的类型；4．制品的结构与模具的特点等。对于机筒的温度，在中间的压缩段前半部的设定应低于材料的熔点，后半段和计量段应高于其熔点并使料达到融熔，高温有利于提高塑料的透明度、光洁度和减少内应力，应用于薄壁、结构复杂、带有镶件的制品，低温时，塑料则呈现出脆性。事实上，注塑机的预塑始终面临着外加热能和机械输入功率之间的比例调节问题。对于喷嘴的温度，低一点可以防止流涎，但过低却易堵塞和产生冷料。对于模具的温度，应低于材料的玻璃化温度和热变形温度，对于无定型原料主要是影响到粘度和冷却时间，可采用较低的模温，但粘度大的应采用高温，以防止凹陷、产生内应力和开裂。1）、原材料干燥工艺a．适用范围：各种塑料粒子的干燥b．使用设备：热风循环料斗式烘筒c．工艺内容:1．将塑料粒子开袋后直接加入热风循环烘筒内；2．按不同塑料粒子干燥工艺,设定其干燥温度；3．连续使用过程中,料筒中原材料在到达红色警戒线前必须对料筒中的材料进行补充。d．各塑料粒子干燥工艺参数表：材料名称干燥温度（℃）干燥时间（H）PC普通级120±103—8PC-HT（耐热级）150±103—837290±103--8PC/ABS120±103--8PP、PP改性填充材料90±102--8ABS90±102--8PMMA90±103--8PBT改性填充材料140±104--8PBT/PET填充材料140±104--8PA6、PA66改性填充材料140±104--8PA690±10<td height="2海达注塑机(hdzsj01)　
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