君，已阅读到文档的结尾了呢~~
广数GSK980TA编程与操作_指令_软件_代码
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
广数GSK980TA编程与操作_指令_软件_代码
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='/DocinViewer-4.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口点击数控达人即可快速订阅一个高端人群的数控黄金交流平台，为您提供最便捷的数控资讯，打造最前沿的数控科技信息平台。 微信号cncdar《一》 编程的基本概念:一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。（一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。（二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段：▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如N0010、N0020、N0030）。▲准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02）▲表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括：表示绝对坐标：X、Y、Z表示相对坐标：U、V、W表示园心坐标：I、 J、 K(车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着)▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。▼T代码：表示换刀及刀补▼辅助功能：用字母M及二位数字组成，表示机床的开、停等。本机床的主要有效M代码为：M03：主轴正转。M04：主轴反转。M05：主轴停。M08：开冷却液。M09：关冷却液。M00：程序暂停。（暂停后可按“循环起动”按钮继续运行）M30：程序结束。一个程序的最后一个程序段通常用M30来结束程序。控制尾架及卡盘的M代码本机床无效。▼其他特殊用途的字段，主要用在一些螺纹车削、循环车削的G代码后面，及用户宏程序中。《二》常用G代码介绍(一)基本知识G代码的主要功能：直接控制刀具运动。3个基本概念：▲插补：数控机床上，刀具根据指令，沿X轴及Z轴的进给运动。运动轨迹有：Z方向的直线----用于车园柱面X方向的直线----用于车端面钭直线-------------用于车园锥面园弧----------------用于车球面插补运动的实质,即车床数控加工的基本原理：刀具根据数控系统的指令，沿X轴及Y轴方向分别移动微小的一段距离，刀具的实际移动方向为X、Y二个方向的合成，一连串的这种移动组成了刀具的运动轨迹。最基本的插补指令：G01、G02、G03▲模态代码与非模态代码模态代码：程序中的有关字段一经设置后，在以后的程序段中一直有效，如继续保持该状态，不必重新设置。非模态代码，即一次性代码，只在本程序段有效。所有的G代码可分为模态与非模态▲G代码的分组：共四个组①00组：属一次性代码，主要包括二大类：1、指令本身性质为一次性的，如G50（坐标系设定），G04（暂停）。2、复合型固定循环，G70—G76，一条指令要重复循环多次。②01组：用得最多的一组，主要用于刀具的移动。主要包括以下几类：1、快速移动：G002、插补：G01、G02、G033、螺纹：G324、单一型固定循环：G90、G92、G9401组为模态指令，一旦被指定，就一直有效，直到被同一组的其他G代码所取代。下面的02、03组同样为模态指令。③02组：只有G96、G97二个，用于控制恒线速的开关，为模态指令。④03组：只有G98、G99二个，用于设定进给量的单位（每分钟进给量或主轴每转进给量。）为模态指令。（二）常用G代码的使用▲G50：坐标轴设定（实际上是：根据刀具的实际位置，确定工件坐标系的X、Z坐标值）G50指令执行后，不产生运动，但工件坐标系按指令值作了更新。使用举例：G50 X100 Z250；其实质含义是：工件坐标系的X坐标立即被被修改为100，Z坐标修改为250。，系统立即以新的坐标值显示。一股用于录入方式下通过对刀建立工件坐标系。关于工件坐标系（即编程所使用的坐标系）：以车床主轴旋转轴线作为X方向的零位（即径向零位）。Z轴方向的零位（即轴向零位）可根据工件情况确定，一般以卡盘端面或工件右端面作为零位。坐标系的正负方向：以离开工件方向为正，即Z轴为主轴旋转轴线、从左向右为正，X轴为径向走刀方向、从中心向外为正（从车削加工的角度来看，常规的切削进刀方向大都是朝向X、Z轴的负方向）。当使用绝对值编程时，X坐标始终是正值（除特殊情况外），Z坐标则不一定。当使用相对值编程时，常规的外园车削均是朝向负方向的，所以U、W值常常是负值。（相对值编程时，刀具的前进方向与坐标轴正方向一致为正，相反为负，简言之，即进去为负，出来为正）。▲G00 快速移动使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；后面带的二个尺寸字段X 、Z 或U、W用以指示移动的目标位置。执行G00的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动。G00实际上不属于插补命令，执行时X、Z轴各自独立运动，，如某一坐标轴先到达后，该轴先停止运动，另一轴继续（沿X或Z方向）移动。因此，移动轨迹一般开始是一段钭直线，然后是一段平行于X或Z轴的直线。使用G00时必须注意刀具是否可能与工件相碰。▲G01 直线插补使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；与G00相似，用X 、Z 或U、W指示插补运动结束时的目标位置。大多数车削加工，如外园、内孔、端面、锥面均使用G01来完成。程序中使用G01的注意事项：①程序中，如果是首次使用G01，必须指定进给量F值，以后如进给量不变，则F字段可省略。②使用G01前，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于G01中只指定了插补的终点位置，并未指明插补的起点位置）③G00、G01及其坐标值都是模态指令，下一程序段中可省略相同的字段。如：N0；N0020 X90；（作用等于G00 X90 Z200；）N0 F70；N0040 X95； （作用等于G01 X95 Z150 F70；）▲G02、G03 园弧插补使用举例：
G00 X50 Z152；（快速定位到起点）G01 G150;G02 X150 Z100 R50 F30;(X150、Z150为园弧的终点坐标，R50为园弧的半径)也可以用从起点到园心的坐标距离I、K来表示：G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的X方向距离为50，Z方向的距离为零，K0可省略。)注意事项：①本车床只使用前刀架，顺逆时针的判断与标准相反。②本例中园弧从右面小头向左切削，为逆时针，用G02指令。如从大端处向右面小端加工园弧，则应使用G03。③I、K的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正。④I值属于半径方向的距离，不要用直径计算。▲G04 暂停用法举例：G04 P500；（暂停500毫秒，即0.5秒）G04 X3.5；（暂停3.5秒）可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合。《三》单一固定循环G90、G92、G94单一固定循环把“G00快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00快速返回”这四动作组合在一起。以简化程序。▲G90：内外园车削循环使用举例：G90 X50 Z35 F0.2(园柱面车削)G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (园锥面车削，R2.5指起点半径与终点半径之差)注意事项：①工件余量大时，可多次调用G90，例如：G90 X75 Z20 F0.2；X70；（由于是模态，相同的字段不必重复键入）X65；②与G01在用法上的区别：G01必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置，以保证加工尺寸G90车削开始时的起点X坐标是由本段自动计算后移动到位的，故在G90的上一个程序段中，应把刀具移动到一个合适的退刀位置。▲G94的用法与G90相似，用于端面切削，G92在螺纹车削中介绍。《四》复合型车削固定循环（1）粗精车指令配合使用的G70—G73，其中G70为精车指令（与G71或G72或G73配合使用），此类指令在程序中的使用由三部分组成，以G71为例说明如下：﹟第一部份：有二个G71程序段，第一个G71用来规定每一次粗车的吃刀深度，退刀量等；第二个G71用来确定与精车程序段的关系，保证精车余量、并开始粗车。﹟第二部份：用来确定精车的轨迹路线，由若干个程序段组成。供精车时使用，并为粗车时提供数据。﹟第三部份：G70程序段，即实际开始精车的指令。使用举例：N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深5mm-半径方向；R1：每次退刀1mm）N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2；（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是N50）（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是N80）（U0.6、W0.2：留给精车的径向余量、轴向余量）N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段，）（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置。2、此段不允许有Z方向的定位。3、从N50、N80各段不可省略程序段号。4、从N50到N80各段的X、Z方向坐标值只允许单向减少或单向增大。）N60 G01 Z260 F20；N70 G01 X195 Z210；N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）（可在此处插入换也指令）N110 G70 P50 Q80；（开始精车，实际执行N50到N80间各程序段）N120 G00 X220 Z320；（精车结束，退出）▲上述G71+G70指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，适用于毛坯是园钢的工件。▲G72+G70车削循环，与G71相似，但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件。▲G73+G70车削循环，基本用法相同，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似，适用于一些毛坯为锻件、铸件，这类毛坯已初步具有成品的外形，不宜使用G71、G72指令。（2）G75外园切槽循环例：G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点，注意考虑切刀宽度）G75 R0 ;（R0：每次X方向退刀0，即直接切到槽底）G75 X50 Z-80 P1 R0 F50X,Z：槽的终点坐标。P：X方向每次切入深度（半径值,单位0.001mm）。Q：Z方向每次移动量(单位0.001mm)，注意应小于切刀宽度。R：每次Z方向退刀量。（3）G76循环指令在螺纹加工中介绍。《五》螺纹加工本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76。公制的导程用F指定，英制的每英寸牙数用I指定。（1）G32：是最基本的螺纹加工指令。用法举例：G32 X15.2 Z100 F2;X15.2、Z100是螺纹终点坐标，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数，则使用I，如I11，为每英寸11牙。使用该指令前，应先将刀具定位到正确的起点位置，只要使起点的X坐标小于（内螺纹则为大于）终点的X坐标，即可车出锥螺纹。刀具在Z轴方向的起点位置应距离工件≥2倍导程。（2）G92：为单一固定循环，G92每执行一次，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点。G92还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。用法举例：G92 X15.2 Z100 F2;意义与G32相同，但在使用G92前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X方向处于退刀位置），执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置。而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切入位置。车锥螺纹举例：G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差。（3）G76：为复合型螺纹切削循环，由二个G76程序段组成，指定有关参数后可自动运行多次循环，直到把螺纹车好。G76根据牙型角（GSK980TA限定为80o，、60o，、55o，、30o，、29o，、0o ，GSK980TD没有这种限制）沿钭向逐次切入，以保证刀具为单侧切削刃工作，可避免扎刀的发生。随着螺纹的逐渐切深，系统按规律减少切削深度，直到达到设定的最小切削深度后，按最小切削深度进刀。使用举例：N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）N20 G76 P R0.1；（P后面的6位数分别表示：精车次数3次、螺尾倒角量为6，即退尾长度为螺距的60%，牙型角60度。）（Q50：最小切削深度0.05(半径值、指令中单位为0.001)、（R0.1：留给精车的余量0.1（半径值））N30 G76 X71 Z200 R0 P F3；（X、Z为螺纹终点位置）（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差，此处R0为直螺纹，可省略）（P1949：半径方向的螺纹牙高为1.949，指令中单位为0.001）(Q250::第一次半径方向切入深度为0.25mm，指令中单位为0.001)。▲螺纹加工应注意的事项：①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：使用伺服进给电机时：导程*主轴每分钟转速不超过3000②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2倍导程； 切出空刀量≥0.5倍导程③螺纹加工过程中不应变换转速。《七》T代码与刀补:T代码用来选择刀具号并指定刀补号。如T0202；第一个02为选择02号刀具，第二02为指定02号刀补值为当前刀补值。通常刀具号应与刀补号一致，但00号刀补系统设定为取消刀补，即刀补值为零，有时程序要求取消刀补（如在用G50设定坐标系时），可使用如：T0100；即使用1号刀，同时取消刀补。《六》 F代码及G98、G99：F代码用于指定进刀量。G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换系统默认的进给量单位为G98即： 毫米/分钟，普通车床加工一般采用毫米/转，习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前，使用G99指令（如G99 F0.15）把系统进给量设置为每转进给量。然后在插补指令中用F字段确定实际进给量.《八》S代码及G96、G97、G50 S▲S代码用于指定主轴转速，如S500，即500转/分，但如果在G96恒线速状态下，则为切削加工线速度。▲G96恒线速、G97取消恒线速、G50 S主轴最高转速限制。加工端面时，如果主轴转速固定，由于加工表面直径的变化，切削速度也随着变化，有可能导致表面粗糙度不一致等现象，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速，有助于提高加工表面质量、提高生产率。恒线速情况下车端面时，刀具接近工件中心时，转速会变得相当大，这是很危险的，必须使用G50 S来限制最高转速：使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为2000转/分）G96 S150；（恒线速开始，指定切削速度为150米/分）G01 X10; (开始车端面)G97 S200；（取消恒线速，指定转速为200转/分《七》调用子程序（用户宏程序）及G65指令使用子程序可以减少编程工作量，避免重复劳动，并可使程序结构清晰，便于阅读分析。GSK980T用户宏程序是一种可以使用变量的子程序，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强。<p style="margin-top: 0 margin-bottom: 0 white-space: padding: 0 color: rgb(51, 51, 51); font-family: 微软雅黑, T font-size: 14 line-height: 26.59375 backgr数控达人(cncdar)　
　文章为作者独立观点，不代表大不六文章网立场
cncdar为您提供最便捷的数控资讯，打造数控行业必备平台。热门文章最新文章cncdar为您提供最便捷的数控资讯，打造数控行业必备平台。您的位置： &
H—001型卧式四轴车端面倒角专用自动车床设计
优质期刊推荐工具类服务
编辑部专用服务
作者专用服务
倒角对刀工艺的探索
在机械加工中,倒角的加工存在对刀效率低、测量不准确、材料去除不均匀以及在一些特殊区域无法实施传统的试切法等问题,成为影响零件质量和加工效率的重要因素.通过摸索和试验,总结出一套基于试切原理的对刀方法,不仅提高了加工效率和零件尺寸的精确性,还解决了异形孔倒角不一致的问题.
作者单位：
张家界航空职业技术学院,湖南张家界,427000
年，卷(期)：
机标分类号：
在线出版日期：
本文读者也读过
相关检索词
万方数据知识服务平台--国家科技支撑计划资助项目（编号：2006BAH03B01）(C)北京万方数据股份有限公司
万方数据电子出版社[转载]广数GSK980T系统的对刀方法
1．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50
Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径
，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值
设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度
，在偏置号处输入Z=- 。
2.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为
，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。
3.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
3.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
3.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z&&&
该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
2 .返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位
&& G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补
&& G01 X Z F
该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5 .圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I
K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33（32） X Z P（E）&& I K
该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I
K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N&P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。
7. 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8 .主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min
(用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
4.2.8 循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1. 外径、内径循环
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X
Z为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 X Z P（E）&& I K R L
该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I
K为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X
Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
4 .切槽循环
G75 X Z I K E F&& 该指令用于切槽循环，X
Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。
5.外圆粗车复合循环
G71 X I K L F
该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6.端面粗车复合循环
G72 Z I K L F
该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
4.2.9刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
&& X 、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1
编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（1）粗加工外圆与端面。
（2）精加工外圆与端面。
（3）切断。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。
（2）切断，主轴转速 315rpm, 进给速度150mm/min。
4.编制加工程序
N10 G50 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&&&&
确定起刀点
S630&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
T11&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
选用1号刀，1号刀补
N40 G00 X35
Z57.5&&&&&&&&&&&&&&&
准备加工右端面
N50 G01 X-1
F150&&&&&&&&&&&&&&&&
加工右端面
N60 G00 X32
Z60&&&&&&&&&&&&&&&&
准备开始进行外圆循环
N70 G90 X28 Z20
F150&&&&&&&&&&&&
开始进行外圆循环
X21&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
φ20圆先车削至φ2１
N120 G01 X0 Z57.5
F150&&&&&&&&&
结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点
N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150&&
车削半圆R7.5
N140 G01 X15 Z42
F150&&&&&&&&&
车削φ15圆
X16&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
Z40&&&&&&&&&&&&&&&&&
Z20&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
车削φ20圆
N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150&&
车削圆弧R5
N190 G01 X30 Z2
F150&&&&&&&&&
车削φ30圆
Z0&&&&&&&&&&&&&&&&&&
N210 G0 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&
T10&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
取消1号刀补
T22&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
N235 M03 S315
N240 G0 X33
Z-4&&&&&&&&&&&&&&
定位至切断点
N250 G01 X-1
F150&&&&&&&&&&&&
N260 G0 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&
T20&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
取消2号刀补
M05&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
M02&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
4.3.2数控车床编程实例2
编制图4-2所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2#缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（1）加工外圆与端面。
（2）切槽。
（3）车螺纹。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。
（2）切断，主轴转速315rpm, 进给速度150mm/min。
（3） 车螺纹，主轴转速 200rpm, 进给速度200mm/min。
4.编制加工程序
N10 G50 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&&&
确定起刀点
S630&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
T11&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
选用1号刀，1号刀补
N40 G00 X33
Z60&&&&&&&&&&&&&&&&
准备加工右端面
N50 G01 X-1
F150&&&&&&&&&&&&&&&&&
加工右端面
N60 G00 X31
Z62&&&&&&&&&&&&&&&&
准备开始进行外圆循环
N70 G90 X28 Z20
F150&&&&&&&&&&&&
开始进行外圆循环
X21&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
φ20圆先车削至φ2１
Z60&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
准备车倒角
N130 G01 X18
F150&&&&&&&&&&&&&&&
定位至倒角起点
N140 G01 X20
Z59&&&&&&&&&&&&&&&
Z20&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
车削φ20圆
N160 G03 X30 Z15 I10
K0&&&&&&&&&
车削圆弧R5&&&&&
N170 G01 X30
Z0&&&&&&&&&&&&&&&&
车削φ30圆
N180 G00 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&&
T10&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
取消1号刀补
T33&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
N205 M03 S315
N210 G00 X22
Z40&&&&&&&&&&&&&&&
定位至切槽点
N220 G01 X18
F60&&&&&&&&&&&&&&&
D5&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
X50&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
T30&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
取消3号刀补
T22&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
N280 G00 X20
Z62&&&&&&&&&&&&&&&
定位至螺纹起切点
N285 M03 S200
N290 G92 X19.5 Z42
P1.5&&&&&&&&&&
螺纹循环开始
N310 X18.5
N320 X17.3
N330 G00 X50
Z150&&&&&&&&&&&&&&
T20&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
取消2号刀补
M05&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
M02&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
4.3.3数控车床编程实例3
编制图4-3所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。刀具选择为：T11:90&外圆车刀。T22:69&螺纹车刀。T33:宽3.6mm切断刀
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
加工程序为：
先加工Φ25 宽15的槽&&
所以原点为前端与轴心线交点
G50 X40 Z50
G00 X36 Z0
G01 X0 F80
G00 X34 Z2
G01 Z-38 F80
G00 X40 Z50
G00 X35 Z-15.0
G75 X25.5 Z-23.5 I3 K1 E3.5 F100
G00 Z-12.6 X34.5
G01 X34 F80
X32 Z-13.6
G03 X25 Z-15.1 R1.5
G01 X34 F80
G02 X25 Z-23.5 R1.5
后加工球与螺纹
G50 X50 Z50
G00 X36 Z0
G01 X0 F80
G00 X36 Z2
G90 X33 Z-30 F200
G00 X35 Z-29
G90 X33 Z-60 F200
G00 X32 Z-59
G01 X35 Z-70 F150
G01 X34.5 Z-70 F150
G00 X50 Z50
G00 X23 Z-28.6
G01 X16 F80
G01 X16 F80
G00 X18 Z4
G01 Z0 F80
&& X22 Z-2
G02 X22.73 Z-48.17 R15
G03 X34 Z-70 R20
G92 X21 Z-28 P1.5
G00 X50 Z50
4.3.4数控车床编程实例4
编制图4-4所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。
加工程序为：
先加工Φ48外圆及斜锥孔
G50 X60 Z50
T11 (外圆刀)
G00 X24 Z2
G01 Z0 F80
G00 X50 Z2
G01 Z-30 F80
T22 (内孔刀)
G00 X26 Z2
G90 X20 Z-25 R14 F120
后加工M45x1.5及Φ26内孔
G50 X60 Z50
G00 X52 Z2
G90 X49 Z-50 F120
G00 X24 Z0
G01 X41 F80
X48 Z-50.5
G00 X60 Z50
T33 (螺纹刀)
G00 X46 Z-35
G01 X43 F80
G92 X43 Z-36 P1.5
G00 X60 Z50
G00 X38 Z1
G01 X25 Z-10.2
G01 Z0 F80
G02 X26 E-10.2 R20
4.3.5数控车床编程实例5
编制图4-5所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。
加工程序为：
先加工Φ49外径及Φ30内孔
G50 X60 Z50
T11 (90&外圆刀)
G00 X52 Z0
G01 X24 F80
G00 X49 Z2
G01 Z-25 F120
G00 X60 Z50
T22 (镗刀)
G00 X30 Z2
G01 Z-15 F80
后加工M45X1.5及内孔Φ28
G50 X60 Z50
T11 (90&外圆刀)
G00 X52 Z2
G90 X50 Z-33 F120
G01 X30 F80
G02 X43 Z-6.5 R6.5
G01 X45 Z-7.5
G03 X49 Z-35 R2
G00 X32 Z1
G01 X28 Z-1 F80
T33 M05 S2
G00 X46 Z0
G92 X45 Z-25 P1.5 I4.8 K3
G00 X60 Z50
4.4 综合练习题
编写图4-6所示零件的加工程序并进行加工，根据加工要求选用三把车刀，1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。要求正确选择换刀点，以避免换刀时机床与工件、夹具发生碰撞。换刀点选为A（200，350）点。切削用量为：主轴速度（rpm）在车外圆、车槽、车螺纹时分别为630、315、200。进给速度F(mm/min)在车外圆、车槽、车螺纹时分别为150、160、150。
4.5复习思考题
1.试述所用数控车床的基本结果及所用的数控系统种类、特点。
2.试述数控车床的开机步骤，为什么要回参考点？
3.简述数控车床加工的对刀方法。
4.数控车床加工圆弧顺逆如何判定？
以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。