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悬架与车轿
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第七章 悬架与车轿第一节 概述一、前桥及前悬架1.前桥的结构富康轿车的前桥是断开式的转向驱动桥。它采用麦克弗逊式独立悬架。前桥的结构...
第七章 悬架与车轿
第一节 概述
一、前桥及前悬架
1.前桥的结构
富康轿车的前桥是断开式的转向驱动桥。它采用麦克弗逊式独立悬架。前桥的结构如图7-1所示，主要由转向节5、传动轴8、前托架1、三角臂3及其悬架组成。
图7-1 前桥及前悬架
1-前托架 2-横向稳定杆 3-三角臂 4-球头销 5-转向节 6-连接杆 7-前减振器 8-转向轴
2.前悬架的结构特点
前悬架为麦克弗逊式独立悬架，它由螺旋弹簧、整体式不对称的双向作用筒式液压减振器、横向稳定杆和三角下摆臂组成。其主销轴线与减振器活塞杆中心线不重合，且主销内倾角大于减振器活塞杆的内倾角，其特点如下：
（1）避免了滑柱式独立悬架在变形过程中转向轮的横向位移，减轻了转向轮的磨损。
（2）悬架弹性变形时，虽然车轮主销的定位参数发生变化，但转向轮各定位参数具有互补偿的功能，从而可改善汽车的行驶稳定性。
（3）结构紧凑，其减振器、弹簧和立销组合为一体，体积小、占用空间少，有利于前置发动机前驱动汽车的布置。
（4）在使用期内前轮定位变化较小，不需调整主销的内倾角和后倾角。
（5）非簧载质量较小，这有助于减小悬架受到冲击载荷，有利于改善汽车的行驶平顺性。
3.前桥及前悬架的主要技术参数
断开式转向驱动桥
空载状态前束/mm
1~3（带助力）
-1~-3（不带助力）
主销后倾角
主销内倾角
10.627&&30&
车轮外倾角
0.032&&30&（带助力）
0.015&&30&（不带助力）
内侧车轮最大转角
外侧车轮最大转角
前悬架形式
麦克弗逊式独立悬架
空载前部高度（三角臂摆动轴心处）/mm
满载前部高度（三角臂摆动轴心处）/mm
螺旋弹簧钢丝直径/mm
螺旋弹簧外径/mm
螺旋弹簧自由高度/mm
弹簧有效圈数
前横向稳定杆直径/ mm
前减振器形式
双向作用筒式M110
二、后桥及后悬架
1.后桥及后悬架的结构特点
富康轿车的后桥如图7-2所示，它由后轴1、后摆臂5及其悬架组成。整个后桥由后轴管架通过弹性垫块与车身连接。其后悬架属于单纵摆臂式独立悬架，它由两个横置的扭杆弹簧3和两个双向作用筒式减振器4及横向稳定杆2组成。
图7-2 后桥及其后悬架
1-后轴 2-横向稳定杆 3-扭杆弹簧 4-后减振器 5-后摆臂 6-弹性缓冲块 7-减振器支架
富康轿车的后桥及其悬架是颇具特色的。其特点如下：
（1）悬架及后轴的全部零件均安装在一个支架上，因此结构紧凑，维修方便。
（2）后悬架的弹性元件是扭杆弹簧，它实现了车身与车轮之间的弹性连接。其扭杆弹簧比螺旋弹簧和钢板弹簧单位重量所能贮存的能量大得多，因而扭杆悬架轻，这样可提高汽车的行驶平顺性。
（3）后悬架扭杆弹簧本身的扭转刚度虽然是常数，但采用了扭杆弹簧的后悬架刚度却是可变的，这对于载荷变化时，改善汽车的行驶平顺性是有利的。另外，采用扭杆弹簧，容易实现车身高度的调节。
（4）后轴总成与车身之间的连接采用专门设计的前自偏转弹性垫块，使后轴具有随动转向功能。当汽车转向行驶时，在离心力引起的侧向力作用下，弹性垫块产生变形，其结果使后轴总成跟随前轮转动的方向，在水平面上自偏转一个角度，增加了汽车的不足转向特性。采用随动转向功能的后轴，有利于提高汽车高速行驶（包括转向及直线行驶）的操纵性和稳定性。
2.后桥及后悬架的主要技术参数
后轮空载状态前束/mm
后轮外倾角
后悬架形式
纵向摆臂型独立悬架
扭杆弹簧直径/mm
左扭杆弹簧标记
2道油漆标记
右扭杆弹簧标记
1道油漆标记
后横向稳定杆直径/mm
后减振器形式
双向作用筒式M215
轿车空载后部高度（&P58管径处）/mm
三、车轮总成
1.结构特点
车轮由轮辋和轮胎组成，轮胎安装在轮辋上。神龙富康轿车车轮总成如图7-3所示，其结构特点如下：
图7-3 车轮总成
1-轮辋 2-螺栓 3-气门嘴总成 4-气门嘴盖 5-轮胎
（1）该车轮轮辋为钢制或铝制的深式整体轮辋（如图7-4所示），其结构简单，质量小，刚度大。
图7-4 轮辋
1-钢制轮圈 2-车轮紧固螺栓 3-气门嘴总成 4-气门嘴盖 5-带卡簧的平衡块 6-带卡簧的平衡块
（2）该车轮采用无内胎充气轮胎（如图7-5所示）。由于无内胎轮胎的内壁有一层用特殊配方的厚橡胶制成的气密层，所以无内胎轮胎的突出优点是汽车行驶的安全性好。当轮胎被尖锐物刺穿后，气密层能自动紧裹刺穿物而保持长时间不漏气。即使将刺穿物拔出，由于气密层的作用，也能暂时保持气压，不致影响汽车行驶。轮胎耐刺扎，返修率低。而有内胎轮胎在被刺穿后，由于内胎和外胎之间的摩擦和滑移，使得内胎中气体会很快泄漏（如图7-6所示两者的比较），导致汽车无法行驶。
图7-5 无内胎轮胎
1-气密性 2-胎圈橡胶密封层 3-气门嘴 4-橡胶密封垫 5-气门嘴帽 6-轮辋
图7-6 轮胎刺穿后的漏气情况
（3）由于车轮采用的是无内胎轮胎，因而轮胎在行驶中产生的热量可直接从轮辋中散出，同时不存在内外胎之间摩擦产生的热量，其轮胎行驶温度低（比有内胎轮胎的温度低20%~25%），有利于高速行车，轮胎耐磨寿命长。
（4）神龙富康轿车选用低压系列子午线无内胎轮胎，因而该车具有滚动阻力小&&燃油经济性好、缓冲性能好&&乘坐舒适、附着性能优良&&抗滑性能好，行驶安全、胎冠周向变形小&&行驶速度高等优点。
2.车轮技术参数
165/70R14MXL
5.5J14FH4.24
第二节 故障诊断
汽车行驶时，悬架与车桥系统工作条件恶劣，既传递驱动力、制动力及其力矩，又承受整车载荷及路面的冲击。因此，在汽车长时间工作后，其悬架与车桥系统的某些杆件将不同程度地受到诸如磨损、变形、断裂、失效的损坏，以致引起故障，使汽车的乘坐舒适性、汽车的操纵稳定性受到破坏。在修理中，为达到手到&病&除的目的，应对故障进行准确诊断。
悬架车桥系统的故障较复杂。一般发生故障时，几乎都伴有异响、噪声、振动，其原因有时不仅在悬架系统本身，而且还与轮胎和转向、制动、传动系以及消声器有关。因此，在诊断异响、振动等故障时，应正确地判断故障在何种行驶状态产生。并且，在故障诊断之前，还应对异响、振动产生的相关部位进行基本检查，以确定故障范围。
一、乘坐舒适性不良
乘坐舒适性不良是指汽车在凸凹不平的路面行车时，车身产生的振动不能迅速衰减，使乘坐性能受到破坏的现象。
1.故障原因
车轮轮胎不平衡
车轮定位不适当
乘坐舒适性不良
轮胎气压不正常
弹性元件损坏
球头防护套老化或损坏
减振器不良
2.故障诊断
乘坐舒适性不良
检查减振器
橡胶衬套老化
检查悬架杆件连接处
橡胶衬套粘结
二、行驶不稳定
行驶不稳是指汽车行驶时跑偏或车辆振动大而持续发生的转向轮摆头等行驶不稳定现象。
1.故障原因
减振器损坏或漏油
弹簧弹性衰减或折断
行驶不稳定
稳定杆弹力不降、损坏
车轮定位不当
车轮损坏或不平衡
连接的球头销磨损
三角下摆臂损坏
自偏转弹性垫块损坏
2.故障诊断
行驶不稳定
球头连接间隙
悬架系统检查
三角下摆臂
自偏转弹性垫块
静态车轮定位检查
侧滑检查（动态车轮定位检查）
三、悬架系统异响
悬架系统异响是指汽车行驶时，从前后悬架发出的不正常噪声。
1.故障原因
减振器损坏或缺油
悬架系统连接处松动
前悬架系统
悬架件连接衬套磨损或润滑不良
球头严重磨损，连接处间隙过大
轮毂轴承磨损过甚、间隙过大
弹簧损坏或折断
后悬架系统
稳定杆连接处损坏或松动
后轴总成与车身连接松动
纵摆臂及减振器连接处松动
自偏转弹性垫块损坏
三角下摆臂损坏
2.故障诊断
检查减振器
悬架连接松旷检查
四、车身倾斜
车身倾斜是指汽车停在水平路面时，车身左右侧的高度不一致而发生倾斜的现象。
扭杆弹簧花键与花键套安装错位
左右扭杆弹簧弹力不一致
一侧弹簧弹力减弱
减振器损坏
扭杆弹簧、横向稳定杆发生严重的扭曲变形
单侧自偏转弹性垫块损坏变形
单侧摆臂和衬套处磨损严重
2.故障诊断
检查扭杆弹簧
检查螺旋弹簧
检查减振器
检查自偏转弹性垫块
检查横向稳定杆
检查悬架连接处
第三节 维修作业
一、前桥及前悬架的维修
（一）三角臂的拆装与维修
1.三角臂的拆卸
（1）松开前轮胎螺栓。
（2）抬高并垫起汽车前部。
（3）拆下车轮。
（4）用工具6310-T将轮毂固定（见图7-7），卸下传动轴端头紧固螺母。
图7-7 固定轮毂拆端头螺母
（5）拧下如图7-8所示的3个螺栓1，拆下三角臂总成的球形接头，使三角臂与转向节分离。
图7-8 拆三角臂球形接头
1-装球形接头的紧固螺栓 2-装横向稳定杆支架的紧固螺栓。
（6）拧下三角臂上横向稳定杆支架的紧固螺栓2（见图7-8），然后拆下横向稳定杆支架5，如图7-9所示（注意：横向稳定杆的两端通过连接杆连接在减振器筒体上的车型无此项）。
图7-9 三角臂及转向节分解关系图
1-转向节 2-轮毂 3-三角臂总成 4-球形接头 5-横向稳定杆支架 6-轮毂轴承 7-挡圈 8-护板 9、30-六角螺栓 10-螺栓 11-六角头螺栓 12、13-带垫圈螺栓 14-前球形接头螺栓 15、16、34、35-锁紧螺母 17-方螺母 31、32-平垫圈 33-螺母 36-弹性垫圈 37-三角臂弹性铰接
（7）参照图7-9，拧下三角臂与前托架铰接的弹性铰接固定螺栓，取下三角臂。
（8）进一步分解各连接衬套、球铰等。
2.三角臂及球头销的检修
三角臂既是前轮定位及受力的重要部件，又是前悬架导向部件，因此应重点检修。当三角臂出现裂纹、变形或有损坏痕迹，应予以更换。在无新配件情况下，应当进行整形、焊补，以恢复三角臂的原尺寸和形状。维修后的三角臂应重新去锈涂防锈漆。
还应检查球头销能否自由转动，检查主销螺杆是否受损，必要时，应予以更换。当更换三角臂总成或三角臂球形接头时，必须借助新的球形接头检查转向节球形接头孔的孔径，一旦发现孔径变大、失圆、松旷等现象，则需更换转向节。球头节除了承受垂直的和横向载荷外，还起支点作用，使汽车转向时车轮能够转动。因此，球头节工作一段时间后会磨损。当球头销磨损严重时，会使间隙增大，导致前轮定位失准，转向困难，方向不稳，轮胎发生异常磨损，因此对球头销的磨损情况应严格检查。对于拆下的球头销可检查其表面磨损及其配合情况；对于使用中的球头销检查方法是：用千斤顶将汽车顶起，使车轮脱离地面，使球头节处于卸载状态，扳动车轮作上下移动，若间隙超过规定值，而轮毂轴承间隙合适，则应更换球头销。
检查三角臂弹性铰接和吊耳铰套（见图7-9），如孔径明显变大或变形，应设法换新。
3.三角臂的安装
安装的顺序应按拆卸顺序的反向进行。但安装时应注意：
（1）应清洁所有零件。
（2）必须更换拆下的紧固螺栓。
（3）更换所有损坏的零件。
（4）按表7-1所列的规定力矩拧紧紧固螺栓，并在螺栓上涂以防松胶。
表7-1 前悬架各部件紧固螺栓的拧紧力矩
拧紧力矩/N&m
前弹性铰接紧固螺栓
后弹性铰接紧固螺栓
后弹性铰接小紧固螺栓
连接三角臂球形接头的紧固螺栓
稳定杆支架紧固螺栓
传动轴端头固定螺母
240（新型325）
转向节球形接头紧固螺栓
转向节与减振器下端紧固螺栓
前减振器轴与前悬架上支座紧固螺母
前悬架上支座与车身的紧固螺栓
前横向稳定杆与连接杆紧固螺母
连接杆与前减振器紧固螺母
前托架与车身紧固螺母
转向横拉杆球接头螺母
（二）前悬架支柱及转向节的拆装与检修
1.前悬架支架及转向节的拆卸
（1）松开轮胎螺栓。
（2）抬高并垫起汽车，拆下前轮。
（3）用工具6310-T三角架（如图7-7所示）固定轮毂，拧下传动轴端头紧固螺母。
（4）拧下制动摩擦片磨损信号灯线束固定支架固定螺栓，卸下其固定支架。
（5）参照图7-10卸下转向横拉杆球头销螺母，并用专用工具球头销拆卸器卸下转向横拉杆球形接头。
图7-10 拆卸横拉杆球头销螺母
（6）拆下制动摩擦片，并拧下制动钳的两个紧固螺栓，卸下制动钳。
（7）拆下位于悬架支柱中部的连接横向稳定杆的连接杆与悬架支柱的紧固螺母5（如图7-11所示），拆下横向稳定杆（注意：横向稳定杆的两端连接在三角臂上的车型无此项）。
图7-11 前悬架
1-传动轴端头螺母 2-轮胎螺母 3-减振器轴紧固螺母 4-弹簧 5-紧固螺母 6-减振器 7-转向节与悬架支柱末端紧固螺母 8-轴承 9-紧固螺母 10-转向节球形接头紧固螺栓
（8）在三角臂上拧下球形接头的三个紧固螺母，卸下球形接头，使三角臂与转向节分离。
（9）拆下靠转向节一侧的传动轴，并将其放好，使内侧传动轴保持在差速器内，以免变速器内润滑油流出。
（10）拧下转向节上用来紧固悬架支柱末端的紧固螺母7（如图7-11所示），然后将专用工具9501-T&L插进转向节座圈的开口处（如图7-12所示），并予扳动，使转向节座孔与减振器筒体松开，将转向节向下拉出。
图7-12 拆转向节
（11）参照图7-13，拧下前悬架支柱与车身的两个连接螺栓9，从汽车下面抽出前悬架支柱总成。
图7-13 前悬架与车身的连接
1-前悬架上支座 2-减振器端头螺母 3-弹簧上支座 4-橡胶块 5-弹簧 6-限位块 7-止推球轴承 8-防尘套 9-螺栓
2.前悬架支柱的分解
分解前悬架支柱应在弹簧压缩器等工具上进行。分解时，可将专用工具固定在台虎钳上（如图7-14所示），使压缩器的上、下压叉插入弹簧的上、下部，再慢慢地扳动丝杆收紧压叉，用压缩器压缩悬架弹簧，弹簧压缩到可卸下端部紧固螺母的程度即可，用扳手拆卸端部的紧固螺母。然后，渐渐松开弹簧压缩器，分解前悬架支柱，取下弹簧上支座、保护套、止推球轴承、防尘套等零件。其分解后的零件如图7-15所示。
图7-14 前悬架支柱的分解与组装
图7-15 前悬架支柱零件
1-减振器 2-防护套 3-弹簧 4、9-垫圈 5-弹簧上支座 6-止推轴承 7-上支座 8-上支承盖 10-锁紧螺母
3.前悬架支柱的检修
（1）前减振器的检修：悬架的减振器为不可拆卸式，系一次性部件，目检时，若减振器存在弯曲或严重的凹陷或刺孔，应予以更换。正常情况下，只有在减振器泄漏严重并在外套能看到减振器油滴，车辆遇到路面冲击而车轮回跳过度时，才需要换减振器。
减振器拆下检查时，可采用如图7-16a所示办法，来回推拉减振器，检查整个行程中工作的平滑、压缩和伸张性能。一个满足要求的减振器应该能在压缩和伸张的全部行程中提供强大的稳定阻力（当然压缩行程和伸张行程的阻力大小可能不同）且能运动自如而不发卡。如感觉有稳定的阻力，则说明减振器完好；如感觉无压缩或无伸张阻力，则表明减振器有泄漏或缺油，应更换减振器。另外，也要检查减振器的活塞杆，看其有无弯曲和运动受阻情况，是否有漏油、异常噪声。若存在这些情况，也需更换减振器。
减振器的工作效能检查，可不拆下减振器而实行就车检查（如图7-16b所示）。检查方法是使减振器处于工作状态，通常是用手把车辆压下，然后迅速地放开手，若车辆的反弹次数超过两次时，则说明减振器工作效能差，应更换减振器。
图7-16 检查减振器
a）拆下检查 b）就车检查
减振器是否缺油，也可就车检验。一是目检，看是否有漏油的痕迹。二是在汽车运行后的触摸检查：汽车运行一段时间停车后迅速用手触摸减振器筒体，如果感到筒体发热、烫手，说明减振器工作正常，不缺油。若感觉筒体不发热或温度变化不大，则说明减振器缺油或失效。减振器缺油或漏油或失效时，应更换减振器。
减振器缺油时，往往导致减振器发响。这是因为减振器是靠其缸内的液压油（机油）在小孔中来回流动产生阻力作用而实现减振的。一旦减振器缺油，则减振器就失去减振功能。此时汽车在不平路面行驶时，就会发出&格登、格登&&&的撞击声。因此，一旦减振器有异常响声，应更换减振器。新的减振器如储存过一段时间，应在装车前来回拉动几次减振器活塞杆，使其能正常工作。
（2）前悬架支柱其它部件检修：检查前悬架弹簧，先进行外观目测检视，若弹簧有明显的塑性变形，有裂纹等缺陷，应予以更换。再检查弹簧的弹力是否下降，若弹力下降，则应更换弹簧，其弹力的检查方法可分为就车检查和拆下检查两种。就车检查时可将轿车停放在平地上，各轮胎气压充至规定值，按规定部位测量车身高度，若车身某一侧高度低于规定值或左右侧车身高度均低于规定值，说明某一侧弹簧或所有弹簧的弹力下降，应更换失效的弹簧。对于拆下的弹簧可用仪器或自由高度来检查其弹力是否合适。
检查冲击限位块，若有损坏或弹性减弱现象，应予以更换；检查悬架止推球轴承工作状况、运转阻力，若止推球轴承损坏，应予以更换。检查其余零件是否严重磨损、损坏或变形，若有这些现象，则应更换；还应更换防尘套及悬架密封件。
4.前悬架支柱的组装
（1）清洁各组件。
（2）将弹簧下支座定位到减振器筒上，如图7-17所示。
图7-17 装防护套等零件
1-减振器 2-防护套 3-缓冲块 4-平垫圈
（3）将防护套2、缓冲块3、平垫圈4分别装到减振器1上，如图7-17所示。
（4）将台虎钳固定专用工具弹簧压缩器（如图7-14所示），装悬架弹簧，并予以压缩。
（5）依次装上弹簧上支座5、止推球轴承6、上支座7、上支承盖8、垫圈9和锁紧螺母10（如图7-15所示），并用45N&m的力矩拧紧紧固螺母。
（6）装配完毕后，慢慢松开弹簧压缩器，使弹簧松开，应确保弹簧装在其上下支座中。
5.转向节总成件的检修
（1）转向节及轮毂的检修：转向节是用来支承前轮毂，并使前轮毂相对主销轴线作旋转运动的机件，当汽车沿不平路面行驶，转向节则承受变动的冲击载荷，因此容易产生断裂、变形及球头销孔磨损故障。在一般情况下，断裂是逐渐蔓延扩大的，开始是眼睛看不见的细微裂纹，如继续使用，尤其是遇到较大冲击载荷时，就会发生突然折断而造成严重事故。因此，必须进行细致检查，通常用电磁探伤器或浸油敲击法检查裂纹。浸油敲击法是一种探测隐蔽裂纹缺陷的简单的行之有效的方法，检验时，先将转向节浸入煤油或柴油中片刻，取出后将外表擦干，撒上一层白粉，然后用小锤轻轻敲击转向节非工作表面，如果有裂纹，则浸入裂纹的煤油或柴油因振动而溅出，使裂纹处的白粉呈黄色线痕，根据线痕可判断裂纹位置。转向节如出现裂纹、变形、轴承座孔严重磨损及刮伤、转向节球头销连接孔的孔径失圆及损伤等缺陷，应立即更换转向节。
轮毂如出现裂纹、变形、内花键齿损伤、折断、花键齿面疲劳剥落、腐蚀斑点，装车轮轴承的轴颈刮伤及严重磨损等缺陷，应更换轮毂。
（2）车轮轴承的检修：车轮轴承一旦磨损过度，将会使轴承的径向间隙和轴向间隙过大，此时应更换轴承。
一般轿车车轮轴承轴向间隙的标准值为0~0.05mm。检查其轴承轴向间隙，可在转向节拆卸之前进行。其方法如下：
1）将汽车升离地面，卸下车轮，并重新安装车轮螺母。
2）按图7-18所示安装百分表，并将表头触指在轮毂凸缘上进行测量。
图7-18 测量车轮轴承轴向间隙
3）通过内外移动制动盘来测量轴承轴向间隙。检测后，如果轴承轴向间隙的测量值大于标准值，则要更换车轮轴承。
富康轿车的前轮毂轴承系免维护自润滑轴承，用户无需添加润滑脂。相反，若添加润滑脂，则可能由于不同成分的润滑脂之间发生化学变化而导致润滑失效，加快轴承的磨损。而磨损过度 的轴承不能维修，应予以更换。更换轮毂轴承时，应用专用工具和压床，先拆下轮毂，再压下或拉出轴承，然后装上新轴承及轮毂。
6.前悬架支柱及转向节的安装
前悬架支柱转向节的安装顺序按其拆卸顺序的反向进行。但安装时应注意下列问题：
（1）更换所有的锁紧螺母。原厂规定锁紧螺母的使用是一次性的。但若现场没有新螺母，且原螺母螺纹未受损伤，则原螺母可继续使用。
（2）转向节座孔装入悬架支柱（减振器筒）末端时，座孔的夹口应对准悬架支柱末端上凸出的标记。
（3）拧紧紧固件之前，需首先清除螺纹上的污物、机油或润滑脂，并在螺栓杆部涂上防松胶。
（4）按表7-1规定的力矩拧紧各自紧固螺母。
（5）对传动轴轮毂端螺母锁紧后，应用锁紧冲头将螺母的内边缘冲入传动轴上的止推槽内（老式车辆），以防止螺母松动。
（6）前悬架安装完毕后，应检查前轮定位，如有必要，应进行个别调整。
（三）前横向稳定杆的检查
前横向稳定杆在车上的装配连接关系如图7-19所示，稳定杆1支承在两个弹性支座2上，而弹性支座2通过支座盖板3装在前托架上，稳定杆两端通过连接杆4与减振器连接。横向稳定杆安装时，稳定杆上的标记2应与弹性支座上的标记3相吻合（如图7-20所示），以确保稳定杆在侧面和水平面上的正确位置，其支承盖板可使稳定杆和支座压在一起。
图7-19 前横向稳定杆装配关系
1-前横向稳定杆 2-弹性支座 3-支座盖板 4-连接杆 5-弹簧垫圈 6-自锁螺母
图7-20 前横向稳定杆装配标记
1-弹性支座 2-稳定杆上的装配标记 3-弹性支座装配标记 4-支座盖板
横向稳杆的作用是：当汽车转弯或两侧悬架垂直变形不等时，利用其自身被扭转产生阻止车身侧倾的反力矩，来减小车身的侧倾和摆动，保证汽车稳定行驶。因此横向稳定杆的损坏，将会破坏汽车的行驶稳定性，故应严格检查横向稳定杆及其连接杆。横向稳定杆若有裂纹、弯曲变形及损坏，应予以更换；对横向稳定杆，可就车检查，看其是否有移动及磨损故障。若横向稳定杆连接处松动，应加以紧固；若横向稳定杆的弹性支座老化损坏或磨损严重，则汽车高速行驶时，将会产生较大噪声，应更换弹性支座。
（四）轿车前部高度的检修
富康轿车前部高度是指轿车停在水平地面上，三角臂的前弹性铰接中心线至水平地面之间的高度，如图7-21所示。
图7-21 轿车前部高度的检测
前部高度的检测条件是：按规定将水、油、燃料全部充满，在车上无人空载时测量。
在规定的检测条件下，前部高度的标准值为215mm。其前部高度是不能调整的。
前部高度的检测值是否符合标准，对轿车的前轮定位、轮胎磨损、方向稳定性影响极大。当前部高度的检测值不符合要求时，要检查三角臂是否弯曲，弹性铰接套或装配螺栓是否磨损应排除故障，确保轿车前部高度。
二、后桥及后悬架的维修
后桥及后悬架的检修主要是针对各元件的安装情况及长期使用后的功能进行检查，不得有松动、间隙过大、弯曲或变形、弹力减弱、磨损过度等缺陷。特别是后摆臂轴颈磨损、后轴管内滚针轴承磨损甚至松旷及扭杆弹簧损坏或弹力减弱，将使车轮定位失准，影响汽车的行驶性能，易发生故障。后桥及后悬架维修工作的主要内容是后桥及后悬架的拆装、后摆臂轴的修复、后轴管滚针轴承的更换、扭杆弹簧的更换、减振器的检查等。
（一）后摆臂总成的维修
由于后桥采用的是纵向单臂横置双扭杆独立悬架，因而轿车行驶时，后摆臂绕后轴管中心有一定的摆动。轿车在经过长时间使用后，后摆臂的长期摆动可导致其轴颈产生偏磨、滚针轴承磨损，严重时引起后摆臂轴管径向松旷，引起后轮内倾，该故障排除方法应是更换纵摆臂轴管或修复轴管轴颈及更换滚针轴承。另外，当后摆臂总成的车轴损坏时，也应对后摆臂总成进行维修。
1.后摆臂总成的拆卸
（1）用举升器稳固地举起汽车。
（2）松开后轮胎螺栓，拆下车轮。
（3）拆下制动鼓。
（4）拧下横向稳定杆摇臂紧固螺栓1，如图7-22所示。
图7-22 拆螺栓
1-摇臂紧固螺栓 2-制动底板紧固螺栓
（5）拧下制动底板螺栓2（如图7-22所示），拆下制动底板。
（6）参照图7-23，用专用工具拆下横向稳定杆摇臂1。
图7-23 拆摇臂
1-横向稳定杆摇臂
（7）先拆卸手制动拉索的固定卡，再拧下减振器上、下部的固定螺栓15、16，然后取下减振器17，如图7-24所示。
图7-24 后桥及悬架
1-前螺母 2-后螺母 3-弹性垫块 4-制动鼓 5-传动轴端头螺母 6-固定螺栓 7-螺塞 8-摇臂 9-横向稳定杆 10-纵摆臂 11-扭杆弹簧 12-滚针轴承 13-后轴管 14-油封 15、16-紧固螺栓 17-减振器
（8）调整好定位工具9501-T.F1，并装在图7-25所示位置，然后拧紧工具上的防松螺母。
图7-25 装定位工具
（9）拆扭杆弹簧：先拆下扭杆弹簧左右端头螺栓及挡圈，用划线或打印冲点的方法在扭力杆端面上与后摆臂端面相对位置做好装配记号（如图7-53所示），以便重新安装，再用工具9501-T.F2和惯性拔出器1671-T，将杆部的螺纹旋入扭杆端的螺孔内，然后利用惯性冲击力将扭杆弹簧拔出。
（10）拆定位工具9501-T.F1。
（11）拆下后摆臂总成，如图7-26所示。
图7-26 后摆臂总成
1-后摆臂 2-车轴 3-轴管
（12）参照图7-27，拆下油封1。
图7-27 拆油封
（13）当固定环1（如图7-28所示）错位或损坏时，拆下固定环。
图7-28 拆固定环
2.后摆臂总成的检修
图7-26所示的后摆臂总成，由后摆臂1、车辆2和轴管3组成。后摆臂为基础件，其轴管和车轴分别压装在摆臂孔内。
检查后摆臂1，后摆臂1若有裂纹和变形，应予以换新；车轴损坏或变形后，不要通过焊接或校直的方法修复，只能更换新车轴，更换时用专用工具和压床原车轴压出和新车轴压进；检查摆臂轴轴颈是否有擦伤或损伤（如图7-29所示），若轴管轴颈磨损严重，装上有松旷感，有条件的修理厂可作恢复尺寸的修复，修复方法最好采用刷镀修复，否则应更换摆臂轴，更换时采用专用工具和压床进行；检查油封座的两个面（如图7-29所示）有无划痕或碰撞的痕迹。
图7-29 检查摆臂轴轴颈及油封座面
3.后摆臂总成的安装
（1）将油封座的两个面擦抹干净，在新油封的三个刃口间注入TOTAL MULTIS G6润滑脂，将新油封装入摆臂的油封座上，使外刃口a朝向摆臂一侧以使其与油封座贴合，如图7-30所示。
图7-30 装油封
（2）参照图7-31，用专用工具在后轴管上装上固定环1，应使其安装到位。
图7-31 装固定环
（3）用TOTAL MULTIS G6润滑脂润滑摆臂轴轴颈及滚针轴承隔离环，将后摆臂轴放入后轴管内直到油封与固定环接触为止，如图7-32所示。
图7-32 装入后摆臂轴
（4）装上专用工具9501-T.G3（减振器定位块）和调整好的定位工具9501-T.F1（如图7-33所示），尽量上推减振器定位块，使其与固定环1接近，然后拧紧螺母2。
图7-33 装定位工具
1-固定环 2-螺母
（5）参照图7-34，在9501-T.G3和后轴管之间放入厚为0.05mm的塞尺，用木锤敲击摆臂，使摆臂轴至轴管内就位，当b处间隙为0.05mm时即为装好。
图7-34 使后摆臂安装就位
（6）按装配记号装上扭杆弹簧及其固定螺栓。
（7）装制动底板，装上其固定螺栓2（如图7-22所示），并用37N&m的力矩加以拧紧，然后装上制动鼓。
（8）取下定位工具9501-T.G3和9501-T.F1，并安上减振器，使减振器紧固螺栓松套，不要拧紧。
（9）在左侧，参照图7-35，将螺栓1（M8&1.25）装到横向稳定杆上，以固定稳定杆的位置，便于右侧摇臂的安装。
图7-35 装螺栓
1-螺栓1（M8&1.25）
（10）在右侧装摇臂：先仔细清洗摇臂和油封内侧并在油封的外表面上涂以MOBIL TEMP G9润滑脂，再按图7-36所示装上新油封1和2，然后用专用工具9501-T.H2装摇臂（如图7-37所示），在摇臂和摆臂之间装入1mm的塞尺1，通过拧紧螺母2（如图7-37所示），使摇臂装入就位，一旦摇臂与摆臂间隙达到1mm时，摇臂即装配完毕。此时取下工具9501- T.H2，并拧紧摇臂紧固螺栓2（如图7-38所示），拧紧力矩为35N&m。
图7-36 装油封
1-油封 2-油封
图7-37 装摇臂
1-塞尺 2-螺母
图7-38 拧摇臂紧固螺栓
a）左侧图 b）右侧图
1-螺塞 2-摇臂紧固螺栓
（11）在左右侧螺塞上涂上密封胶，将螺塞1装在左、右侧的摇臂上，如图7-38所示。
（12）装车轮，并将汽车放在地上。
（13）拧紧轮胎螺栓和减振器的固定螺栓。
（二）后轴管滚针轴承的更换
当后轴管内滚针轴承磨损严重，导致后摆臂总成径向松旷、车轮严重内倾时，应更换滚针轴承；当滚针轴承损坏时，也应予以更换。其更换方法如下：
1.滚针轴承的拆卸
先将左、右两侧的后摆臂总成及横向稳定杆全部拆下，其拆卸方法同后摆臂总成的拆卸，然后按下述步骤进行。
（1）拆卸轴管外侧的滚针轴承：如图7-39a所示的专用工具，将9501-T.G1插到外侧滚针轴承1的后部，使用图7-39b所示的专用工1671-T上的重块向外敲击，拔出滚针轴承1。
图7-39 拆卸外侧滚针轴承
a）专用工具 b）拔出滚针轴承
1-滚针轴承
（2）拆卸内侧滚针轴承：
1）使用图7-40所示的专用工具，将G6（压板）放到内侧轴承的后面。
图7-40 装入专用工具
1-螺管 2-G5（螺杆） 3-G6（压板）
2）固紧螺杆2，拆下螺管1（见图7-40），装上专用工具G7（支承环）、G8（摩擦垫圈）、G10（螺母），如图7-41所示。
图7-41 拆内侧滚针轴承
G5-螺杆 G7-支承环 G8-摩擦垫圈 G10-螺母
3）转动螺母G10，拆下内侧滚针轴承。当拆卸难度很大时，可用一根内径为21mm、长约1m的管子从另一侧敲击G6（如图7-42所示），以使轴承拆下。
图7-42 拆内侧滚针轴承
对于另一侧的内、外侧的两个滚针轴承，其拆卸方法相同。
2.滚针轴承的安装
（1）安装后轴管内侧滚针轴承，方法如下：
1）仔细清洗后轴管的内部。
2）将新的滚针轴承涂抹润滑脂，并放入已调节好的安装工具的接头G11上，如图7-43所示。
图7-43 将轴承装入接头G11
1-滚针轴承 2-G12（螺管） 3-螺杆 G11-接头
3）在左侧，将滚针轴承和安装工具一起装入后轴管内（如图7-44所示），将专用工具G13（止推垫圈）靠在轴管支架上，其螺母G10的位置已调好。
图7-44 将轴承装入后轴管内
G5-螺杆 G10-螺母组件 G12-螺管 G13-止推垫圈
4）在右侧，在图7-43所示的螺杆3上装专用工具G7（支承环）、G14（摩擦垫圈）、G16（螺母），如图7-45所示。
图7-45 装内侧滚针轴承
G7-支承环 G10-螺母组件 G13-止推垫圈 G14-摩擦垫圈 G16-螺母
5）按图7-45箭头所示方向拧动螺母G16，迫使滚针轴承慢慢就位，当G13与G10压紧时，停止拧动螺母G16，此时内侧滚针轴承已装好
6）取下安装工具，按同样的方法装另一侧的内侧滚针轴承。
（2）安装后轴管外侧滚针轴承：先参照图7-46，将新的滚针轴承放到装配用的限位块上，然后将轴承放入后轴管内，用锤轻轻敲击装配用的限位块（如图7-47所示），使滚针轴承安装到位，再拿下限位块，并在滚针轴承上涂抹润滑脂。
图7-46 装轴承于限位块（9501-T.G2）
1-滚针轴承
图7-47 装轴承于后轴管
1-滚针轴承
3.装两侧后摆臂总成等其它部件，其方法同后摆臂总成的安装。
（三）扭杆弹簧的检修
扭杆弹簧，如花键出现严重磨损、装配后松旷，会导致汽车行驶平顺性变差，而且当汽车在不平路面上行驶时，悬架会发出异常的噪声；如果扭杆弹簧弹性减弱或弹簧变形或固定端磨损，会减少后部车身高度，改变前轮定位部分参数，这将导致汽车的操纵稳定性变差及轮胎的过度磨损，因此当扭杆弹簧出现故障时，应予以更换。
1.扭杆弹簧的拆装要点
扭杆弹簧的拆装在后摆臂总成维修作业上已有叙述，此处重点讲述其拆装要点。
（1）在拆扭杆弹簧前，应注意扭杆弹簧与减振器的相互位置关系，在拆减振器时，应用定位工具9501-T.F1装在减振器的位置，并调整好长度。
（2）在拆扭杆弹簧前，应作好扭杆弹簧与摆臂的装配记号，以免装配时改变扭杆弹簧花键与摆臂孔花键的相对位置，而影响车身的离地高度。
（3）扭杆弹簧重装时，切勿将左、右扭杆弹簧装错，左右扭杆弹簧是不能互换的。因此左、右扭杆弹簧工作时承受的作用力方向相反，扭杆弹簧在热处理时作过不同方向的预应力处理以保持疲劳强度。安装时如果装错，则扭杆弹簧的性能下降且容易折断。为使左右扭杆弹簧不装错，应注意看扭杆弹簧上的标记，左扭杆弹簧上有两道漆环标线，右扭杆弹簧上有一道漆环标线，见图7-48。
图7-48 左、右扭杆弹簧标记
（4）在扭杆弹簧安装时，应在扭杆花键上涂润滑脂，并按拆时所作的装配标记装上扭杆；若无安装标记的扭杆，装配时应逐步地转动扭杆，寻找其能自由地插入座孔8~10mm的位置，错助专用工具装上扭杆弹簧。注意：扭杆弹簧两端的花键齿数各为30和32，在直径方向上有两个相对的位置，在这位置上，扭杆可自由地插入座孔而不使车身底板高度发生变化。
（5）扭杆弹簧安装到位后，应装上挡圈及紧固螺栓，并装上防松螺母。
2扭杆弹簧的检修
扭杆弹簧不得有明显的变形、损伤，否则应予以更换；扭杆弹簧表面有刮伤、裂纹，其花键出现严重磨损、装配后松旷及挤压变形等缺陷，均应换新件；扭杆弹簧的弹力减弱时，也应予以更换，扭杆弹簧的弹力是否减弱，可通过后部车身高度的检测说明；若扭杆弹簧的安装位置正常，而后部车身高度小于标准值，则说明弹簧的弹力下降。
（四）其它部件的检修
1.前自偏转弹性垫块
富康轿车后桥采用了雪铁龙公司的专利产品，具有一定程度的自动转向作用的后轴，大大改善了汽车行驶的稳定性。其后轴趋向于不足转向的轴转向功能，主要是由后桥上的前自偏转弹性垫块来完成。因此，前自偏转弹性垫块的完好程度，对汽车的操纵稳定性影响极大。但由于前自偏转弹性垫块是车身骨架与后桥的连接件，因而工作时它将承受并传递垂直与水平作用的力和力矩，特别是汽车在不平路面行驶时，它还将衰减水平方向和垂直方向的振动，承受较大的动载荷。因此，前自偏转弹性垫块长期使用后，容易出现损坏，工作性能下降，此时应予以更换。
前自偏转弹性垫块的结构如图7-49所示。发现弹性垫块有任何形式的变形和损坏，均应换新。
图7-49 前自偏转弹性垫块
1-与车身固定的螺栓 2-钢制外壳 3-钢制内壳 4-内插粘着橡胶 5-内盒 6-钢制后轴固定支架 7-定位销 8-限位挡块 9-中央橡胶底座
减振器的检查方法可参照前减振器。检查减振器有无漏油、损坏或失效，若有则应更换。检查减振器安装部位有无裂纹、损坏或间隙过大，若有则应更换相应零件或作适当修复。
3.横向稳定杆
横向稳定杆如图7-50所示，其两端通过花键齿与摇臂相连，构成与摆臂的连接。当左右后轮同步跳动时，稳定杆不起作用；而当左右后轮相对跳动量较大（如高速转弯行驶）时，稳定杆受扭，其反力矩使两轮尽快趋于平衡，减少车身的侧倾和摆动，保证行驶稳定性。由于稳定杆左右端尺寸不同，因此不能换向装配。
图7-50 后横向稳定杆
当横向稳定杆花键出现严重磨损、装配后松旷时，汽车在不平的路面行驶会发出较大的噪声，因此对花键装配松旷的横向稳定杆应予以更换；横向稳定杆表面有裂纹、刮伤等缺陷的，也应予以更换。
（五）后部高度的检查和调整
后部高度主要由扭杆弹簧的状态决定，扭杆弹簧弹性的减弱会使空车高度减小。因此后部限位块与缓冲垫之间的距离变小，这样使得缓冲垫块频繁地撞击限位块，导致轿车的平顺性变差。另外，当两个扭杆弹簧弹性都减弱时，还会使前轮定位中的主销后倾角过大，影响转向性能。因此定期地对后部高度进行检查，可及时地发现扭杆弹簧安装错位及性能故障，通过正确的调整和故障排除，对保证车辆行驶的安全性和舒适性有极其重要的作用。
1.后部高度的检查
（1）检查条件
1）汽车为装备状态（空载，5L燃料）。
2）轮胎为标准气压。
3）汽车停车平坦的路面上。
4）测量前，振动汽车，以消除悬架机构的应力。
（2）高度检查 汽车后部高度是指ф58mm的管形后轴与地面的距离，如图7-51所示。其标准值H=310mm，左、右两边高度差不得超过10mm。
图7-51 后部高度检查
检查方法是，先在车身右边测量3个值，计算其平均值；再在车身左边测量3个值，计算其平均值。最后将两值之和除以2，即为汽车后部高度。当后部高度不符合规定值时，应进行调整；当后部左、右两边高度之差大于10mm时，也应进行调整。
2.后部高度的调整
由于后悬架扭杆弹簧两端是通过花键分别与摆臂、后轴管架相连，所以当改变扭杆弹簧两端花键啮合位置时，车身后部的高度会发生变化。这说明轿车后部高度是由扭杆弹簧的安装位置决定的，因此富康轿车后部高度是可以通过改变扭杆弹簧的花键安装位置进行调整。
（1）调整方法 通过转动扭杆弹簧，同时改变它在后轴管支架的花键孔内（30齿）和摆臂的花键孔内（32齿）的位置来调节后部高度，转动一个齿可使后部高度变化3mm。
调整时，可以利用定位工具9501-T.F1（如图7-52所示）进行。以拆扭杆弹簧前用工具9501-T.F1在车上后减振器两端安装位置量得的长度X作为调整起点，通过改变其长度X确定扭杆的安装位置来调节高度。
图7-52 专用工具9501-T.F1
对于富康轿车ZX系列全部车型，其专用工具9501-T.F1的预调长度为346mm，其工具9501-T.F1螺距为1mm。调整时，工具9501-T.F1的长度X每变化2mm，则扭杆花键与摆臂的花键的啮合位置改变一个齿，而对应的车身高度变化为3mm。
（2）调整操作
1）检查汽车后部高度，确定所需调节的高度数值和方向。
2）在拆扭杆弹簧前，用划线或在a、b点冲点的方法（见图7-53）标明扭杆弹簧在摆臂内的位置。
图7-53 在扭杆弹簧及摆臂上作标记
3）测量工具9501-T.F1的调整起点X值，拆下扭杆弹簧。
4）高度的调整：按后部高度需调的数值和方向，先将工具9501-T.F1的X调长（升高）或缩短（降低）适当数值，再将扭杆弹簧按表7-2的方向逐齿地转动，寻找其能自由地插入座孔8~10mm的位置，然后装上扭杆弹簧。例如，若要使后部高度升高6mm，则9501- T.F1的X长度应增加4mm，此时将扭杆按表7-2所示方向逐渐转动，寻找其能自由插入的座孔位置，此时图7-53中的标记a相对于标记b移动2个齿。
表7-2 后部高度调整办法
面对被调整侧扭杆弹簧时，扭杆的转动方向
5）扭杆弹簧一侧的高度进行调整后，会引起另一侧高度的变化，因此另一侧的高度也必需进行调整。
6）后部高度调整完毕后，应重新检查后部高度，看是否满足要求，必要时进行重新调整。
三、车轮定位的检查和调整
车轮定位包括车轮前束、车轮外倾、主销后倾和主销内倾，它是车桥技术状况的重要诊断参数。车轮定位的正确与否，不仅直接影响到汽车的直线行驶稳定性、安全性、燃油经济性、轮胎和有关机件的磨损及驾驶员的劳动强度，而且还是某些总成、系统故障的综合反映，如车身变形、悬架损坏等都可引起车轮定位参数发生改变，因而检查与调整前轮定位并进行故障诊断，显得非常重要。
车轮定位参数的检测，在静态检测法和动态检测法两种。静态检测法是在汽车静止的情况下，使用测量仪器对车轮定位进行几何参数的测量；动态检测法是在汽车以一定车速行驶的情况下，用测量仪器或设备检测车轮定位产生的侧向力或由此引起的车轮侧滑量，来反映车轮定位情况。
（一）车轮定位参数的静态测量及其调整
在汽车正常使用过程中，不必经常检查和调整车轮定位。只有当发现轮胎磨损严重且不均匀、车轮有摆振、操纵稳定性差或悬架车桥、车身系统因意外事故修理后，就要检查并调整车轮定位。
在检查车轮定位之前，应先检查并满足下列各项条件：轮胎充气压力符合规定值、轮胎尺寸一致；车轮及轮胎无摆振现象；车轮轴承间隙正常；悬架系统的球头销无过大间隙；汽车空载：油液加满，车上无人。
1.车轮前束的检查和调整
车轮安装时，同轴上的两轮（左右轮），其前端距离小于后端距离的现象，称为车轮前束（如图7-54所示），其差值B-A为前束值，B-A为负数时，称为负前束。
图7-54 车轮前束
（1）车轮前束的检查
1）将汽车停放在水平路面上，将转向盘辐条对中，使转向轮摆正，松开驻车制动器，让汽车向前移动约5m，以消除转向机构间隙。
2）在每个车轮的后部，在轮轴中心线高度上的轮冠中心线处（胎面上）作一标记，见图7-55。
图7-55 车轮前束测量
3）测量两标记间的距离B，见图7-55。
4）慢慢向前推动汽车，直到测量标记转到前侧，再测量两标记的间距A值。
计算前束值，即B-A。分别测出前轮前束和后轮前束值。
前轮前束规定值为：有助力转向车型1~3mm；无助力转向车型-1~-3mm。
后轮前束规定值为：-2~2mm。
（2）车轮前束的调整 富康轿车后轮前束不可调整，其前轮前束可以调整，当前轮测出的前束值不符合其规定值，则应对其进行调整，使之满足要求。
前束的调整依赖左、右转向横拉杆中的调整螺母21（如图6-25所示）进行，调整时，左右车轮对称调整，不可单独调整某一边，否则，可能会出现跑偏、转向轮与车身干涉等现象。
在前束调节完成后，转向轮处于直行位置时，应检查转向盘是否居中。若转向盘不居中，则需对前束进行重新调整，以保证转向盘居中、转向轮处于直行位置时前束值符合标准。
2.车轮外倾角的检查
车轮外倾角是指车轮在安装时，车轮上端略向外倾斜，车轮所处的平面与纵向垂直平面间的夹角。当车轮外倾角为负值时，车轮则为内倾。车轮外倾角的形成是由转向节（或后摆臂总成）的设计及悬架系统杆件的安装位置决定的，富康轿车前、后轮外倾角均不可调整。
车轮外倾角的检查方法如下：
（1）将水平式车轮定位测试仪装到被测车轮的轮毂上，如图7-56所示。
图7-56 水平式车轮定位测试仪
（2）使车轮处于直线行驶位置。
（3）观测测量仪中间的气泡，读出车轮的外倾角度值，其前后轮外倾角度值应在规定范围之内。
（4）若前轮外倾角超出0.032&&30ˊ（有助力转向）、0.015&&30ˊ（无助力转向）的范围，后轮外倾角超出-1&&30ˊ的范围，则应分别检查前、后悬架系统的有关零部件是否弯曲变形或损坏，车身是否变形，待找出原因，排除故障后，应重新测量前、后轮外倾角，直到正常为止。
3.主销后倾角和主销内倾角的检查
主销后倾角是指汽车转向轮主销轴线，在汽车纵向平面内，其轴线上端向后倾斜与垂直线形成的夹角，主销后倾的目的是为了保证汽车沿直线稳定行驶，但后倾不宜过大，否则，转向沉重且车轮回正过猛。而主销内倾角是指转向轮主销轴线，在汽车横向平面内，其轴线上端向内倾斜与垂直线形成的夹角，主销内倾的目的是保证转向轮转向后能自动回正。富康轿车由于前轮采用的是麦克弗逊式独立悬架，因而其主销是无形的，其主销内倾角、主销后倾角是靠悬架机构的杆件、转向节、球头节等相应的定位尺寸来保证，其各自角度均不可调整。
用水平式车轮定位测试仪检查主销后倾角、主销内倾角时，要将前轮置于回转角测定器上面，使轮胎中心线和芯轴中心线的交点与测定器中心对准（如图7-57所示）。汽车后轮下也要垫放与测定器同高的台架（如图7-58所示），以保证各车轮都处于同一水平面。将水平式车轮定位测试仪装在前轮轮毂上（如图7-56所示），测量主销内倾角和后倾角，需将前轮向左和向右偏转一定角度（通常设定为20&）来配合完成，其车轮偏转角度的大小由回转角测定器控制。为防止车轮滚动而影响测量结果，可使用一个制动踏板推杆来压紧脚制动踏板（如图7-59所示），而不允许操作人员坐在车上踩制动踏板。
图7-57 安装回转角测定器 图7-58 给后轮垫台架
图7-59 用推杆压制动踏板
测出的主销后倾角应在规定的2.96&&30ˊ范围内，否则应检查前、后悬架的有关零部件是否变形、损坏；测出的主销内倾角应在规定的10.627&&30ˊ范围内，否则应检查前悬架有关零部件是否变形、损坏或连接松旷。
由于富康轿车主销后倾角和内倾角均不可调整，因此，当其检测不合格时，应待查明原因，排除故障后，重新检查主销内倾角和主销后倾角，直到正常为止。
（二）前轮定位的动态检测
前轮定位动态检测的参数是前轮的测滑量，动态检测的目的是为了确知前轮前束与前轮外倾配合是否恰当。
1.前轮侧滑机理
前轮定位参数不正确，会引起车轮承受侧向力而侧滑。其中，尤以车轮外倾和前束两参数对车轮侧滑量的影响为最大。
（1）车轮外倾引起侧滑 转向前轮外倾后，在车轮向前滚动时，车轮具有向外滚开的趋势。虽然在刚性前轴的约束下，前轮并不能真正地向外分开滚动，但前轴分别给两前轮向内的侧向力和轮胎在地面上的滑磨是实际存在的。因此，在汽车行驶时，两转向转在向前滚动的同时向内侧滑。
（2）前轮前束引起侧滑 前轮具有前束后，在车轮向前滚动时，车轮具有向内滚动的趋势。虽然在刚性前轴的约束下，前轮并不能真正地向内收拢，但前轴分别给两前轮向外的侧向力及轮胎在地面上的滑磨是实际存在的。因此，在汽车行驶时，两转向轮在向前滚动的同时向外侧滑。
（3）外倾与前束的综合作用 前轮定位中，外倾与前束在车上同时存在，若转向轮外倾与前束配合得当，则转向轮在向前滚动过程中，车轮外倾与前束产生的作用于车轮的侧向力因其大小相等、方向相反而抵消，车轮处于向前直行的滚动状态，无侧滑现象。若车轮外倾与前束配合不当，则两者产生的对车轮的侧向力失去平衡，车轮将会向侧向力大的一方侧滑。
2.前轮侧滑量的检测
前轮侧滑量的检测可在双侧滑板式试验台上进行，其侧滑试验台的结构如图7-60所示。检测时，汽车以低于4km/h的速度在滑板1、15上驶过，由于滑板横向无约束，因而车轮在滑板上的横向侧滑量便被测量指示装置测出。
图7-60 双侧滑板式侧滑试验台
1-左滑动板 2-导向滚轮 3-回位弹簧 4-摆臂 5-回位装置 6-框架 7-限位开关 8-L形杠杆 9-连杆 10-刻度放大倍数调整器 11-指标机构 12-调整弹簧 13-零位调整机构 14-支点 15-右滑动板 16-双销叉式曲柄 17-轨道 18-滚轮
3.侧滑量控制标准及检测结果分析
富康轿车前轮侧量的控制标准是每千米侧滑量小于或等于3m。若侧滑量检测结果符合标准，即表示前束与外倾配合恰当。若检测结果大于3m/km，则说明前束与外倾配合不恰当，此时应加以调整。
由于富康轿车外倾角不可调，因而调整时只能调前束。若调整前束后仍无法达到侧滑量的要求，或前束调整量太大，可判断是外倾角变化太大的影响，此时须进一步用车轮定位仪检测各自定位参数，找出故障原因并予以排除。
四、前轮最大转向角的检查
前轮最大转向角的检查可采用仪器法和测量角度法。
1.用回转角测量器检查
（1）将测量器及垫块分别置于前、后轮下，使汽车保持水平状态，如图7-57、图7-58所示。
（2）踩下制动踏板，左右转动转向盘至极限位置，测出两前轮的转向角。车轮转向角的规定值为：内轮38&50ˊ，外轮31&40ˊ。
（3）若所测的转向角不在规定值内，则应检查前悬架系统部件是否弯曲或损坏。
2.用测量角度法检查
（1）将前轮架起。
（2）使前轮摆正处于直线行驶位置。
（3）与前轮平行地向前划出直线。
（4）将转向盘向一侧打至极限位置，再按车轮转角方向划线，则两线的夹角即为最大转向角。用同种方法测出两轮的最大转向角。
五、车轮和轮胎的维修
（一）车轮的检修
1.车轮径向、横向跳动的检查
车轮在行驶过程中，用来支承汽车重量，传递汽车与路面之间的各种力，承受路面不平引起的冲击载荷，因此，车轮的损坏形式以歪曲变形居多。而变形严重的车轮，其平衡性受到破坏，车轮高速旋转时会引起很大振动，因此应对车轮的变形振摆情况进行严格检查。
维修时通常是通过检查车轮的径向、横向圆跳动来控制车轮的歪曲变形。车轮的径向、横向圆跳动的检查方法如下：
（1）顶起汽车，用安全架支撑好。
（2）检查车轮是否有明显的变形。
（3）按图7-61a所示安装百分表，并缓慢转动车轮，以测量前后轮的横向圆跳动值。一般轿车前、后车轮横向圆跳动的标准是：钢制车轮为0~1.0mm；铝制车轮为0~0.7mm；维修极限为2.0mm。
（4）按图7-61b所示安装百分表，并缓慢转动车轮，以测量前后轮的径向圆跳动值。一般轿车前后轮径向圆跳动的标准是：钢制车轮为0~1.0mm；铝制车轮为0~0.7mm；维修极限为1.5mm。
图7-61 车轮跳动测量
a）测量车轮的横向圆跳动 b）测量车轮的径向圆跳动
（5）如车轮的径向或横向跳动的测量值超出维修极限，则应更换其车轮的轮辋。
如果轮胎的刚度分布不均，也会使车轮产生径向圆跳动或横向圆跳动。因此还可用轮胎跳动测量仪测量轮胎的径向圆跳动（如图7-62所示），当轮胎径向圆跳动超过1.5mm时，会引起汽车抖动。也可用轮胎跳动测量仪放在轮胎侧壁 上测量轮胎的横向跳动量。过多的横向跳动量会使轮胎旋转时摇摆。如果横向圆跳动量超过2.0mm，车轮将会产生抖动现象，当轮胎圆跳动超过规定值时，应将轮胎从车轮上拆掉。
图7-62 轮胎径向圆跳动的测量
无论车轮上的轮辋还是轮胎，如果其径向、横向圆跳动量超过规定数值，都应进行更换。
2.车轮动平衡的检测
汽车车轮是高速旋转元件，若质心与旋转中心不重合，则会产生静不平衡（如图7-63a所示）。由于车轮具有一定的宽度，因此当车轮质量分布相对于车轮纵向中心面不对称时，会造成车轮的动不平衡，如图7-63b所示。
图7-63 车轮的不平衡
a）静不平衡 b）动不平衡
车轮动不平衡时，会造成车轮的跳动和偏摆，引起转向轮的摆振，加剧轮胎的磨损，使汽车的有关零件受到损坏，缩短汽车的使用寿命。特别是对于高速行驶的汽车，车轮的动不平衡，会使汽车发生严重的抖动，破坏汽车的操纵稳定性，容易造成行驶不安全。因此，必须对车轮的动不平衡进行检测，并进行平衡工作。由于动平衡的车轮一定处于静平衡状态，因此，只要检测了动平衡，就没有必要再检测静平衡。
（1）车轮动平衡前预检查 由于轮胎和车轮总成在进行动平衡操作时高速旋转，因此对安全性应特别注意，影响车轮平衡的因素非常多，为了快速检验平衡，车轮动平衡前应检查如下项目：
1）检查胎冠里有无杂物。胎冠里的杂物若不清除，则在离心力作用下从外胎上飞出，易造成人身伤害。
2）检查轮胎内有无杂物。轮胎内的杂物如橡胶球，使轮胎不可能平衡。在平衡检验前，当轮胎缓慢转动时，仔细听一听轮胎内是否夹杂物。若有夹物，必须在平衡检验前清除。
3）检查胎冠和胎侧是否有缺陷。这些缺陷会影响车轮平衡，例如，胎冠厚块很难使车轮平衡。
4）检查充气压力。
5）测量车轮跳动量，以确定轮辋有无变形。
6）检查车轮轴承的安装情况，若轮毂轴承间隙不符合要求，则影响就车动平衡检验及平衡。
7）检查车轮内有无污泥堆集，车轮动平衡检验前，应把车上所有的泥土、灰尘和砂砾都洗掉。
（2）车轮的动平衡检验及其平衡 对于车轮的动平衡检验及平衡有离车式和就车式两种。离车式平衡就是将车轮拆下对车轮进行动平衡检验及平衡，其优点是平衡简单；就车式平衡就是车轮不需拆下直接在车上进行动平衡，其优点是能对所有旋转件进行综合动平衡，它包括对制动鼓或制动盘的不平衡校正。离车式和就车式车轮平衡可以相互补充，最终使车轮达到良好的平衡状态。例如，在离车式进行单独的车轮平衡操作后，若仍然存在车轮振动问题，在这种情况下，就要进行就车式车轮平衡的检验来处理振动问题。目前就车式车轮动平衡的方法得到了广泛的应用。
图7-64所示为就车式车轮平衡仪的组成示意图。该平衡仪主要由驱动装置、测量装置、指示装置和制动装置组成，其中驱动装置由电动机和转轮组成。检测从动车轮时，将转轮直接贴靠于车轮的胎面，电动机通过转轮驱动车轮旋转，而检测驱动轮时，驱动装置无用，可直接由发动机、传动系驱动车轮。测量装置由传感磁头、可调支架、底座（内装传感器）等组成，检测时，将传感磁头吸附在振动信号较强部位，将振动信号传给底座内传感器，变成电信号输出；指示装置由闪光灯和不平衡度表组成，传感器信号送入指示装置，驱动频闪灯闪光，指示不平衡位置，不平衡量由不平衡度表显示；制动装置为摩擦式制动器，用于使车轮停止转动，以便快速进行车轮平衡作业。对车轮进行动平衡检测及平衡的方法如下：
图7-64 就车式车轮平衡仪
1-底座 2-可调支架 3-传感磁头 4-转向节 5-不平衡度表 6-频闪灯 7-电动机 8-转轮 9-制动器
1）对车轮进行预检查，见前文所述。
2）去掉旧平衡块。
3）将轮胎气压充到规定值。
4）支起车桥，使两侧车轮离地间隙相等。
5）用手转动轮胎，检查轮毂轴承是否松旷，视情况作适当调整或处理。
6）在轮胎的胎侧上用粉笔作一个参考标记。
7）将传动器磁头吸附在经过擦拭的制动底板边缘平整处，并尽量使磁头与车轮旋转中心处在同一水平位置，如图7-65所示。
图7-65 动平衡仪传感磁头安装位置
1-传感磁头 2-车轮 3-转向节
8）使车轮在规定转速下运转：对于驱动车轮，可由发动机、传动系驱动车轮；对于从动车轮，可由平衡仪的驱动装置驱动。一般车轮速度可控制在60km/h左右。
9）用频闪灯观察轮胎标记位置，从仪表上读取车轮动不平衡数值。
10）制动车轮，使车轮停转。
11）在车轮适当的位置加装平衡块，并进一步复查，直至合格。
（3）检测结果分析
动平衡检测时，其动不平衡量较小是正常的，往往可通过平衡作业满足要求，但当动不平衡值过大时，或通过平衡作业难以达到要求时，应对车轮进行进一步的检查，以找出故障原因。车轮动不平衡的主要原因有：
1）轮辋、制动鼓严重变形。
2）轮毂与轮辋加工质量不佳，如中心不准、轮胎螺栓孔分布不均、螺栓质量不佳等。
3）轮胎存在异常磨损、局部损坏或轮胎修补方法不当。
4）轮胎本身质量分布不均匀，如轮胎产品质量欠佳。
5）安装位置不正确，如内胎充气嘴位置不符合要求。
6）车轮平衡块脱落。
3.轮辋的检修
（1）轮辋的清洗 钢制轮辋应使用水管喷洗，轮辋上的胎圈座用钢丝刷或钢丝绒清理干净；铝合金轮辋应使用稀皂液或水溶液清洗，并用清水漂洗，对轮辋上的胎圈座一定要彻底清洗干净，以免影响密封性。不允许使用碱基洗涤剂或有腐蚀性的溶剂来清洗铝合金轮辋，否则会损坏保护层。
（2）检查轮辋 检查钢制轮辋是否有生锈或腐蚀现象，检查钢制、铝合金轮辋是否有裂纹，胎圈座是否弯曲或损坏，螺孔是否压延变形。若轮辋有上述的任何一种缺陷，均应更换轮辋，而不能通过焊接、加热、或锤击来修复轮辋，因为这些操作会削弱轮辋的强度。
（3）轮辋漏气的维修 对于轮辋的漏气，可采用下列步骤进行维修：
1）用80号细砂纸彻底清理轮辋上安装轮胎一侧漏气处周围的表面，并用抹布将磨下的磨粒清除干净。
2）在室温下，于漏气处涂一层强力硅胶密封剂。
3）用油灰刀将密封剂均匀地抹到砂纸打磨过的部位。
4）使密封剂凝固6h即可安装轮胎。
（二）轮胎的故障检查
检查胎面磨损情况，可用深度尺检查花纹沟深，或察看胎面磨损标记，对于过度磨损的轮胎及下列任何一种缺陷的轮胎，都不能进行修理，而必须更换：
（1）可以看见磨损标记露出来的轮胎。
（2）轮胎帘线或带束层暴露出来的轮胎。
（3）局部凸起或鼓包严重的轮胎。
（4）帘线层分离的轮胎。
（5）胎圈断裂或破裂的轮胎。
（6）轮胎上任何部位的严重裂口或裂缝。
检查胎冠及胎肩上有无扎上钉子等尖锐物。尖锐物刺穿轮胎而导致轮胎漏气是最常见的故障。这种漏气故障通过修复，其效果往往是令人满意的。但是，如果刺孔直径过大，或胎侧壁的刺孔，则不可修复。轮胎刺孔的可修复区间大致与带束层同宽，如图7-66所示。
图7-66 轮胎刺孔的可修复区间
在轮胎漏气故障修复前，应准确地查出轮胎的漏气部位。检查漏气部位的常用方法有两种：一是给轮胎充气，直到气压达到210kPa为止，然后把轮胎和车轮浸泡到水里，轮胎或车轮的漏气处将会起泡，在漏气处作上标记；二是用海绵蘸肥皂水擦已充气的轮胎和车轮，其冒气泡处便为漏气部位。
1.轮胎的拆卸
先将车轮从车上拆下，然后，轮胎的拆卸应在轮胎拆装机上进行，严禁手工直接拆卸轮胎，以免损坏胎圈和轮辋，不许对轮辋进行敲击和使劲用撬棒，以防止其变形和破坏气密性。对于维修的轮胎，拆卸前在轮胎气门嘴处作出标记，以便重新安装轮胎时，能够处于与原来相同的位置，从而保证车轮平衡。轮胎的拆卸步骤如下：
（1）放尽轮胎中的余气。
（2）在轮胎拆装机上松动轮胎与轮辋的接合，转动轮胎反复挤压，再翻转轮胎松动另一侧，如图7-67所示。
图7-67 用轮胎拆装机拆卸轮胎（一）
1-压板 2、3、4、5-操纵踏板 6-工作盘 7、8-拆装器 9-手柄 10-定位锁
（3）拆除轮辋上的配重块。
（4）将车轮轮辋的凸面向上，放在工作盘6上（如图7-67所示），稍加按压，使之放平并操作踏板使轮圈夹紧。
（5）在轮辋边缘涂少许润滑剂。压下并固定升降杆，使拆装器7、8（如图7-67所示）与轮辋边缘之间形成约3mm的间隙。
（6）以拆装器F端作支点，用杠杆撬起外胎边缘，使之搭在拆装器F端子，如图7-68所示。
图7-68 拆卸轮胎（二）
（7）操纵踏板，使工作盘转动，直至轮胎上边缘完全拆出。
（8）用上述方法再将外胎另一侧边缘拆出。
2.轮胎的维修
绝大多数轮胎刺孔能够用维修塞或硫化补贴片从轮胎内侧修补好，下面分别介绍这两种方法。
（1）维修塞修补轮胎刺孔
1）用补胎锉将轮胎内侧刺孔附近处锉光。
2）选择一个合适的比刺孔稍大的维修塞，并将其装入导入工具的孔眼里。
3）用硫化液体润滑修塞和导入工具。
4）利用导入工具将维修塞从轮胎内侧进入穿孔（如图7-69所示），并且用力挤压头部，使维修塞头部与轮胎内侧接触贴合。
图7-69 维修塞的安装
5）使维修塞留在胎冠表面0.8mm处，多余部分割掉。
（2）冷补胎片修补轮胎刺孔
1）用补胎锉将轮胎内侧刺孔附近处锉光。
2）将硫化液体均匀地涂在轮胎内侧已锉光的表面上，并使其自然晾干直至发粘。
3）剥掉补胎片的护皮，使补胎片中心对准轮胎内侧穿孔，将补贴片贴到穿孔上。
4）用压合工具在补胎片上前后移动，使补胎片与轮胎粘得更紧。
3.轮胎的安装
轮胎的安装应在轮胎拆装机上进行，装复时应注意轮胎上的标记，有红点标记的一侧朝外；对于修复的轮胎还应对准拆卸时作的标记。轮胎的安装步骤如下：
（1）擦干净轮辋上的胎圈座。
（2）将轮辋固定在工作盘6（如图7-67所示）上，并用润滑剂润滑胎圈外表面。
（3）将轮胎套在轮辋上，并使它的左侧和近身侧装入轮辋中部的凹槽处。
（4）调节拆装器7、8于适当位置，锁定升降杆，使右侧未套入轮辋凹槽的一段轮胎边缘置于拆装器G端之上、F端之下，如图7-70所示。
图7-70 安装轮胎
（5）用手压住轮胎，启动工作台，装入一侧轮胎边缘。
（6）用上述方法，装轮胎的另一侧边缘，使轮胎均匀地安装在轮辋上，装完后，给轮胎充气，还应进行动平衡检验。
（三）轮胎的正确使用及维护
为确保汽车处于最佳行驶状态及行车安全，必须对轮胎进行正确的使用及维护。
1.保持合适的轮胎气压
富康轿车轮胎气压规定值为&前轮胎220kPa，后轮胎210kPa，使用中其轮胎的气压应符合规定值。由于轮胎气压标准是根据轮胎的构造、材料强度、实际负荷以及汽车的操纵稳定性、行驶平顺性、汽车的动力性及经济性的要求确定的，因此轮胎气压的过高或过低，对汽车的使用性能是不利的。如轮胎的气压过低，会使轮胎的滚动阻力加大，汽车的动力性就变差，车辆的油耗上升，车辆的操纵性能也受到影响；如轮胎的气压过高，则轮胎与路面的附着性能下降，汽车制动距离延长，易发生侧滑。另外，过高与过低的轮胎气压都会加剧轮胎的磨损，缩短轮胎的使用寿命，如图7-71所示。胎压过低时，轮胎的刚度也随之下降，造成汽车行驶时胎侧发生强裂弯曲，使胎体产生很大的应力，帘布层受到损害，同时，胎侧弯曲变形时，胎温升高，轮胎胎肩磨损加快（如图7-72所示）；胎压过高时，造成胎体应力过大胎冠中间部分磨损增加，严重时胎冠爆裂。因此，应定期检查和调整轮胎气压，使之符合规定值。
图7-71 胎压与轮胎寿命的关系 图7-72 轮胎气压状况与轮胎磨损
检查轮胎气压应在轮胎处于冷态状态下，取下轮胎气阀帽，用胎压表检查。如气压过高，可通过气门芯放掉一些胎内空气。如气压过低，则用压缩空气充压至规定值。可用肥皂水抹在气阀上检查是否漏气，若出现气泡，说明气阀漏气，可调整气门芯位置或重新拧紧气门芯。若继续漏气，则应更换气门芯。最后应拧上气阀帽，以免气门芯被异物堵塞。
2.轮胎应定期换位
由于汽车在行驶过程中，前后轮的载荷、受力及功能不同，因而汽车轮胎的磨损不同，为保持同一台车的轮胎磨损均匀，延长轮胎的使用寿命，并使寿命趋于一致，轮胎应定期换位，富康轿车轮胎每行驶km应进行换位，其轮胎的换位方法可按图7-73的循环进行。轮胎换位后应重新调整胎压至规定值。
图7-73 轮胎换位方法
3.轮胎使用及维护注意事项
（1）同一辆车所装的轮胎，其厂牌、花纹应一致，不允许混装不同规格的轮胎。否则，会使轮胎磨损加剧，油耗增加，破坏汽车的操纵稳定性。
（2）换用新轮胎时，最好全车成套更换。如不能这样，应尽量避免只换一个轮胎，最少应把一根轴上的两个轮胎同时更换，不允许在同一轴上装用新旧差异较大的轮胎。由于富康轿车是前轮驱动型车，它的前轮既是驱动轮，又是转向轮，且车轴载荷的分配为前轴大于后轴，因而造成前轮轮胎磨损速度较快。因此，花纹最深的轮胎或新胎应装在前轮上，这样还可使前轮的摆动和侧滑减少，保证行车安全。
（3）轮胎的拆装必须使用轮胎拆装机，严禁直接用手工拆装，不正确的拆卸轮胎或装配轮胎往往会使轮胎的胎圈部位变形或损伤，轻则影响轮胎的气密性或导致轮胎胎侧出现鼓包，重则使轮胎胎体帘线断裂而报废。
（4）轮胎修补或更换后，装车前应进行动平衡，使用没有经过有效平衡的车轮，会使车辆行驶时发生抖动，噪声加大，并且轮胎出现不规则磨损而缩短轮胎的使用寿命。
（5）轮胎出现偏磨，产生不规则磨损时，应检查车轮的定位，因为前、后车轮定位发生改变时，不仅影响汽车的操纵稳定性，而且还影响汽车轮胎的磨损。
（6）经常检查轮胎有无损坏，并立即除去嵌入轮胎花纹中的杂物，以免高速行车时车轮发抖。
（7）无内胎轮胎侧壁厚较薄，靠边停车时注意不要擦碰沟埂。
（四）轮胎的常见故障与排除
1.胎肩快速磨损
（1）故障现象：胎冠两肩磨损过快，如图7-74所示。
图7-74 轮胎气压不正常故障
（2）故障判断：轮胎气压不足使胎冠接地印迹增宽，并且由于轮胎中部弯曲略向外拱起，因此招致胎冠两肩着地，引起两肩磨损加快，同时当高速行车时，还会引起胎面开裂。
（3）故障原因及排除方法：轮胎气压不足，行驶时间过长，应补足轮胎气压。
2.胎冠中部快速磨损
（1）故障现象：胎冠中部早期磨损，如图7-74所示。
（2）故障判断：轮胎气压过高将增加单位接地面积的负荷，加速胎冠中部的磨耗。此外由于帘布层帘线承受过大的拉伸应力，导致轮胎的早期损坏。
（3）故障原因及排除方法：轮胎气压过高，应调整轮胎气压至标准值.
3.胎冠外侧或内侧磨损严重
（1）故障现象：轮胎外侧或内侧磨损过快。
（2）故障判断：轮胎外侧或内侧的过快磨损与车轮的外倾角大小有关。若胎冠外侧偏磨损，说明车轮外倾角过大；若胎冠内侧偏磨损，说明车轮外倾角过小。
（3）故障原因及排除方法：车轮外倾角过大或过小。应查找车轮外倾角不正常的原因，并排除其故障使车轮外倾角为正常。
4.胎冠出现锯齿形磨损
（1）故障现象：胎冠由外侧向里侧或由里向外侧呈锯齿形磨损，如图7-75所示。
图7-75 胎冠锯齿形磨损
（2）故障判断：这样的磨损与前束调整不当有关，所以多发生在转向车轮。若胎冠由外侧向里侧呈锯齿形磨损，说明前束过大；若胎冠由里侧向外侧呈锯齿形磨损，则说明前束过小。
（3）故障原因及排除方法：悬架杆系的变形或接头的松旷，会改变车轮前束的大小。对于过大或过小的前束，均应排除故障加以调整，使其前束符合规定值。
5.轮胎的局部斑点磨损
（1）故障现象：轮胎胎面局部出现磨光的斑点即秃点（如图7-76所示）。
图7-76 轮胎的斑点及扇形磨损
（2）故障判断：这种磨损与车轮的动不平衡状况有关。当车轮动不平衡时，车轮的振动引起轮胎的定向磨损，导致斑点磨损。
（3）故障原因及排除方法：斑点磨损的车轮处于动不平衡状况，应进行动平衡处理。
6.轮胎的扇形磨损
（1）故障现象：轮胎胎冠上一侧产生扇形磨损，如图7-76所示。
（2）故障判断：轮胎长期处于某一位置行驶而不换位或悬架位置不当，容易引起轮胎的扇形磨损。
（3）故障原因及排除方法：定期进行轮胎的换位并检查排除悬架的故障。
7.个别轮胎磨损过大
（1）故障现象：同车上的其它轮胎磨损较小，而单个轮胎出现严重磨损。
（2）故障判断：检查磨损轮胎的悬架、车轮定位、轮毂轴承间隙、车轮的平衡及轮辋的变形情况，以找出单个车轮严重磨损的原因。若单个轮胎胎冠一侧的磨损过大，则说明该车轮外倾角不符合标准。若车轮外倾角过大，则轮胎胎冠外侧早期磨损；若车轮外倾角过小，则胎冠内侧磨损过大。
（3）故障原因及排除方法：
1）磨损过大的车轮的悬架系统不正常，支承件变形，造成单个车轮定位失常及车轮负荷过大，应检查独立悬架弹簧、减振器及车轮的定位情况，找出故障排除之。
2）该车轮的轮毂轴承间隙过大，应加以调整或更换轮毂轴承。
3）该车轮不平衡，造成单个轮胎的动载荷过大引起过度磨损，应对其动平衡。
4）该车轮轮辋变形，应更换轮辋。
8.轮胎鼓包
（1）故障现象：轮胎的局部隆起或凸起。
（2）故障诊断：胎体应力过大，帘线层局部受到损害而导致轮胎鼓包。
（3）故障原因及排除方法：轮胎气压过高导致胎体应力过大或人工补胎或拆装轮胎时胎圈被撬伤等引起轮胎鼓包。轮胎鼓包严重时应更换轮胎。另外，消除或减少轮胎鼓包的对策是按规定气压给轮胎充气，同时拆装轮胎应在专用轮胎拆装机上进行。
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