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内化成与无镉生产是什么关系
根据铅酸电池准入标准　
现有镉含量高于0.002%或砷含量高于0.1%的铅蓄电池及其含铅零部件生产能力应于日前予以淘汰。
日后新建、改扩建的项目，禁止采用外化成工艺。
现在的问题
外化成是否必然含镉高于0.002%，日以后原有的外化成工艺是否淘汰。
既然含量超标，肯定就是小厂偷着生产，大厂换工艺啦，不换工艺，他被查封了，那资金链就吃紧了。
不是说，基本大厂都已经成熟了内化成工艺了么？据说超威还能把指标更强悍一点。
不知道这次的硫酸亚锡之类的，还会不多加总体来说，内化成的污染是小，可是电池的循环劲道和可修复性就不行啦
enlaixiangyu 发表于
不是说，基本大厂都已经成熟了内化成工艺了么？据说超威还能把指标更强悍一点。
不知道这次的硫酸亚锡之 ...
可修复性不重要，关键是要电池质量稳定一年内怎么用都不会坏电池。，现在有人在修电池吗。
enlaixiangyu 发表于
既然含量超标，肯定就是小厂偷着生产，大厂换工艺啦，不换工艺，他被查封了，那资金链就吃紧了。
象华天、海宝等二线品牌，都内化成了么?
wcc73 发表于
象华天、海宝等二线品牌，都内化成了么?
你刚进入这一行吧，太外行了，1华天海宝都属一线品牌2海宝无镉内化成已经有将近30年的历史了，另外华天现在卖的3G数码电池是第三代产品，第二代就是铅钙的，应该也是内化成的
a8645120 发表于
可修复性不重要，关键是要电池质量稳定一年内怎么用都不会坏电池。，现在有人在修电池吗。
一年还没有出保修期啊，内化成大电流确实弱一点，现在不是说超威的内化成技术很成熟嘛，哪个品牌是内化成的?
wcc73 发表于
象华天、海宝等二线品牌，都内化成了么?
海宝的大电池超级垃圾，跟华天的没法比。，小电池还不错，就是一直是铅钙的，现在不知道工艺有什么改进。
华天的大电池的寿命还是非常好的，稳定性不错。
enlaixiangyu 发表于
一年还没有出保修期啊，内化成大电流确实弱一点，现在不是说超威的内化成技术很成熟嘛，哪个品牌是内化成 ...
超威对外宣称今年6月底90%的产品是内化成，年底全部产品内化成。
wcc73 发表于
超威对外宣称今年6月底90%的产品是内化成，年底全部产品内化成。
是的，大厂必须按照国家的要求来，否则停产可不是好玩的，太伤身了。
小厂就不一样了，天高皇帝远，我行我素。
海宝现在好像也是一样全部转轨了吧？
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超威集团电池无镉内化成工艺显成效
来源：　日　23:10:26　【】
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节能节水降耗减排&& 引领行业绿色发展
超威集团电池无镉内化成工艺显成效
　　&相比以前，现在全面推行内化成工艺以后，生产车间的环境得到了很大改善，员工工作强度也大幅降低。&超威电源有限公司郎山分公司生产部副经理雷朝霞指出，这些都是用眼睛能看得见的变化，还有不少是看不见的变化。
　　那些看不见的变化，则体现在数据上。自超威集团去年实现全部生产线100%采用无镉内化成工艺以来，在节能、节水、降耗、减排方面发挥的作用十分明显。预计年减少工业用水300多万吨，从源头削减300多万吨含铅、镉、砷、酸的重金属废水，实现化成重金属污水零排放。
　　其实，早在2004年，超威集团就开始研究这项工艺，期间经历了不少困难。面对一次次失败，研究团队又重新进行一次次评估。通过8年时间的潜心研究，最终，超威将绿色工艺变成了现实，使镉中的毒在铅蓄电池行业不复存在，对周边的环境有着积极的保护意义，也更符合国家的产业政策和节能减排、清洁生产的要求。这对企业来说，是一次重大突破，也给全行业带来了绿色革命。
　　对此，雷朝霞表示，之前采用的外化成工艺是在化成槽中完成极板化成，化成后的极板因含各种&杂质&和硫酸，需要大量清水冲洗，这两道工序用水量约占到整个蓄电池生产用水的90%，烘干极板时还需要消耗大量热能。
　　目前使用的内化成工艺则取消了之前极板槽化成、极板水洗、二次干燥、电池补充充电这四道涉及耗能及主要废水产生工序，减少了工艺操作，因而节省了大量的工时和能源消耗，降低了劳动强度，减少了员工人数15%，降低了电池生产成本，减少了酸雾和废水的排放量。
　　&内化成工艺在集团内部全面推广，已经过去了将近一年左右的时间，员工普遍反映工作强度变低，而且不用再像以前那样担心工作对身体健康带来的影响。&雷朝霞笑着说道。
　　此外，雷朝霞介绍，集团为了将这项绿色工艺推广开来，于今年年初开放无镉内化成核心工艺&源代码&，把超威&摔倒&过的地方标注出来，让别的企业少走一点弯路。
　　&这是为了更好地引领蓄电池行业健康发展，让这个产业真正走上绿色之路，即使企业内外有误解，超威也一定要这么做。&在一次采访中，超威集团总裁杨新新如是说。
　　同时，他指出，内化成工艺技术如能在全行业中推广，每年可减少重金属废水排放900多万吨，减少重金属铅排放9吨以上；同时减少重金属污水处理费投入近10亿元，间接效益和直接效益达15亿元，对铅蓄电池行业的绿色发展具有十分重要的推动作用。
　作者：记者 董佳蕾 　　　编辑：耿潘广龙
新闻许可证：浙新办[2004]44号　网站备案号：
设计维护 最佳分辨率：艰难时刻&超威解码无镉内化成核心工艺
&“即使企业内外有误解，超威也一定要这么做，超威交过的学费实在是太昂贵了。超威有责任提示同行，无镉内化成工艺研发中超威经历过哪些艰难时刻！”
　　超威集团总裁杨新新日前接受记者采访时表示，超威愿意开放无镉内化成核心工艺“源代码”！把超威摔倒过的地方标注出来，让后来的人能看见，少走一点弯路。
　　不了解超威的人很难明白，如果没有3000多天的市场考验、上亿元的材料损失、前后三次大的工艺调整、无数次的实验、无数产品的报废、多次设备的升级、多次内部管理流程的再造，不可能成就超威今天在无镉内化成电池工艺上的领跑地位。
　　天下无镉
一直以来，市场上的铅锑镉电池中正极合金采用的均是铅锑镉多元合金，其中的“镉”是有害的重金属，在生产过程中会对人体产生长久的伤害并且对土壤保护极为不利。
　　江苏超威总经理汤玉英表示，由于铅锑镉电池的化成工艺采用的是两次化成充电，不仅充电时间长，耗电量大，在充电过程中的酸雾析出和极板的清洗消耗着大量的酸和水。这样不仅浪费大量的水资源，对环境也造成了一定的污染。
　　更为严重的是，外化成车间需要大量的操作人员，劳动强度比较大，属于重污染作业，员工容易产生职业病。加之消费者对电池中的“镉”标识不甚了解，对“镉”的危害也认知不足，超威从生产者与消费者的角度出发，审视在所有环节中对人和环境的切身利益的保护，认为生产者与消费者都忽视了铅锑镉电池在生产与使用中对人体造成的严重危害，这一问题必须从源头进行解决！
　　自此，2003年，超威集团成立了“无镉内化成工艺”研发小组，开始聘请专家、扩大规模化的实验室潜心致力于“无镉内化成工艺”的研究。经过近三年的专心探索，“无镉内化成工艺”在实验室已初具雏形。2005年底，超威集团宣布将江苏超威定位成“无镉内化成工艺”的生产基地，决定对已经在实验室中取得了初步成功的“无镉内化成工艺”在江苏超威生产线进行研发对比与批量试生产。
　　2006年初，当第一批内化成产品生产出来时，谁都没有想到，试验的数据和市场的检验并没有给超威人带来惊喜，而是给了超威一个重大打击：截至2007年下半年，江苏分公司的退货率达到30%，在整个集团排名倒数第一。
　　而到了2008年，事实与理想再次跟超威开了一个玩笑：现场检测的数据、市场反馈的数据依然不理想、集团退货排名依然是倒数第一名，又是同样的结果！所有人都感觉陷入了失败的泥潭，找不到出路。这一结果更加加剧了失败情绪的弥漫，如果说第一次的失败只是事务、事实上的失败的话，第二次的失败则是心理、精神上的创伤！管理人员面对失败后的颓废感、技术人员的失落感、同行对超威“无镉内化成工艺”失败后的冷笑与流言让超威集团以及旗下的江苏分公司感到了前所未有的压力。
　　面对再次的失败，超威董事会召集所有专家共同对“无镉内化成工艺”重新进行了评估：一是行业生存风险的评估（即要不要干？）；二是对“无镉内化成工艺”核心工艺可行性的评估（即如何干？）；三是对所有生产要素的评估（存在什么问题？如何解决？），评估的最终结果是：“无镉内化成工艺”是决定超威未来生死的核心所在、是引领行业进步的责任，没有退路必须干！
　　正在大家都士气低落时，董事会高管坐镇江苏超威，鼓励团队继续努力：“超威的无镉内化成一定会在江苏做下去，我们还要将内化成技术在全集团推广。”
　　为此，超威作出了重要的决定：一是稳定团队，将内化成产品研发项目正式落户在江苏；二是加强技术支持，在总部核心技术人员的指导下大胆对工艺进行了调整；三是设备保证，对核心生产设备进行了更新与升级；四是管理流程再造，对生产管理流程、品质管理流程进行了全面梳理。
　　六年风雨，到2009年的下半年，前后经过三次大的工艺调整的无镉内化成电池的工艺研发终于成功。经初步测算，无镉内化成工艺和传统外化成相比减少用水90%、节电25.8%，降低成本15%，员工的职业病危害减少90%，产品在市场上收获到了良好的口碑，现场检测的数据、市场反馈的数据让超威苦尽甘来！
　　艰难时刻
截至目前，超威作为行业最早生产去镉内化成工艺生产铅蓄动力电池的企业之一，整个集团无镉内化成工艺的覆盖率已达100%，占国内动力型电池采用内化成去镉产品总量的85%以上，已基本实现了从传统的外化成工艺向节能减排的绿色内化成工艺的转型升级，率先走出了一条电池行业无镉内化成工艺之路。
　　记者采访了解到，与传统的含镉铅蓄电池外化成工艺相比，无镉内化成工艺是将固化干燥以后的电池极板经分切后直接组装成电池，进行电池内的化成充电而得到成品，与外化成工艺本质的区别是取消了蓄电池的外化成充电，减少了蓄电池极板化成、水洗、防氧化和二次干燥的工序。该技术的应用必须对原有采用外化成的工厂实施技术和设备改造，目前国内只有超威和少数几家生产动力型蓄电池企业在采用，而超威是国内唯一一家大规模成功应用内化成工艺的企业。
　　超威集团技术总监赵文超告诉记者，“动力电池中的镉元素能够保证铅蓄电池深循环的工作条件下的寿命，在传统动力电池中的作用是不容易被替代的。但是预见企业和行业发展的未来，超威通过技术创新，改变了传统的含镉外化成加工生产方式，下决心进行了无镉内化成胶体动力电池的研发。”
　　身处技术研发一线的赵文超明白，一个新工艺产品从实验室走向工业化的规模生产所经历的艰辛和挫折是个极其痛苦的过程，超威经历了无数次的艰难时刻，险些给超威的发展造成灭顶之灾。
　　无镉内化成工艺电池开始批量生产后，超威首先遇到的问题是正极板栅在铸造上的困难。因为去镉正极板栅由铅-锑-镉合金转变成铅-钙-高锡合金，批量生产中遇到了两大难题，一是铸造板栅的内藏气孔问题，二是可提高板栅机械强度的钙元素含量控制范围的问题，如果这两个问题从技术上不能解决，对于去镉动力型电池性能是致命的，那将会出现电池的早期容量损失和循环寿命的缩短。超威的尝试曾导致大批板栅的报废。
　　第二个问题是采用去镉合金后正极活性物质软化脱落引起的电池容量不能保持，寿命缩短。行业内的技术专家都知道可以采用高温固化温度的方法解决活性物质软化的问题，但是，提高固化温度以后，极板活性物质强度虽然提高了，会降低活性物质的孔率，影响电池的初期容量和充电接受能力，电池容量的一致性也很难控制。
　　超威当时没有采用高温固化温度的方法，因为市场无法接受这种电池，这就导致了批量生产的电池在用户使用期内出现大量退货，退货率超过了30%，这是无论采用外化成去镉和内化成去镉都要碰到的技术难关。面对退货的市场和企业的损失，超威除了做好服务工作以外进行了电池改进实验，对电池极板固化采用了适当的温度，并在正极活性物质中添加了可提高正极导电性的正极添加剂。
　　然而，虽然正极的强度提高了，活性物质软化的问题解决了，但新的问题又随之出现，却使电池化成充电变得非常困难，于是化成充电也碰到了难题，这就造成在用户使用的过程中电池不能充足。
　　经过分析和多次实验，超威对电池充电的环境温度进行了控制，在充电过程中提高了水温，随之充电过程中又造成了端子腐蚀严重，做出来的产品无法销售，退货的损失很大，经销商不干了，一致要求不要销售无镉电池，超威高层和员工看着每天的问题和几千万元的损失，内心也动摇了。
　　2008年上半年，超威的无隔电池度过了使用初期。正当大家想稍微缓一缓的时候，使用过程中单只落后的问题又随之而来，超威又碰到了动力电池最大的一个难题，关于动力电池使用过程中电池组容量一致性的问题，针对使用过程中电池的这种情况，超威技术人员再次对活性物配方、固化工艺、和膏工艺、胶体工艺、加酸工艺、充电工艺等关键工艺进行了调整，并持续将产品投向市场。
　　这种改进后的产品，在正极活性物中加入了可以改善正极微电位界面电位的添加剂，减缓了活性物的软化速度，改善了正电极充放电的一致性。通过漫长的实验室测试和市场验证，2009年超威终于掌握了去镉内化成工艺的核心技术，并决定在集团内部全面推广。
　　“产品从研发、实验室、工业化生产到推向市场，听起来是顺理成章的事情，但在推广过程中每到一个分公司进行批量的工艺转型都会碰到不可预知的问题。”赵文超表示，简单的一个固化蒸汽压力问题两个月就能造成三千万元的损失，一个多阶段负压抽酸工艺就可能造成15%的退货率，而且退回的电池还将无法修复。
　　超威一路走来，承受了无比的艰辛和痛苦，但是超威也收获了成功的喜悦。2010年12月，超威的《无镉铅蓄电池多阶段内化成工艺》顺利通过浙江省科技成果鉴定，认定其工艺技术处于国内领先水平。2011年实现了无镉内化成胶体工艺的核心技术稳定，无隔电池产量稳定。2012年，内化成电池产量占到集团总产量的75%。2013年，集团采用去镉内化成工艺生产的动力电池达到100%。
　　在近十年漫长的无镉内化成胶体工艺的研发和推广中，超威集团形成了有自主知识产权的内化成专利80多项，其中发明专利8项，超威的发明专利“一种大容量胶体电池内化成工艺”获得中国专利优秀奖。由一线员工研发的酸雾收集器，目前已升级到第三代产品，已在国内铅蓄电池行业得到广泛应用。在超威采用无镉内化成工艺生产的工厂，已经全部实现了生产污水的零排放。
　　在赵文超看来，对于工业化生产的一项技术，技术进步是永无止境的，后续面对未来产品性能的进一步提升，超威还要对胶体电解质的性能，正极活性物质的结构，以及根据南方和北方的使用环境的差异，提升产品核心技术，推出升级换代的产品。
　　持续不断的技术升级，必须依靠人才来保证。记者从超威集团了解到，为全面抢占行业技术制高点，从2011年开始，截至目前，田昭武、陈清泉、邱定蕃、保加利亚的巴普洛夫、陈立泉、杨裕生等6位国内外知名院士、美国的尼尔森、日本的杉本丰成等20多位国内外知名教授纷纷以不同形式加盟超威合作。这为超威未来的技术进步、产品升级奠定了坚实的基础。
　　行业救赎
近十几年来，随着国家相关产业的拉动，以及国际电池生产厂商在中国投资的增多，电动车行业在我国发展迅速，产业规模不断扩大。动力电池作为电动车的能源，是影响电动车性能的关键部件，是必不可少的，动力电池成为新兴的朝阳产业之一，大大促进了电动车产业的发展。
　　一时之间，铅蓄电池成为“香馍馍”，大大小小的电池厂如雨后春笋般冒出，利润也是相当可观。许多企业在利益面前，只想着追求利润的最大化，蓄电池环保问题成为行业之痛，影响了行业声誉，限制了行业发展。
　　在很早以前，超威集团董事长周明明、副董事长周龙瑞在超威发展状大的同时，就已意识到超威未来的发展必须将行业责任、环境责任、社会责任一起担负起来，只有这样，才能实现健康可持续发展。
　　当铅酸蓄电池行业很多人还在使用外化成工艺拼命赚钱的时候，超威董事会已经看到了行业危机并开始了思考：如何去掉“镉”元素以保护环境？如何减少作业中的污染以保护员工的作业安全？如何减少水资源的使用与排放？如何减少电力的使用？如何保护消费者的使用权益？
　　超威作为铅酸蓄电池行业领跑者需要承担起相应的责任和义务：必须进行工艺的变革以促进环境的保护、员工职业卫生的提升、能耗的减少。
　　超威的先行一步与国家环保发展方向可谓不谋而合，2012年，工业和信息化部和环保部联合发布的《铅酸蓄电池行业准入条件》明确提出：采用落后工艺和含镉超过0.002%的电池企业应于2013年底进行淘汰。无镉内化成工艺让超威率先获得了“绿色通行证”。
　　记者从超威集团生产联合企业了解到，超威集团不仅自身率先实现了规模化内化成工艺去镉的绿色转型，还带动了13家生产联合体进行了工艺升级。超威对生产联合体倾注了巨大的人力和物力，超威向生产联合体输出了统一的内化成工艺标准，统一进行了过程品质管理，共享了原材料供应商。
　　很长一段时间以来，铅酸蓄电池行业的准入门槛较低，大量中小微企业上马新项目，不仅造成行业产能过剩，更为重要的是，铅蓄电池行业面临的环境风险、市场风险也越来越大。
　　在此背景下，超威凭借自身的技术实力和行业责任，用实例为行业做出了大规模应用内化成工艺去镉的工业化转型升级示范，为符合国家对铅蓄电池行业节能减排和清洁生产的要求，规划了详细的发展路径。超威的终极目标是未来要真正实现铅蓄电池行业的节能减排和清洁生产。
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&& 由于上下班需要，我于2012年3月份购买了新日电动车48V-20AH，如图片1。
&&& 到2013年9月前，因电池充不上电了，花了四百多元便换了一组新电池，持续到2015年2月，电动车又出现动力不足现象，我家住在县保健站附近，每次上坡都非常吃力，电力不足的时候有时还得下车推着走，于是我产生了换车思想。2015年3月，我又新购了绿源电动车48V-30AH。如图2。
&&& 才买的时候充足一次电能管5天，附着时间推移，2016年5月前后，充一次电只能管一天时间了，当天充足电，到老大桥头转弯时有规律的减少一格电，我心里在想，又得花几百元要换电池了。在一次朋友聚会中我诉说了我的情况，有一个朋友告诉我，电瓶车电池好坏与充电器有直接关系，你用速力洁无镉内化成充电器试试，也许能修复。我抱着死马当活马医的态度，在速力洁购买了一只48V-30AH充电器，如图3。
&&& 第一次充足电后并没有多大改观，心里在想，这钱又白花了。第二次充电后给我一个感觉比绿源自带那个充电器好，好在哪里呢，跑的路长了，不要当天就充电。第三次充电后我又感到不一样了，电充足后，再到老大桥转弯处指示灯不再掉一格了，第四次充电后，表现动力在增加，劲比以前大，经过多次充电后，我的电池现在象才买来一样，充足一次电，又能跑五天啦，心里真高兴！这是我的亲身体会。在这里我要诚心感谢速力洁电子科技有限公司的全体员工！