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车加工车加工概述车削编程的完整解决方案在机械、航天、汽车和其他的工业产品供应等重要工业领域中，对车削过的部件进行加工是必不 可少的。与加工市场的大多数领域一样，由于技术进步和提高生产率的必要性，用于车削作业的 机械得到了快速发展。 新的车削设备在自动化、 高效性以及与铣削和钻孔原理结合的普遍应用中 得到了迅速增长。 “车削”模块利用
“操作导航器”来管理操作和参数。它们使您能够创建粗加工、精加工、教学模式、 中心线钻孔和螺纹加工操作。参数（如主轴定义、工件几何体、加工方法和刀具）按组指定，这 些参数在操作中共享。其他参数在单独的操作中定义。当工件通过整个加工程序时，处理中的工 件跟踪计算并以图形显示所有要移除的剩余材料。生成每个操作后，“车削”模块使您能够以图形 的方式显示处理中的工件。 处理中的工件定义为材料总量减去工序中到目前选定的操作为止的所 有操作中使用的材料。 由于操作的工序非常重要，因此最好在“操作导航器”的“程序顺序”视图中选择操作。如果操作进 行了重新排序，系统会在需要时重新计算处理中的工件。 车削模块的优点优点此模块主要侧重于以下方面的改进：? 使用固定切削刀具加强并合并基本切削操作。 这为车床提供了更强大的粗加工、精加 工、开槽、螺纹加工和钻孔功能，该模块使用方便，具备了车削的核心功能。 ? 粗加工和精加工的“切削区域”是“自动检测”的，使您能更快地获得结果， 尤其是连续操作 的时候。 ? 教学模式操作具有最大的灵活性，特别是希望手工将刀具控制到位的时候。 ? 提供了动画功能，如刀轨回放中的材料移除过程显示和处理中的工件的 3D 显示。 ? 可以更好地支持在一个编程会话中以及为机床创建车削、铣削和钻孔操作。 ? 允许为多个主轴设置创建 NC 程序。系统使您能够连续规划每个单独子主轴组的加工 工艺，然后重新排列操作顺序。CAM 编程工作流这是一个工作流的一般简要说明，程序员创建 CAM 程序时必须遵循此说明。为了简便起见， 省略了许多细节，但对重要的任务仍进行了清晰的描述。为了提高可读性，也为了便于熟悉，有 些任务由精通完成每个任务的专家以第一人称进行解释。 首先要了解以下概念 ? 机床坐标系（MCS） ? 工作坐标系（WCS） ? 处理中的工件（IPW） ? 车削时自动检测切削区域（自动检测） ? 操作导航器视图（请参见加工一般帮助→操作导航器→四个视图） 工作流 A. 设置 ? 把表示待加工部件和工件（毛坯）的实体模型进行装配。 ? 设置程序零点 － MCS ? 标识“部件”和“毛坯”几何体到 CAM 系统（请参见选择几何体） ? 选择和安装使用的刀具（此处可选 － 可以在编程过程中执行）。 B. 编程 ? 创建面加工操作 ? 创建中心线钻孔操作 ? 创建粗加工操作 ? 创建精加工操作 ? 创建教学模式操作 ? 创建开槽操作 ? 创建螺纹加工操作? 对单个主轴车床内的旋转部件编程 ? 管理程序 注意：如果重复了操作，系统将无法检测任何剩余的材料并产生警告消息， 除非您更 改某些参数或其间另有操作更改了处理中工件的形状。另请参见：切削区域示例 C. 最终活动 ? 检查程序（完整检验、可视化、机床仿真） ? 后处理（请参见“加工”→CAM→“后处理帮助”）车加工车削 － 刀具加工从刀具库中选择刀具 创建新刀具 车刀定义与在其他 NX/CAM 应用模块中一样，车削处理器使用刀具的刀信息计算刀轨。如果刀具包含多 个刀，处理器仅考虑操作使用的活动刀的信息。刀的参数基于刀具装配的方向，刀具装配安装在 机床的转塔位置。 选择刀具 在“车削”中，您既可以用数据库中的刀具进行操作，也可以创建一个新的刀具。 ? 在会话过程中，使用“创建刀具”图标可以在任意点创建新刀具。 ? 使用“操作”对话框的“组编辑”可以编辑和重新选择刀具库的另一刀具， 也可以显示当前刀 具。 以下车刀类型受支持（请参考车刀定义）：受支持的车刀类型基于刀具的出发点，对于使用交互式指定的参数的刀，系统将显示其形状；或者，如果刀具从数 据库中加载，则显示从外部部件文件中加载的完整刀具装配。创建新刀具在会话过程中，“创建刀具”图标允许您在任意的点创建新刀具。1. 在“创建刀具”对话框中选择所需的刀具类型和子类型。 2. 系统向您提供刀具模板。您可以接受所提供的参数，或者根据您的需要更改参数。有关 各个刀具参数的详细信息，另请参见车刀定义。 3. 选择“确定”后，刀具将显示在“操作导航器”的刀具视图中。 刀具类型和子类型的结构包含在 NX 库中。 有关定制以上内容的完整说明， 请参见加工一般帮助→Unigraphics NX 库。从刀具库中选择刀具选择刀具 创建新刀具 车刀定义您可以调用存储在 NX 库数据库中的刀具。这些刀具可以附加图片。更多信息，请参见加工一 般帮助的 NX 库部分。 系统根据刀具图片执行材料移除和碰撞检查。它会根据刀具参数计算切削区域和切削运动。 通过这种方法，系统可以驱动复杂的用户定义刀具（如：成形刀）。 从 NX 库中调用刀具，具体步骤如下：1. 在“创建刀具”对话框中，选择“调用刀具”图标。“库类选择”对话框打开。2. 选择刀具类。系统打开“搜索准则”对话框。此对话框中的参数是特定于上一步骤中选择 的刀具类。 选项 刀具草 图 描述表示刀具类型的草图 单位 选择刀具的单位。此选择决定系统将哪个数据库（英寸或公制单位）用于刀具选 择 库参考 指定标识号。 此编号必须在数据库中对每个刀具都是唯一的。 在提供给您的样本 数据库中，此标识号以 ugt 开头。但在自己创建的任何数据库中，则可以使用 任何唯一的编号。 刀尖半 指定所需的刀尖半径（R）。对话框顶部的草图对此参数作出了解释。遵循特定 径 的语法，您可以输入所需刀具的参数刀尖角 指定所需的刀尖角度（A）。对话框顶部的草图对此参数作出了解释。 度切削边 可以在此字段中搜索刀具所需的切削边长度 (A)。 对话框顶部的草图对此参数作 长度 出了解释。 材料 选择所需刀具的材料。 夹持器 选择所需的夹持器。 附加的 输入任何附加的搜索准则。有关语法的更多信息，请参见加工一般帮助的“NX 搜索准 库”部分。 则 结果信 此处提供了一个窗口，其中显示需要的结果。不能在此窗口中进行选择，但是您 息 可以查看由搜索机制找到的各条目。清除 如果您错误地选择了对话框中的条目， 或者您希望输入新的值， 那么可以通过此 按钮清除已输入的信息。 数量匹 此按钮允许预览与指定的搜索准则相匹配的刀具编号。 配 确定 通过单击“确定”关闭此对话框即开始执行搜索，同时弹出“搜索结果”对话框以显 示匹配项。3. 此对话框以及其他库对话框的条目是从 UGII_CAM_LIBRARY_DIR 中的 dbc_tool_ascii.def 文件获得。 您可以定制该文件中的此对话框以及后续的对话框。 要了解更多有关定制 NX 库的信息，请参见“加工一般帮助”→“NX 库”。 4. 输入刀具的搜索准则。使用以下的逻辑运算符： 搜索参数语法 &x &x x 搜索其值大于 x 的所有刀具 搜索其值小于 x 的所有刀具 搜索其值等于 x 的所有刀具5. 6. 完成搜索时显示“搜索结果”对话框。此对话框提供了与搜索准则相匹配的所有刀具的概 述。 7. 要选择刀具，单击刀具即可。要选择多个刀具，按住 Ctrl 并选取您需要的所有刀具。操作导航器中的机床视图“操作导航器”的机床视图允许您查看并修改当前的加工配置。包含 OD 车刀的搜索结果对话框视图显示机床的刀架、每个刀架的腔体以及安装在双轴车床的每个腔体上的刀具。车刀定义车刀定义“车削”可区分以下已知的车刀类型： ? 标准车刀 ? 槽刀 ? 成形刀 ? 螺纹刀 有关钻孔刀具（用于中心线钻孔）的描述，请参考加工一般帮助→“父体组”→“刀具组”。标准车刀标准车刀概述选择刀具 从刀具库中选择刀具 创建新刀具常见的车刀刀片按 ISO/ANSI/DIN 或刀具厂商标准划分。 NX/车刀支持所有这些刀具。 根据下面 的最小参数集进行分类，其中我们引入了一个由 X 轴和 Y 轴组成的自然直角坐标系，以方便 理解（X 轴在中心线）：? 刀尖半径 ? 刀尖角度 ? 方向角度（CCLW，从正向 X 轴到外面遇到的第一条切削边） 另外还需要以下属性， 这些属性或者是用于指定可选的处理器相关信息， 或者是用于清楚地显示 对上述某一标准化约定的参考： ? 刀片形状（ISO 编码，包括 X @ 用户定义） ? 方向（对应于加工中心线上方所需的主轴方向） ? 切削边长度 ? 刀片厚度（ISO 编码） ? 离隙角度（ISO 编码） ? 最大切削深度 ? 最大刀具范围（镗孔） ? 最小镗孔直径 标准车刀的刀具定义对话框如下图所示。杯形刀具是一个例外。 车刀标准对话框 草图 表示刀片的草图。此草图依所选的刀片形状而有所不 同。ISO 刀片 在这里选择刀片形状。这些选择包括：平行四边形、菱形、六边形、矩形、八边形、 形状 五边形、圆形、正方形、三角形、三边形或用户定义形状。在“ISO 刀片形状”选项菜 单中选择了刀片类别后，对话框顶部的草图将进行调整，并且编辑字段“刀尖角度”也 以正确设置填充（例如，选择选项 C（菱形 80）生成的刀尖角度 = 80° ）。 刀尖角度 这是两个边相交后形成的角度。除非选择“用户定义形状”作为刀片形状，否则此选项 （A） （R） 方向角度 这是切削边和切削曲面间的角度。 （OA） 操作的层角（或层角 +/- 180° ）不能等于刀具的方位角。如果这两个角度相等， 则在线性粗加工时系统将无法确定从哪一侧移动到材料。可以尝试递增或递减 刀具方向角度 （如 359.9999） 或采用单向插入单向切削策略和适当步长角度， ， 并使清理处于非活动状态。 夹持器角 刀片夹持器的方向。 度（HA） 大小 在这里可以定义“标准刀具”刀片的尺寸。可用选项包括“切削边长度”、 “内接圆”或“内接 圆 ANSI”。ISO 刀片尺寸定义使用“切削边长度”，而 ANSI 标准使用内接圆。根据刀 将变灰。 刀尖半径 这是刀尖处的圆半径。具制造商所用标准的不同，您可以选择对应的方法来决定尺寸。 厚度 刀片的厚度。离隙角度 刀具自切削边开始倾斜所形成的角度。 刀片位置 它决定加工的主轴方向。当切削中心线上方时，它使主轴顺时针旋转。当切削中心线下方时，它使主轴逆时针旋转。定义跟踪 跟踪点是输出到刀轨的刀具点。 最大深度 此参数描述刀片可以取得的最大切削深度。具体深度取决于刀片的几何形状。 最大刀具 这是刀具及其夹持器可以插入部件的最大距离。具体距离取决于部件几何形状和刀夹 范围 直径 刀具号 分类号 这是把刀具引入到转塔上切削位置的 T 编码号。 这是一个用户定义的字符串，可用于识别刀具。 持器。此参数的目的在于防止刀夹持器与部件发生碰撞。 最小镗孔 这是镗杆可以安全切削，并且不会影响镗杆背面的最小直径镗孔。刀具材料 此下拉列表为刀具提供一系列的材料。 显示刀具 在图形屏幕中提供刀具显示。杯形车刀杯形车刀是标准车刀方案的一个例外， 为了向车削处理器提供正确的输入， 它所要求的属性与标 准刀具部分中所描述的属性稍有不同。在“ISO 刀片形状”部分中选择 R（圆）选项后，刀尖半 径编辑字段、刀尖字段和切削边长度字段都会被“直径”、“夹持器控制角度”和“夹持器控制宽度” 编辑字段替代。“夹持器控制角度”和“夹持器控制宽度”用于描述杯形刀夹持器的简化形状，而杯 形刀夹持器则被视为刀轨计算中用于避免碰撞的安全区。 杯形车刀使用以下特定参数： ? 刀片形状代码 ISO-R（圆） ? 杯形直径 (D) ? 夹持器控制角度（HA）用于定义杯形刀夹持器的简化形状 ? 夹持器控制宽度（HW）用于定义杯形刀夹持器简化形状的宽度，具体如下图所示。标准杯形车刀的参数杯形车刀方向角 OA 的定义类似于上面的描述（CCLW，从正向 X 轴到外面遇到的第一条夹 持器边）。对于 HA=0° ，其默认值设为 90° 。否则使用与前面描述过的标准刀具形状相同的默 认定义。 例如，对于以 45° 侧削边角装入偏置刀柄夹持器的杯形车刀片来说，它们通过指定相应的“杯形 刀片”直径值、与夹持器几何体简化形状相匹配的适当的夹持器控制角度 HA 和宽度 HW，以及 一个 45° 的夹持器方向角度 OA 来输入到系统中。槽刀槽刀选择刀具 从刀具库中选择刀具 创建新刀具槽刀特征通过以下属性指定，并且其中的某些属性只供显示使用。 ? 刀片形状（由多数刀具厂商使用） 可用的刀片形状有： ? 标准 ? 完整刀尖半径 ? 环形联接 ? 用户定义 这些类型及其对应属性将在下面的部分中进行描述。 ? 方向角度 方向角度从正向旋转轴按逆时针测量。外径槽刀的方位角度一般是 90 度；ID 开槽经 常要求方位角度达到 270 度。 ? 刀片方向 定义在切削中心线上方时要求主轴顺时针旋转还是逆时针旋转。 ? 刀片长度 ? 厚度? 最大切削深度 ? 最大刀具范围（镗孔） ? 最小镗孔直径 ? 最小面加工直径 ? 最大面加工直径 描述刀片形状的参数取决于所选择的刀片类型。 以下部分将描述各个可用刀片类型及其参数。 有 些参数属性有左或右之分。这里需要注意的是，左角指的是在自顶端俯视的情况下，刀具左侧上 呈方向角度 90 度的角。 槽刀创建/编辑对话框 槽刀对话框 草图 刀片形状 刀片宽度 (IW) 半径 (R) 侧面角度 (SA) 这一部分显示槽刀类型的草图。此草图根据所选的刀片形状的不同会自动 发生更改。 在这里选择刀片形状。这些选项为：标准、完整刀尖半径、环形联接或用 户定义。 “刀片宽度”描述直削（OD 槽刀的径向切削）材料所形成的槽宽。此参数随 “标准”、“环形联接”和“用户定义”刀具出现。 这是刀具拐角处的圆半径。 “标准刀具半径”假定刀具的左刀尖和右刀尖半径 相等。您可以在“用户定义”刀具类型中定义左半径和右半径。 “侧面角度”可将刀具左侧和右侧的安全角定义为相等。 标准草图中所显示的 刀片形状表示“侧面角度”的正值。此参数只出现在“标准”和“完整刀尖半径” 刀具类型内。 左角 (LA)/右角 (RA) 顶角 (TA) 这些角可定义刀具的安全角度，并且如果所定义的刀具不对称的话，还可 以插入不相等的值。 此参数表示刀具底端与旋转轴的角度。 草图中显示的 TA 代表顶角的正值。 此参数只出现在“标准”和“用户定义”刀具对话框中。 方向角度（OA） 这是刀具相对于切削曲面的倾斜角度。 操作的层角（或层角 +/- 180° ）不能等于刀具的方位角。如果这两个 角度相等，则在线性粗加工时系统将无法确定从哪一侧移动到材料。 可以尝试递增或递减刀具方向角度（如 359.9999），或采用单向插 入单向切削策略和适当步长角度，并使清理处于非活动状态。 夹持器角度（HA） 刀片夹持器的方向。 刀片位置 它决定加工的主轴方向。当切削中心线上方时，它使主轴顺时针旋转。当切削中心线下方时，它使主轴逆时针旋转。定义跟踪 刀片长度 刀片厚度 最大深度 最大刀具范围 最小镗孔直径 最小面加工直径 最大面加工直径 刀具号 分类号 刀具材料 显示刀具 标准槽刀跟踪点是输出到刀轨的刀具点。对于槽刀，您可以选择将哪一面（或两面） 用作跟踪点。 此参数代表刀片的总长度。 此参数代表刀片的总厚度。 此参数描述刀具在每次切削时可插入槽的最大深度。具体深度取决于刀片 的几何形状。注意开槽操作中最大深度和层深度之间的关系。 这是刀具及其夹持器可以插入部件的最大距离。具体距离取决于部件几何 形状和刀夹持器。此参数的目的在于防止刀夹持器与部件发生碰撞。 这是镗杆可以安全切削，并且不会影响镗杆背面的最小直径镗孔。 这是在部件面上开槽（开孔）时，刀具可以进行切削的最小直径，这个直 径不会导致刀具外侧出现干涉。 这是在部件面上开槽（开孔）时，刀具可以进行切削的最大直径，这个直 径不会导致刀具内侧出现干涉。 这是把刀具引入到转塔上切削位置的 T 编码号。 这是一个用户定义的字符串，可用于识别刀具。 此下拉列表为刀具提供一系列的材料 在图形屏幕中提供刀具草图。标准槽刀片代表有两个相同角半径的刀具。标准槽刀草图完整刀尖半径槽刀 刀片类型描述的槽刀没有底边，并且刀片宽度与刀具的刀尖直径相等。完整刀尖半径槽刀草图环形联接的槽刀 环形联接的槽刀代表没有角半径，并且侧边没有为插削提供间距的特殊刀具类型。完整刀尖半径槽刀草图用户定义的槽刀 这一刀片形状使槽刀片能够具有尽可能多的变化， 因为它代表的刀具有两个独立的角半径和两个 独立的侧面间距角。用户定义的槽刀草图成形刀选择刀具 从刀具库中选择刀具 创建新刀具成形刀没有标准化的形状， 它常常是为部件形状中的某一特定用途而定制的刀具。 任何类型的成 形刀都可以在“车削”中使用，条件是将其几何体保存在对应部件文件的第 2 层。 在定义带有多个半径的成形刀的形状时，您可以使用两种不同的方法： ? 从数据库调用刀具。 此数据库存储的刀具部件文件已在 NX 中进行了参数化建模。 有关 如何进行此操作的更多信息，请参见“加工一般帮助”文档的 NX 库的“刀具装配部件文 件”部分。 这些刀具部件文件必须在图层 2 上存储有它们的切削几何体。有关在数据库中存 储刀具装配的更多信息，请参见加工一般帮助文档的 NX 库部分的刀具装配部件文件。? 在“成形刀”对话框中指定参数。 只可以在教学模式、PARTOFF 以及创建螺纹这几类操作中使用成形刀。指定成形刀参数 而只能定义线性快速和线性进给运动。 指定成形刀参数 可以直接在对话框中定义成形刀，方法是为每个刀尖指定参数。您可以在“成形刀”对话框中输入 刀具形状的直线长度和半径参数，具体步骤如下： 1. 指定极轴角和第一条边的长度。指定刀具方向角为 0 度时极轴角相对于正向旋转轴而 得到的角度。 2. 最多可以添加包含以下信息的 30 个参数： o 刀尖半径的值可以为 0。o 刀尖角度，这是与前一边形成的坡口角度。两个后续边间的夹角值如果小于 180° ，表示夹角圆弧是 CLW，而值大于 180° ，则表示夹角圆弧是 CCLW。 o 边长的值可以为 0。 3. 除非已经通过刀具安装和数据库访问预定义，否则必须指定刀具的方向角度（和槽刀一 样）和刀片方向 (顶侧、底侧）。此处，刀具方向是由正向旋转轴和刀具描述中的初 始边间形成的角度决定的。下面提到的其他可选属性与槽刀对话框中的属性相同。 4. 按下“显示刀具”。系统在图形窗口中显示特殊刀具的轮廓描述，并对包括的所有半径执 行相切状态有效性检查。如果刀具形状从已经建模的几何体中获得，系统也将执行此 测试。成形刀几何形状描述，其中A B C D E F= 刀具轴 = 中心线 = 方向角度 = 极轴角 = 初始边 = 初始边长度G1 ... Gx = 刀尖 1 ... 刀尖 x H1 ... Hx = 刀尖 1..x 的刀尖角度 I1 ... Ix 刀尖 1..x 的刀尖半径J1 ... Jx = 刀尖 1..x 的边长度跟踪点是输出到刀轨的刀具点。请参见定义跟踪获取更多信息。螺纹刀选择刀具 螺纹刀定义了以下属性： ? 刀片形状 有两个选项可用于刀片形状： o 标准 o 梯形 o 左角 o 右角 两个角都表示刀具侧边与方向角的偏离度。刀片角都是负值。 ? 方向角度 方向角度从正向旋转轴按逆时针测量。外径螺纹刀的方向角度为 90 度。 ? 标准形状的刀尖半径 ? 梯形的刀尖宽度 ? 刀尖偏置 刀尖偏置的解释取决于所选的刀片类型： o 对于标准刀片类型，刀尖偏置是刀尖的底点与刀具左侧面的偏置，具体如下所 示。 从刀具库中选择刀具 创建新刀具标准螺纹刀? 对于梯形刀片类型，刀尖偏置是刀具底边的右端与左侧面的偏置，具体如下所示。梯形螺纹刀? 方向? 刀片宽度 ? 刀片长度 ? 厚度 ? 最大切削深度 标准刀片类型包括从 Unigraphics 一直到 V15 的“标准”和“偏齿 ”螺纹类型。 此类型使您能够使 用对称或非对称的 V 轮廓（例如 NPT 或 V 轮廓），以及带有半径的轮廓（例如圆形的惠氏 螺纹或 API）指定螺纹刀。 现在可以使用梯形刀片类型来指定从 Unigraphics 一直到 V15 都提供的 ACME 螺纹刀。 跟踪点是输出到刀轨的刀具点。请参见定义跟踪获取更多信息。跟踪定义跟踪定义概述概述 如何 选项在内部， 系统使用刀具上的参考点来计算刀轨。 这点称作跟踪点。 跟踪点与刀具拐角半径相关联， 这样，当您选择跟踪点时，车削处理器将使用关联拐角半径来确定切削区域、碰撞检测、刀轨、 处理中的工件（IPW），并定位到避让几何体。 车削系统使用默认的拐角半径。另外，可以选择任何有效的刀片拐角作为活动的拐角半径。系统 从 R1（默认半径）开始按逆时针方向依次为拐角半径编号。然后在选定的拐角旁边，选择九个可能点（P）中的任意一个作为跟踪点。跟踪点可以看作是半径编号、 跟踪点编号以及偏置编号 （调节记数器） 的串接， 例如： R1_P3_13 or R3_P9_10。 下面是使用多个跟踪点的示例：用 R1 进行面加工用 R4 进行镗孔可以在任何拐角定义多个跟踪点， 只要刀具偏置编号不同。 跟踪点在部件文件中与刀具保存在一 起。 对于所有刀具，至少保持一个跟踪点处于活动状态。对于标准刀具，可以切换跟踪点，但绝不可 以删除所有跟踪点。对于槽刀，可以打开或关闭第二个跟踪点，但必须选择一个跟踪点作为主要 跟踪点。 位于何处？ 要创建跟踪点：→跟踪标签/选项卡可以将此可定制项放在刀具定义对话框的任意位置。 要选择跟踪点：→机床→定义跟踪创建和修改跟踪点概述 如何 选项创建或修改跟踪点，具体操作如下： 1. 通过新建刀具或修改现有刀具，打开刀具定义对话框。 2. 单击跟踪选项卡。可以将此可定制项放在刀具定义对话框的任意位置。 3. 输入或更改跟踪点的参数。有关各参数的详细信息，请参见跟踪定义选项。 4. 选择以下选项之一： o 要创建跟踪点，选择添加。跟踪点出现在跟踪点列表中。 o 要修改跟踪点，选择修改。参数更改仅在单击修改后生效。如果未单击修改，所做的更改将会丢失。 5. 对于想要创建或修改的每个跟踪点，重复步骤 3 - 4。选择跟踪点概述 如何 选项从操作内选择跟踪点。进行操作之前，请确保已经为操作选择了刀具。 1. 打开“操作”对话框。 2. 选择机床。打开机床控制对话框。 3. 选择定义跟踪。跟踪选择对话框打开。此对话框与用于创建跟踪点的对话框非常相似， 但许多参数都是不可用的。只可以在此对话框中更改刀具补偿寄存器的值。其他所有 参数必须在刀具对话框中更改。 4. 选择要使用的跟踪点旁的复选框。此跟踪点变为活动。 5. 如果使用的是槽刀， 就可以检查第二个跟踪点。 然后必须指定哪个跟踪点是主要跟踪点， 方法是：从主要跟踪点选项中进行选择。 对于精加工操作（“仅向下”切削策略），可以选择两个跟踪点。软件将确定哪个跟踪点 是最靠近正在被加工的壁并使用该跟踪点。它将继续使用该跟踪点直到确定其他跟踪 点更加靠近加工区域。跟踪点的切换发生在刚开始步跨距横向移动且刀具在部件上方 完全退刀时。开槽中的跟踪点在上图中，系统在加工左侧壁时使用跟踪点。当退刀后同时开始横向步进运动， 。。在移动时，系统切换到用于加工右侧壁的跟踪点如果仅在粗加工或精加工操作中使用槽刀，则可以指定两个跟踪点。不允许在教 学模式中选择多个跟踪点。 请勿更改刀具库刀具的跟踪点。同样，请勿在刀具库刀具的刀具定义对话框中添 加跟踪点。删除跟踪点概述 如何 选项可以在刀具定义对话框中删除跟踪点。要删除跟踪点，请执行如下操作： 1. 通过新建刀具或修改现有刀具，打开刀具定义对话框。 2. 单击跟踪选项卡。可以将此可定制项放在刀具定义对话框的任意位置。 3. 选择要从列表中删除的跟踪点。 4. 选择删除。 对于标准车刀，列表中第一个跟踪点是默认跟踪点。对于槽刀，R1（半径 1）是默认跟踪点。 必须定义至少一个跟踪点。跟踪定义选项概述 如何 选项选项 定义跟踪点 列表 主要跟踪点 半径 ID * 跟踪点 'P' 编号 * 刀具角度 * 半径 * XOFF* YOFF *描述 显示所有至今已定义过的跟踪点。如果您正在选择操作中的跟踪点，此列表中每 个条目前都会出现一个复选框，您可以用它来激活跟踪点。 指定哪两个选定的跟踪点是主跟踪点。此选项仅用于精加工操作。 选择哪个拐角是活动拐角。 从活动拐角周围的九个可用点中选择一个点作为跟踪点。 在刀尖半径的中心从生成操作开始跟踪刀轨，但要使刀具角度的参数值可用于后 处理器。此选项只有在您将 P9 选作跟踪点编号时才有效。 在刀尖半径的中心从生成操作开始跟踪刀轨，但要使半径的参数值可用于后处理 器。此选项只有在您将 P9 选作跟踪点编号时才有效。 指定 x 偏置，该偏置必须是刀具参考点和它的跟踪点间距离的 x 坐标。 指定 y 偏置，该偏置必须是刀具参考点和它的跟踪点间距离的 y 坐标。补偿寄存器* 使用输入的值提供刀具偏置坐标在控制器内存中的位置。 刀具补偿寄 存器 该字段显示当前选定跟踪点的名称。 名称 此选项只有在刀具定义对话框中创建跟踪点时才可用。 该选项将新的跟踪点添加到跟踪点列表并包含显示在对话框中的参数。 添加 此选项只有在刀具定义对话框中创建跟踪点时才可用。 修改 删除 此选项只有在刀具定义对话框中创建跟踪点时才可用。 显示跟踪点 该选项在图形窗口中显示带有半径 ID 的刀片以及所有跟踪点的名称。 此选项将选定的跟踪点更改为包含当前显示在对话框中的那些参数。 删除当前选定的跟踪点。 调整刀轨以适应刀具大小的变化。* 这些选项只可用作有关跟踪选择对话框的信息，该对话框可以从机床控制对话框中打开。要更 改此信息，打开刀具定义对话框。跟踪选择选项概述 如何 选项有关这两个对话框通用的选项的说明，请参见跟踪定义选项。 跟踪点的自动更改 您可以在粗车中控制跟踪点的自动更改。这对切加工特别有用。 同样用于粗 选择以便在操作的初始粗加工阶段（如加工）以及稍后的轮廓加工阶段中执行跟加工 启动距离 最小切削深 度踪点的自动更改。 指定到槽墙的距离，在该处系统将触发跟踪的更改。 指定刀具必须沿墙切削（或插削材料）的最小距离。这防止了部件轮廓中次要步 骤的、不需要的跟踪点更改。跟踪点从主要跟踪点更改为次要跟踪点在上图中，插削 1、2、3 和 4 使用了主要跟踪点 (R2)。插削 5 使用了次要跟踪点 (R1)。直 到发生以下情况才会触发从主要跟踪点到次要跟踪点的更改： ? 刀具在启动距离值 (A) 之内。 并且 ? 沿着逼近墙的投影切削长度大于最小切削深度值 (B)。 对于上述示例，如果启动距离值保留不变并且最小切削深度值 (B) 小于第一步，则将在插削 4 时触发跟踪点更改，如下所示。当满足以下两个条件时，对话框中的跟踪点的自动更改选项才可用： ? 操作的槽刀已定义至少两个跟踪点。? 您在定义跟踪对话框中为操作选择了至少两个活动跟踪点（一个主要跟踪点和一个次要 跟踪点）。 线性粗加工、斜切削和轮廓粗加工只有跟踪点的自动更改复选框。启动距离和最小切削深度选 项则不适用。 继承 您可以从父组继承 XOFF、YOFF、调整寄存器和刀具补偿寄存器值，或者点击局部并指定当前 操作中的值。绕夹持器旋转刀具机床控制 重新定向夹持器 标准车刀定义如果使用可以绕夹持器自由旋转的车床，您可以指定刀具绕此轴的方向。在 CAM 系统中旋转 刀具，就如刀具安装在机床上旋转一样。仅需定义那些安装在机床上的刀具。在每个“车削”操作 中，可按照定义的“如所安装”方向使用刀具。在粗加工、精加工或螺纹加工中，可以通过刀夹持 器反转刀具，并沿反方向切削。 刀轴总是沿着刀夹持器分布，如下面的 所示。如所安装位置的车刀 步骤 按如下操作指定方向： 1. 在“操作”对话框中选择“机床”。翻转（180° ）位置的车刀2. 在“机床”对话框中，激活“绕夹持器反转刀具”复选框。 3. 单击“确定”进行确认。重新定向刀夹持器机床控制 绕夹持器反转刀具 标准车刀定义此控制选项允许您重新定向刀夹持器。您可以在刀具定义中定义刀夹持器角度，也可以定义“车 削”操作的目标刀夹持器角度。输入刀夹持器角度可旋转刀具显示并影响所有相关参数。 下图显示的刀夹持器具有刀架方向，并且其夹持器角度在刀具定义对话框中以设置为 0。操作中刀夹持器角度设置为 0操作中刀夹持器角度设置为 120步骤 按如下操作指定方向： 1. 在“操作”对话框中选择“机床”。 2. 在“机床”对话框中，激活“重新定向刀夹持器”复选框。 3. 选择角度以用于操作中的刀夹持器。此角度是相对于 WSC 测量的。 4. 单击“确定”进行确认。 后处理 要确定后处理的相应轴的方向，您需要使用“刀具定义”中的刀夹持器角度和刀架方向值，以及在 操作中指定的夹持器角度。刀具夹持器概述概述 如何 选项通过从用于标准刀具的 ANSI/ISO 刀具夹持器类型列表中选择一种刀具夹持器类型，可以快速 定义车刀片的 2D 刀具夹持器。此方法可用于在创建车削操作时，使刀具和夹持器可视化，以 便定位和切削。刀具夹持器功能对刀具库不适用。 更改夹持器参数不会改变刀具库中的刀具定义，也不 会改变其图形表示。创建刀具夹持器概述 如何 选项请参照以下步骤为刀片创建刀具夹持器： 1. 创建刀具或打开现有刀具（有关详细的操作信息，请参见加工一般帮助 → 父组 → 刀 具组 → 概述）。 2. 在“刀具”对话框中，选择“夹持器”选项卡。 “夹持器”选项卡及其所有选项都是可以定制的项，默认情况下，它们都不显示在“刀 具”对话框中。如果在“刀具”对话框中没看到这些选项，则需要定制该对话框以显示 这些选项。请参见 加工一般帮助→“定制环境”→“定制对话框”。 3. 选择“使用车刀夹持器”选项激活刀具夹持器参数字段。 4. 从“样式”下拉列表中选择一种刀具夹持器样式。没有可用于螺纹刀或成形刀的样式。 5. 选择夹持器为左手夹持器、右手夹持器或通用夹持器。对于槽刀，必须指定夹持器处于 0° 角或 90° 角。 所选的夹持器样式取决于您选择的夹持器样式。 6. 使用“刀柄类型”选项选择刀柄所具有的夹持器形状（圆形或方形）。 7. 输入参数，这些参数应特定于在步骤 4 中选定的夹持器样式。可以利用刀具草图中参 数的缩略形式来查看所插入的参数。 如果没有夹持器样式能够令人满意地定义您所需的刀片/刀具夹持器关系，则应取 消选中“使用夹持器”复选框，只使用刀片定义参数。 8. 要在图形窗口中查看刀具夹持器，可选择“显示刀具”。 9. 单击“确定”保存夹持器。 此后，当可视化使用此刀具的车削操作时，此夹持器将显示在图形窗口中。刀具夹持器对话框选项概述 如何 选项“刀具夹持器”选项位于“刀具”对话框的“夹持器”选项卡内。选择“使用车刀夹持器”选项可以激活这 些选项。 以下是关于这些选项的简介。 刀具夹持器选项这些图片表示您可以创建的刀具夹持器。使用参数的缩写形式 可有助于您输入以下所需的参数。标准车刀图片中左侧的图示 显示了符合样式标准的切削边角。 而适用于夹持器大小和形状 的尺寸则显示在右侧。样式从用于标准车刀的 ANSI/ISO 标准夹持器样式列表中进行选 择。没有可用于槽刀的样式。有了这些样式，您只需通过指定 参数便可以设计夹持器。所选的刀片类型可确定可用的夹持器 样式。左/右手根据所选的样式，您可以选择符合右手习惯、左手习惯或通用 的刀具。对于开槽，必须选择夹持器处于 0° 角或 90° 角。刀柄类型 (HA) 夹持器角度 (L) 长度选择希望使用圆形夹持器类型还是方形的夹持器类型。 指定夹持器相对于 WCS 的 XC 轴的角度。 指定夹持器的长度，这一长度指的是从刀尖半径的相切位置到 夹持器另一端的距离。(W) 宽度指定夹持器的宽度。根据所选的刀柄夹持器的不同（圆形或方 形），宽度参数也将有所不同： ? 方形刀柄夹持器的宽度是指从刀尖半径的相切位置到 夹持器定位侧的距离。 圆形刀柄夹持器的宽度是指从 刀尖半径的相切位置到夹持器刀柄中心线的距离。(SW) 刀柄宽度 (SL) 刀柄线指定刀柄的宽度。 这一宽度是指从刀柄的一侧到另一侧的距离。 此参数所描述的尺寸是指从刀尖半径的相切位置到刀头和刀柄 之间的断开线间的距离。(IE) 刀片延伸 X 向安装，Y 向安装指定刀片从夹持器突出的数量。 相对于转塔/刀头定位刀具以用于机床仿真。这些值是从刀具跟 踪点到转塔/刀头参考点的指定距离。杯形车刀的“夹持器角度”和“夹持器宽度”参数的名称已被更改为“夹持器控制角度”和“夹持 器控制宽度”。几何体边界几何体选择/编辑几何体选择/编辑部件选择/编辑毛坯空间范围描绘每个部件的单独几何体的直线被称为边界。可以在“几何视图”中选择并查看边界。如果选择 了边界，那么它们的参数被切削操作继承，同时除去操作菜单中的多余边界选择。 在最初的“车削”会话中，应该定义所需的所有边界。至少，应该定义部件边界和毛坯边界。（系 统会记忆毛坯的状态，并将其作为下一步操作的输入。） 当选择中心线一侧的边界时，“车削”系统将自动穿过中心线镜像此形状以表示整个部件。使用管 材时，因为此部分不接触中心线，因此封闭边界是很重要的。 “车削”模块支持中心线下面的特征选择， 并跟踪相对于中心线的特征位置。 应用于中心线下方选 定特征的操作将以正确的方位显示。下图是中心线下方所选特征的例子。中心线下方所选的特征有关边界的深入讨论，请参考加工一般帮助。后面的部分只解释“车削”特有的项。 ? 为了便于选择部件和边界曲线，请确保它们在单独的层上。创建几何体。边界几何体 选择/编辑部件 选择/编辑毛坯 空间范围新的几何体是在“创建几何体”对话框中创建。访问过程如下： ? 使用“创建几何体”图标或? 在主菜单上选择插入→几何体或 ? 在“操作导航器”的几何视图中，MB3 定位在要插入几何体的位置，然后选择插入→几何 体 可以创建以下类型的几何体： ? 机床坐标系 ? 工件（用于实体选择） ? 工件（毛坯 + 部件） ? 部件? 空间范围 ? 避让从实体创建曲线您可以选择实体作为部件或毛坯几何体。软件会自动获取 2D 形状，用于车加工操作以及定义 定制成员数据，并将 2D 形状投影到车床工作平面，用于编程。要根据实体创建 2D 形状，可 按以下步骤处理： 1. 在“建模”中创建一个实体，或者在装配结构中引用一个。 2. 进入“加工”应用模块。软件会自动为您创建以下的结构： 几何体MCS_SPINDLE工件TURNING_WORKPIECE3. 4. 编辑工件。5. 单击“部件” 工。或“毛坯”图标，实体会根据加工几何体的类型有不同的表示方式。随后，系统会根据这个实体创建 2D 形状，用于相同类型（部件或毛坯）的车加6. 选取选择并选择实体。 7. 按确定确认此对话框。 8. 编辑 TURNING_WORKPIECE。系统自动创建一个已填充的平面 2D 形状用于车加 工。这个 2D 形状表示部件或工件的轮廓，它在车加工时会自旋。 9. 隐藏这个实体，以便更好地查看这个 2D 形状。 要记住的几点： ? 2D 形状与它对应的实体相关。如果更改这个实体，则 2D 外形也会随之更改。边界成 员数据在可应用的地方保持关联性。 ? 每个 2D 形状都作为片体列表显示在部件导航器中。 ? 在当前工作层创建 2D 外形。 ? 一旦创建了 2D 形状，您可以选择它作为一个组（不包含在以上结构中）里的几何体。 ? 您可以选择 2D 形状的一部分作为教学模式中的驱动曲线。? 如果创建给定实体的 2D 形状失败，请检查这个实体的几何体，并确保其正确。 将使用 NX 4 之前版本的边界的程序更新为使用实体选择边界 您可以将现有的程序（NX 4 之前的版本）更新以实体化选择边界。这样可以获取实体到 2D 形 状（表示实体在车加工操作时的旋转轮廓）的关联性。转换部件边界时，关闭为车削横截面曲线而创建的所有定制成员数据。 更改现有成形使用旋转轮廓 2D 形状： 1. 在 MCS SPINDLE 组下创建新的“工件”组（“创建几何体”→“工件”）。 2. 编辑这个新工件，选择实体作为部件或毛坯。 3. 编辑“工件”组中包含的 TURNING_WORKPIECE。软件将创建 2D 形状。 4. 将定制成员数据作为为原有的边界定义的数据，添加到这个新的 2D 形状。 5. 将所有操作从包含原有的边界的几何体组移到 TURNING_WORKPIECE 组。 6. 重新生成所有操作。 7. 检查这些操作已正确生成。 8. 删除包含原有的边界的旧几何体组。选择零件边界几何体 选择/编辑几何体 选择/编辑毛坯 空间范围1. 在“部件”对话框中选择一个部件。访问过程如下： o 在“操作导航器”的几何视图中，将 MB3 定位在部件几何体上，然后选择“编辑” 或 o 在“车削操作”对话框上单击“几何体”单选按钮并选择“编辑” 2. 如果未选定边界，请选择“选择”；如果想要选取新边界，请选择“重新选择”。 3. 选择“显示”以显示选定的部件边界。 选择开放部件边界 选择部件边界将在“加工一般帮助”→“边界”中详细讨论。 在“车削”中选择开放边界时， 一定要确保 已正确指定材料侧面。如果将同一方向作为切削方向，材料侧面就是可以找到部件的侧面。如下 面的图表所示。材料侧面为左侧选择封闭部件边界 如果选择封闭边界（起点 ＝ 终点），软件将自动确定材料边的适当位置。另外，此边界选择的 起点是 不相关的。 要在使用显示填实的二维工件时获得较好的视觉化反馈， 请单击 TURN_BND → 部件 → 编辑 → 封闭 另请参见： 选择几何体 选择毛坯几何体选择/编辑毛坯选择毛坯边界几何体 选择/编辑几何体 选择/编辑部件 空间范围根据要加工的几何体，可能有几种用于车削的毛坯余量类型。? 如果要加工的部件几何体是实心的，那么选择杆材。? 如果工件带有中心线钻孔，那么选择管材。? 曲线余量已被预先处理，可以提供初始几何体。如果毛坯在 NX 中作为模型化部件存在，那么选择此类型。? 从工作空间中选择一个毛坯，这样可以选择以前的处理中的工件作为毛坯。从杆材或管材中选择毛坯边界几何体 从曲线余量中选择毛坯 从工作空间选择毛坯杆材是杆形的原料，即中间没有孔。管材也是杆形的，但它是中空的。使用此类型的型材可节省 部件的粗加工时间，因为它中间没有材料。车削允许您定义这些型材的各种参数，这可使得创建 的毛坯最能代表机床上的毛坯。 要从杆材或管材中选择毛坯，请执行以下操作： 1. 定义安装位置： 安装位置是毛坯与主轴的连接点。该位置可能 o 在主轴箱上 － 毛坯定位在主轴箱的 X 轴正方向上。 o 远离主轴箱 － 毛坯定位在主轴箱的 X 轴负方向上。 2. 在“长度”中输入毛坯余量的长度 3. 在“直径”中输入毛坯余量的外径 4. 输入管材毛坯的内径您必须输入正值。从曲线余量中选择毛坯选择边界几何体 选择部件边界“曲线余量”的形状与“杆状”或“管状”不同， 此余量是具有预成形的余量。 这减少了为获得完成的部 件时要移除的材料量。将“曲线余量”作为毛坯时，通常必须将它作为单独的部件文件加载。 要从曲线余量中选择毛坯，请执行以下操作： 1. 使用“选择/重新选择”选择曲线 2. 输入所需偏置的值： o “等距”将向每个毛坯边界添加一个偏置 o “面”将向所有垂直于部件中心线的边界添加一个偏置 o “径向”将会添加到所有平行于部件中心线的边界中。 3. 如果需要输入定制边界信息，请在选择毛坯后选择“编辑”。然后可以使用箭头按钮在边 界成员之间循环切换。在“曲线余量”中选择毛坯时，曲线必须是位于同一层上的 2D 部件几何体。从工作空间选择毛坯选择边界几何体 选择部件边界当以多主轴进行加工或在同一主轴上加工旋转部件时， 可以选择前一个操作的最终结果作为下一 组操作的毛坯。在几何视图中，每个主轴都以 MCS 主轴组表示。在主轴组的每个组中，应该 定义一个可以在其中定义部件和毛坯的部件几何体组。 利用此选项， 实际毛坯边界仅需定义第一 个主轴，因为此功能可将毛坯传播到所有后续主轴。在整个加工过程中，这将引发层叠关联性。要从工作空间选择毛坯，请执行以下操作： 1. 使用“选择/重新选择”在前一个 IPW 上选择“参考点”。 2. 使用“选择/重新选择”在新主轴上选择“目标点”。系统将前一个毛坯的参考点定位到新主 轴的目标点上。 3. 使用“翻转方向”选项可以改变毛坯的方向。默认情况下，系统按正主轴方向定位毛坯。空间范围：修剪平面、点或角度概述边界几何体 选择/编辑几何体 选择/编辑部件边界 选择/编辑毛坯边界“几何空间范围”允许您将加工操作限定在部件的一个特定区域内。空间范围设置可影响切削区域 自动检测，以防止系统在指定的限制区域之外进行加工操作。可以使用径向或轴向的修剪平面、 修剪点和修剪角度来定义空间范围。 要定义空间范围，请执行以下操作： ? 设置修剪平面 ? 设置修剪点 ? 设置修剪角度 ? 手工选择切削区域 空间范围修剪平面与 MCS 而不是 WCS 相关。 移动 MCS 的位置将更新修剪平面的轴向 /径向座标。 影响切削区域的范围和形状的 其他因素包括： ? 刀片的方位和形状（前倾角、后角、导角）。 ? 刀具安全角（切削 → 刀具安全角）对刀具开始斜切进入部件的交点影响极大。 ? 与其他操作交互使用。 减小刀具安全角有助于清理极度拔模的面上的最后一点材料。 或者， 您可能需要将修剪点角度方 位从自动更改为用户定义的角度，以便协助控制多面几何体的进刀和退刀。 切削区域示例 1. 操作 1 受到修剪平面 A 和 B 的约束。刀具与部件在点 A-1 和 B-1 处相交，而且只 能根据区域的形状和方位移除所示区域。2. 操作 2 仅受到修剪平面 C 约束。刀具会移除整个部件的材料。3. 操作 3 是操作 1 的再现。刀具目前与部件在点 A-3 和 B-3 处相交。设置修剪平面设置修剪点 设置修剪角度 组合修剪点和修剪平面 空间范围对话框选项空间范围 修剪平面可以将加工操作限制在平面的一侧。您可以使用三种形式的修剪平面组合。 ? 指定一个修剪平面（轴向或径向）－ 在该限制平面加工部件 ? 指定两个修剪平面 － 在这两个限制平面之间加工工件，如下图所示 ? 指定三个修剪平面 － 在由这三个限制平面围成的区域内加工部件使用修剪平面的空间范围示例，其中A = 平面 1 B = 平面 2 系统根据操作余量处理空间范围修剪平面的方式与其处理相邻几何体的方式相同， 即， 在修剪平 面仅与部件表面部分重合且已定义了操作余量的情况下，切削将连续且平滑地进行。 设置修剪平面后， 系统将根据修剪平面和处理中的工件的相交情况来计算切削区域。 切削将从交 点处开始。但在以下情形下，这可能会产生意想不到的结果：要用刀具切削的部件在上图中，毛坯延伸至部件外，但您不希望切削表面，因此您可以设置径向和轴向空间范围，如 下图所示：径向和轴向空间范围以及系统识别出的切削区域切削区域在毛坯与轴向修剪平面相交处开始。 使用给定的刀具， 系统只能将紫色区域识别为切削 区域。如果要切削径向修剪平面以上的整个区域，则必须移除轴向修剪平面，或移动它，如下图 所示：移动轴向修剪平面后的扩展切削区域用修剪平面识别其余材料 在以下情况下， 由于部件外形和刀具外形的原因， 系统不能识别执行上一个操作以后剩下的材料 。其余材料无法确定要解决这种情况，可以设置修剪平面 示：，强制系统忽略修剪平面外的的所有几何体，如下所现在，系统可以识别其余材料，并且可以将它移除。您也可以用修剪点达到这样的效果。请参见 设置修剪点。 设置修剪平面： 1. 打开“空间范围”对话框 2. 在“修剪平面”部分中，通过选中所需的复选框，可以选择最多两个径向和/或轴向修剪平 面。 3. 通过以下方式之一指定平面的位置： ? 在输入框中插入距 X 轴或 Y 轴的距离，或 ? 单击“径向 1/2”或“轴向 1/2”按钮。您熟悉的“点构造器”对话框将协助您放置所需的修剪 平面。 在设置修剪平面时插入距离将使空间范围与 MCS 相关联。如果使用智能点放置修剪平 面，那么当移动 MCS 时空间范围不会随之移动。设置修剪点设置修剪平面 设置修剪角度 组合修剪点和修剪平面 空间范围对话框选项 空间范围 使用修剪点功能， 您可以相对整个成链的部件边界指定切削区域的起始和终止位置。 最多可以选 择 2 个修剪点。下图说明了如何使用修剪点对您最感兴趣的特征进行精确切削：切削区域（从右向左切削）起始位置（右侧的直径）和终止位置（左侧的面）上定义的修剪点（红色）在选择修剪点时可能会出现以下两种典型的情况： 情形 1（较为常见）：您选择了两个修剪点。系统的切削区域检测机制确定边界上位于这两个 修剪点之间的部分边界，此时系统将根据刀具方位和“层/步长/切削角”定义来考虑工件需加工的 一侧，并作进一步的处理。系统将忽略部件边界的其他部分。如果两个修剪点重合，则产生的切 削区域将是空区域。 情形 2（较不常见）：您只选择了一个修剪点且没有选择其他空间范围修剪平面。系统将考虑 部件边界上修剪点所在的这一部分边界，随后刀具将向修剪点处运动，并在该点处停止。在此关 联中，“向修剪点处运动”是指操作中的刀具方位和“层/步长/切削角”定义决定了刀具的运动方向， 在粗加工或精加工操作中，刀具将沿此方向逼近这个潜在的修剪点。这可从主对话框的新“层/步 长/切削角”指示器中的箭头方向自动判断。 如果所选择的修剪点不在部件边界上， 系统将通过修改修剪点输入数据来纠正这一误差。 它将在 部件边界上计算出距原来的修剪点最近的一个点，将其作为“修正后”的修剪点。然后，修剪操作 将应用于“修正后”的修剪点。 您所设置的修剪点的位置将会影响系统可识别的切削材料的种类。在下例中，材料 是上一操作中留下来的。如果不设置修剪点，在使用选定刀具的情况下，系统仅能识别出该材料的一小 部分（红线以上的部分）：剩余材料位于切削线下方，不能被系统识别如果沿边界设置了一个修剪点，但该点与剩余材料不够接近，则系统将仅能识别出部分需 ：切削的材料。这将留下一部分刀具切削不到的材料，这部分材料位于槽的底部系统无法识别要切削的一部分剩余材料要使系统可以识别要切削的所有剩余材料， 您所设置的修剪点必须尽可能地接近该材料。 在下图 中，修剪点 的表面。 被设在槽的底部。系统可以识别出所有要切削的材料，并在槽的底部形成光滑正确放置的修剪点在如上图 细信息。 设置修剪点：所示放置修剪点时，还应设置修剪角度。请参见设置修剪角度，获取更多详1. 打开“空间范围”对话框。 2. 在“修剪点”部分中，通过选中所需的复选框最多可以选择两个修剪点。 3. 通过按“选择”按钮可以指定修剪点的位置。 您熟悉的“点构造器”对话框将协助您放置所需 的修剪点。 延伸距离 使用此选项可沿着上一个分段的方向延伸切削区域。“延伸距离”关闭“延伸距离”打开设置修剪角度设置修剪平面 设置修剪点 组合修剪点和修剪平面 空间范围对话框选项 空间范围 修剪角度是矢量沿射线方向的极轴角， 该角度在每个修剪点处将部件和毛坯边界连接在一起。 当 选定两个修剪点时， 所得到的两条射线与毛坯边界的交点将可在数学意义上定义切削区域。 切削 将沿着半射线的方向朝要包含的边界部分的起始位置处的修剪点进行， 或朝远离终止位置处的修 剪点进行。这可以控制运动的方向，使刀具可以穿过毛坯材料切削至修剪点处，也可以使刀具在 修剪点处穿过毛坯而避开部件边界。 系统将考虑可能为毛坯或部件指定的任何余量值。 如果修剪 角度与修剪点所在段的相切角相对应， 则刀具将平滑地切向或离开部件边界。 下图中显示了这一 运动过程：设置修剪平面设置修剪点组合修剪点和修剪平面 空间范围对话框选项 空间范围修剪角度是矢量沿射线方向的极轴角， 该角度在每个修剪点处将部件和毛坯边界连接在一起。 当 选定两个修剪点时， 所得到的两条射线与毛坯边界的交点将可在数学意义上定义切削区域。 切削 将沿着半射线的方向朝要包含的边界部分的起始位置处的修剪点进行， 或朝远离终止位置处的修 剪点进行。这可以控制运动的方向，使刀具可以穿过毛坯材料切削至修剪点处，也可以使刀具在 修剪点处穿过毛坯而避开部件边界。 系统将考虑可能为毛坯或部件指定的任何余量值。 如果修剪 角度与修剪点所在段的相切角相对应， 则刀具将平滑地切向或离开部件边界。 下图中显示了这一 运动过程：修剪角与槽的倒斜角对齐，相应的修剪点显示为红色，毛坯边界显示为橙色要了解设置修剪角度的影响，可考虑以下情形。要移除槽底部的剩余材料。为使系统识别出此材 料，必须在槽底部设置一个修剪点 削线 。由于修剪角度生成的射线将自动沿切线方向延伸至切 以上的所有材料均识别为需要切，因此若只选择一个修剪点，会导致系统将射线削的材料。这将会损坏部件。系统将在内部认可这一情形并忽略这些修剪点。因此这一方法并不 适用，因为系统将不识别任何切削区域（有关更多详细信息，请参见设置修剪点）。不带有修剪角度的修剪点要切削掉这些剩余材料，需要设置修剪点和修剪角度。在此例中，我们将修剪角度设为 70° 可确保系统将剩余材料作为切削区域进行检测，同时保证工件不会被切削。，正确设定的修剪点和修剪角度偏置角度 使用“偏置角度”可以更改修剪角度，但仍保留与选定几何体的角度关联性。 设置修剪角度： 1. 打开“空间范围”对话框。 2. 选择修剪点。 3. 选中该修剪点的角度复选框。 4. 如需要，可以选择偏置角度。该角度按逆时针方向测量。非零的修剪角度可能会影响切削移动所达到的 部件的面或角。组合修剪点和修剪平面空间范围设置修剪平面 设置修剪点 设置修剪角度 空间范围对话框选项您可以不同方式组合空间范围： ? 修剪点空间范围与修剪平面空间范围 ? 修剪点与径向修剪平面 ? 将修剪点与径向和轴向修剪平面合并 在上述情形中，修剪平面空间范围与通过修剪点和修剪角度定义的空间范围相互干扰，即，由修 剪角度定义的引导线与修剪平面相交，此时系统将通过计算两个空间范围的交集来解决这一冲 突。计算得到的切削区域将同时满足这两个约束条件：一个是修剪平面施加的约束条件，一个是 通过修剪点的空间范围。如果需要，您可以为每个操作最多指定 4 个修剪平面，同时还可以定 义 2 个修剪点。检查部件几何体设置修剪平面 设置修剪点 设置修剪角度 空间范围对话框选项如“修剪角度”部分中所示，系统将从“修剪点”处以特定角度切入或退出刀具。此时可能会出现这 样的情况，即在您的几何体中，刀轨（在下图中显示为蓝色）将与部件发生碰撞：未检查部件几何体时的修剪点后的部件切削（显示为红色）如果出现此情况，系统将检查刀轨是否与部件边界相碰撞。要进行检查，可以激活“检查部件几 何体”选项。此选项可以决定系统沿着“引导线”的切削行为，即根据切削的方向，控制刀具沿此引 导线从部件边界的修剪点处切入或从修剪点处退出。如果此选项不活动，系统将严格沿着“引导 线”继续切削，并且当刀具经过有问题的修剪点时将忽略部件的边界。这将导致部件过切，如上 所示。如果“检查部件几何体”选项活动，系统将考虑“引导线”与之相交的部件边界。这样，系统 便可以控制修剪点后的切削区域的形状。此时的刀轨如下图所示（显示为蓝色）：选中“检查部件几何体”选项后的修剪点后的部件切削（显示为红色）手工选择切削区域设置修剪平面 设置修剪点 设置修剪角度 空间范围对话框选项在车削操作中，有时需要手工选择切削区域。在以下情形下，可能需要进行手工选择： ? 系统检测到多个切削区域。 ? 需要指示系统在中心线的另一侧执行切削操作。 ? 系统无法检测任何切削区域。 ? 系统计算出的切削区域数不一致，或切削区域位于中心线的错误一侧。 ? 对于使用两个修剪点的封闭部件边界，系统将部件边界的错误部分标识为封闭部件边界 （此部分以驱动曲线的颜色显示）。 要手工选择切削区域，请执行以下操作： 1. 在操作对话框中，单击“空间范围”。将出现“几何空间范围”对话框。 2. 选择“手工选择”。将出现“点构造器”对话框，并且光标将变为刀具的形状。 3. 在图形窗口中单击要加工的切削区域。系统将用字母 RSP（区域选择点）对其进行标 记。如果系统找到多个切削区域，将在图形窗口中自动选择距选定点最近的切削区域。 任何空间范围、层、步长或切削角设置的优先权均高于手工选择的切削区域。这将导致即 使手工选择了某个切削区域，系统也无法识别。 请考虑以下情形：层角度 = 0° 时找到的切削区域层角度 = 180° 时找到的切削区域如果使用 0° 层角度，则系统始终查找上面的切削区域，而不管是否在显示的轴向修剪平面 ，的右方或左方设置了区域选择点。 同样， 如果使用 180° 层角度， 则系统始终查找切削区域 而不管 RSP 是在轴向修剪平面的左侧还是右侧。 另见加工多个切削区域。空间范围的对话框选项设置修剪平面 设置修剪点 设置修剪角度通过以下方式可以访问“空间范围”对话框： 1. 打开“创建几何体”对话框 2. 选择“车削”作为“类型”3. 选择“空间范围”图标 “空间范围”对话框中可用的选项如下： 几何空间范围对话框 修剪平面 “几何空间范围”对话框允许您选择 2 个径向空间范围和 2 个轴向空间范 围，并且在对话框中显示选定的空间范围。要选择空间范围平面，可以在 输入框中输入值，也可以单击“径向/轴向”按钮，这将打开您熟悉的“NX 点 构造器”对话框，您便可在此图形窗口中选择空间范围平面。 修剪点 单击此按钮将打开“点选择”对话框，您可以从中选择所需的修剪点。智能点 功能在此关联中支持关联性。 延伸距离 修剪角度 及 该选项可沿着上一个分段的方向延伸切削区域。 可在此编辑字段中输入修剪角度。您也可以使用按钮从图形窗口内的对象 中选择角度。当在图形窗口中选择“修剪角度”时，标准“矢量构造器”菜单将 处于活动状态。当您使用矢量对话框中的选项之一确认创建矢量后，“角度检查部件几何体1”和“角度 2”编辑字段将随之更新。此模式支持与选定的图形对象的关联 性。“修剪角度”编辑字段的默认值是 0。默认情况下，系统还将在切削时检 查部件几何体以防止过切。偏置角度“偏置角度”可用于更改修剪角度，但仍保留角度与选定几何体的角度关联 性。 显示所有定义的空间范围修剪平面和修剪点。此功能仅在操作对话框（如 “粗加工”和“精加工”）的“几何空间范围”子对话框中出现。显示空间范围表面灵敏度使表面（边界成员）上的成员数据作用于空间范围，这些表面距离空间范 围修剪平面或修剪射线比您指定的距离值更近。系统采用属于该值的边界 成员的进给率。空间范围前的公差 在将部件边界修剪呈指定空间范围之前，执行任何定制的边界公差偏置计 偏置 算。如果空间范围与具有以下特点之一的边界成员相交，请使用此选项： ? ? 具有定制的边界公差偏置。 必须相对空间范围区域之外的邻近边界成员进行偏置。 此选项并不保证使用修剪平面或修剪点延伸线对其指定公差偏置的 边界成员能够顺利对齐。 手工选择切削区域 使用此选项可让您手工选择切削区域。 显示切削区域 此选项可显示由空间范围定义生成的切削区域。 此功能仅在操作对话框 （如 “粗加工”和“精加工”）的“几何空间范围”子对话框中可用。避让避让概述概述 如何 选项 相关主题“避让几何体”允许您指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进行非切削运动的几何体，以避免 与部件或夹具相碰撞。 您可以设置以下避让点：避让点 FR ST AP1 ... APn 出发点 起点描述逼近点 － 您可以随意定义逼近点的数目。DP1 ... DPn RT GH离开点 － 您可以随意定义离开点的数目。 返回点 回零点有关各种点的更多信息，请参见避让对话框选项。 如果您有多个操作要使用相同的避让几何体， 那么可以在组层设置避让几何体。 这样组中的各个 操作就会继承这些避让设置。您可以为每个操作设置其他特定操作的避让参数。在组和操作层设置避让上图中，避让移动 A、B、C 被设在组层上。移动 1、2、3 和 4 被设在操作层上。避让组中 的所有其他操作从点 C 开始避让移动，并且可以从此处创建新的移动设置。 有关更多信息，请参见创建避让几何体。创建避让几何体概述 如何 选项 相关主题您可以在组和操作层创建避让几何体。所有在组层创建的避让几何体都因这个操作而被继承。 在组层设置避让几何体 1. 打开创建几何体对话框。2. 单击（避让）。3. 在操作导航器中选择父组，在这个父组的下面，要创建避让组。 4. （可选）输入避让组的新名称。 5. 单击确定。打开避让对话框。 6. 输入避让组中的操作公有的全部避让参数。有关各个参数的信息，请参见避让对话框选 项。 7. 单击确定。新避让组现在显示在操作导航器中。 在操作层设置避让几何体个别的，在操作层设置特定于操作的避让几何体。如果在避让组中创建一个操作，则该操作将继 承父避让组中的所有避让几何体。 您可以修改这个避让几何体， 或者用这个操作添加到这个几何 体，如下所示： 1. 打开操作对话框或创建一个新操作。 2. 选择避让。 3. 在避让对话框中，输入这个操作的所有避让参数。如果操作包含在避让组中，则部分参 数可能已被设置。您可以修改这个特定操作的这些参数。然而，这样做不会对组层上 的参数有影响。 有关各个参数的信息，请参见避让对话框选项。 4. 单击确定。 生成这个操作时，刀轨会考虑避让几何体。如果您修改的操作包含在避让组中，则刀轨会考虑继 承的避让参数以及这个操作的避让参数。设置起点/返回点概述 如何 选项 相关主题可以将以下对象定义为起点或返回点： ? 图形窗口中的任意点。 ? 相关点表示为从进刀起点或退刀终点的增量距离。 ? 与起点和返回点相同的点。 点 您可以指定图形窗口中的任意点作为起点或返回点。可以关联这个点，如下所示：1. 单击曲线工具条上的 （点）。2. 选择图形窗口中想要的起点/返回点。 3. 在避让对话框中，选择新创建的关联点作为起点或返回点。 现在，如果在图形窗口中移动这个点，那么起点或返回点也会随之移动。 增量 您可以指定起点或返回点，作为与操作的第一次进刀运动（对于起点）或最后的退刀运动（对于 返回点）相关联的对应点。要达到此目的，请执行以下操作： 1. 在操作对话框中，选择避让。 2. 选择运动到起点或运动到返回点/安全平面。 3. 在起点（ST）或返回点（RT）字段中，选取增量和选择 。 4. 选择按增量定义起点（或返回点）对话框中的点的类型和参数，如下所示： 角度和距离 步骤进刀：a. b. ? 退刀： c. d. ?选取角度和距离。 按以下方法之一指定角度： 选择角度 （A） 打开矢量构造器对话框。 。 在提供的字段中输入角度。 指定矢量（D）的长度。 单击确定进行确认。矢量增量 进刀：步骤e. f. 退刀： g. 二点。选择矢量增量。 指定两个长度（XC 和 YC），提供矢量上的第单击确定进行确认。5. 单击确定进行确认。 6. 如果想要设置与起点和返回点相同的点，则选择返回点（RT）字段中的与起点相同。创建避让刀轨概述 如何 选项 相关主题如果工件有难以触及或难以退刀的切削区域， 那么可以在起点和进刀点之间， 以及在退刀点和返 回点之间定义多个定位移动。 这样会保持复杂的定位刀路在一个操作中， 并且无需定义完成这个 复杂定位的教学模式操作。 按如下方式创建避让刀轨： 1. 在操作对话框中，选择避让。 2. 选择避让对话框上的逼近刀轨或离开刀轨。 3. 在列举依据： 选项 （位于逼近/离开刀轨对话框上） 中， 选择是相对于工作坐标系 （WCS） 还是相对于机床坐标系（MCS）显示避让点。如果从一个切换到另一个，则系统会将 列表中的所有坐标映射为补充的坐标系。如果操作没有继承 MCS，则所有坐标会被理 解为 WCS 的坐标。 4. 选择新的避让点，如下所示： a. 选择逼近/离开刀轨对话框上的选择。打开点构造器对话框，光标变成选定的工 具。 b. 在图形窗口中选择一点。字母 AP 显示在点的旁边。 c. 选择运动到逼近/离开点。有关这些点的详细解释，请参见运动到避让点和从避 让点运动。 d. 在进给率列表中选择一个预定义的进给率，或者选取定制，输入参数，创建新 的进给率，可以选择刀具移到特定避让点的进给率。 逼近进给率是运动到逼近点的默认进给率； 离开进给率是运动到离开点的默认 进给率。有关进给率的更多信息，请参见进给率。 e. 选择添加。新的避让点被添加到可选点的列表中。 5. 选择或取消选择逼近或离开刀轨对话框上的避让点列表中想要的避让点。如果有继承的 避让点（请参见创建避让几何体），它们将会显示在避让点列表中，并且可以在这个 操作中激活或停用。图形窗口中不活动的避让点显示在括圆弧内。 6. 如有需要，可以用上下箭头修改列表中避让点的顺序。这样做会相应地修改刀轨。 7. 如有必要，可以选择列表中的避让点，更改参数并单击修改，这样即可修改避让点的参 数。 8. 确定所作的选择，单击确定返回避让对话框。 9. 一旦选择了一个逼近刀轨，就可以选取离开刀轨选项中的与逼近相同，从而使得系统将 反逼近刀轨用作为离开刀轨。运动到避让点和从避让点运动概述 如何 选项 相关主题指定避让点时，您可以进一步指定移动到点和移动自点的类型。可选择以下选项：运动到： 起点 直接 径向→轴向 轴向→径向 纯径向→直接 纯轴向→直接 逼近点 直接 径向→轴向 轴向→径向 进刀点开始 自动 直接 径向→轴向 轴向→径向 纯径向→直接 纯轴向→直接 离开点 自动 直接 径向→轴向 轴向→径向 自动 直接 径向→轴向 轴向→径向 纯径向→直接 纯轴向→直接 纯径向 纯轴向 这些运动的解释如下所示： 自动 刀具自动移动到进刀运动的起点，或者移到退刀运动的第一点，移动时会用 IPW 检查碰 撞。 自动运动仅可用于：粗加工操作、精加工操作以及教学模式 （运动到进刀起始位置）。 运动是直接的或轴向平行的。清除首选直接运动选项复选框（更多选项卡），以创建与刀 具轴平行的自动运动。 直接 刀具直接移到起点、进刀起点、返回或回零点，而不进行碰撞检查。 返回点 直接 径向→轴向 轴向→径向 纯径向→直接 纯轴向→直接 回零点径向→轴向 刀具先垂直于主轴中心线进行移动，然后平行于主轴中心线移动。轴向→径向 刀具先平行于主轴中心线进行移动，然后垂直于主轴中心线移动。纯径向→直接 刀具沿径向移动到径向间隙，然后直接移动到该点。 首先需要指定径向平面。 纯轴向→直接刀具沿平行于主轴中心线的轴向移动到轴向间隙，然后直接移动到该点。 首先需要指定轴向平面。 纯径向 刀具直接移动到径向安全平面，然后停止。 首先需要指定径向平面。 当您使用此选项时，软件会忽略任何活动的返回点 纯轴向刀具直接移动到轴向安全平面，然后停止。 首先需要指定轴向平面。 当您使用此选项时，软件会忽略任何活动的返回点。以下选项仅针对 内径加工显示。 径向 → 纯轴向 → 直接 刀具沿径向移向主轴中心线，沿着中心线移向轴向间隙，最后直接移向返回点。 径向 → 轴向 → 径向 刀具沿径向移向主轴中心线，沿着中心线移向返回点的轴值处，然后沿径向移向返回点。 径向 → 纯轴向 刀具沿径向移向主轴中心线，然后沿着中心线移向主轴中心线的轴向间隙。 首先需要指定轴向平面。 当您使用此选项时，软件会忽略任何活动的返回点。避让对话框选项概述 如何 选项 相关主题选项 出发点（FR）描述 在一段新的刀轨起始处定义初始刀具位置。它不引起刀具移动，并可输出 FROM 命令作为刀轨中的第一个条目。任何其他后处理命令都在 FROM 命 令之后。 “出发”点是所有后续刀具移动的参考点。如果不指定“出发点”，那么在 CL 文件中，第一个“转至点”就被指定为出发点。 “出发点”的后续使用建立了新的参考位置（没有移动）。由于下一组输 出点将与前一组输出点有着不同的参考，因此可能产生不准确的刀轨。 运动到起点 指定移动到“起始”点时刀具运动的类型。请参见运动到避让点和从避让点运 动。 起点（ST） 定义刀具定位在刀轨启动顺序中的位置， 系统可以用刀轨启动顺序避让几何体 或夹具组件。起点将在 FROM 和后处理命令之后，在第一个逼近移动之前， 按快速进给速度输出一个 GOTO 命令。 逼近刀轨 （AP1...APn） 指定在“起始”点和进刀运动开始之间的可选的系列运动。请参见创建避让刀 轨。运动到进刀起点 指定移动到进刀运动起始位置时， 刀具的运动类型。 您可以选择使刀具将逼近 刀轨（反向）用作为离开刀轨。请参见运动到避让点和从避让点运动。 离开刀轨 （DP1...DPn） 指定在退刀运动结束位置和“返回”点之间的可选的系列运动。请参见创建避让 刀轨。运动到返回点/安 指定移动到“返回”点或安全平面时刀具的运动类型。请参见运动到避让点和从 全平面 返回点（RT） 避让点运动。 定义完成离开移动后，刀具所移动到的点。在最后的离开刀轨运动后，“返回 点”将以“快速”进给率输出一个 GOTO 命令。 运动到回零点 指定移动到“回零”点时刀具的运动类型。请参见运动到避让点和从避让点运 动。 回零点（GH） 定义最终的刀具位置。经常使用“出发点”作为这个位置。输出 GOHOME 命 令作为刀轨中的最终条目。后处理器总是将 GOHOME 命令解释为快速移动 （即后处理之后输出 G00）。 安全设置 在操作之前和之后以及在任何程序设置好的障碍避让过程中， 定义刀具运动的 安全距离。通过选取此选项旁边的选择，并在图形窗口中单击想要的位置，或 者手工输入值，您可以定义径向或轴向平面。只有当返回移动是活动的，并且 从运动到返回点选项菜单中选择了以下选项时， 本软件才可以使用径向和轴向 安全平面。 ? ? ? ? 纯径向→直接 纯轴向→直接 纯径向 纯轴向对于最后两个选项，您无需指定“返回”点，因为这个操作除了涉及径向和轴向 运动，不会发生到“返回”点的运动。 首选直接运动 （更 影响软件如何创建自动避让运动。 尽可能清除复选框， 以创建单个运动或一系 多选项卡） 列与 MCS 轴平行（沿着主轴或与其垂直）的连续运动。 ? 到进刀起始位置 清除复选框，要求从以下位置之一开始的、与 MCS 轴平行的无过切的避让运动： o 从点、起始点或上一个刀具位置，到进刀起始位置（如果是 以下情况：没有逼近刀轨而且运动刀进刀起始位置设置为自 动）。 o 到进刀起始位置的逼近刀轨中的最后一个点（如果运动刀进 刀起始位置设置为自动） ? 区域之间 清除复选框，以在与 MCS 轴平行的区域之间创建退回运动。 ? 上次退刀之后 清除复选框，从以下位置之一创建与 MCS 轴平行的避让运动： o 上一个退刀的返回点（如果没有离开刀轨而且运动到返回点/ 安全平面设置为自动）。 o 离开刀轨 (DP1) 中上一个退刀的第一个点（如果 DP1 的运 动到分离点设置为自动）。 这些是首选项。自动将尽可能创建与 MCS 轴平行的避让运动，并在轴 向平行运动将过切部件时取代成其他运动（通常为直接）。 如果选择其他运动类型，如直接或纯径向，即使运动会过切部件软件仍 将执行设置。 附加检查 激活其他避让措施。 ? 对于自动进刀复选框：选择以便针对“自动”进刀（自动线性、自动圆 周）执行附加的碰撞/过切避让检查，如进刀/退刀对话框中定义的那 样。将激活对以下运动的监控：操作中进行的从一个粗加工刀路到另 一个粗加工刀路（或从一个精加工刀路到另一精加工刀路）的自动退 回运动。 o 对于粗插， 软件将尝试应用分配给层/部件情况的进刀距离 （如 果检测到插削的进刀接近于部件轮廓）。 o 对于插削自动线性，软件将检查进刀起点的安全距离并在刀 具过于接近部件轮廓时尝试更正运动。 ? 对于自动退刀复选框：对于退刀运动，用途与上述复选框相同。 对于插削自动线性，软件将检查退刀终点的安全距离并在刀具过于接 近部件轮廓时尝试更正运动。 ? 为最小安全距离复选框：选择，以便在退回运动的碰撞避让计算中包 含最小安全距离（切削 对话框）距离。 对于最小安全距离在逼近退回运动较长的切削区域时会发挥作用。在 窄槽或类似特征（其中最小安全值大得足以阻止本来可以接受得退回 运动）内，这些选项就没有用处。定制数据定制数据概述概述 如何 选项 相关主题定制数据是适用于边界中特定部分的数据。可以在四处的部件边界对话框中定义定制数据。 ? 几何体组层上的定制边界数据 ? 几何体组层上的定制成员数据 ? 操作层上的定制边界数据 ? 操作层上的定制成员数据 在几何体组层上定义的定制数据适用于为该几何体组指定的所有操作。 操作层上的定制数据只会 影响定义这些数据时涉及到的个别操作。 在这两个层上都可以定义边界数据和成员数据： ? 定制边界数据 ― 对于部件边界的所有分段都有效。 ? 定制成员数据 ― 对于部件边界的单一分段有效。 您只能指定定制成员数据用于中心线上方的粗加工和精加工。若要指定定制成员数据用于 在中心线下方进行加工，则必须选择中心线上方的相应成员，然后指明 中心线下方的切削 区域选择点（RSP）。 有关定制边界的概述，请参见加工一般帮助→边界。 此处是对“车加工”中设置的定制数据的概述： 定制边界数据 偏置 拐角控制 几何体组层 偏置 高级精加工偏置 忽略成员 余量 单个拐角控制 切削进给率 余量 操作层 切削进给率 启动命令 刀轨结束命令 高级精加工余量 忽略成员 定制成员数据部件上用于后续切削而剩下的材料被称为几何体组层的偏置以及操作层的余量。定义定制数据概述 如何 选项 相关主题在几何体组层上定义定制数据，请执行以下操作： 1. 在几何视图中，双击包含要设置定制数据的操作的几何体组。 2. 再次单击编辑（在 TURN_BND 对话框上）。 3. 在部件边界对话框上，设置想要应用到整个边界（几何体组所包含的全部操作的边界） 的定制数据。 此部件边界部分（操作对话框中）是一个可定制的项。如果在对话框中无法看到此 项目，则必须定制此对话框（请参见加工一般帮助→定制环境→定制对话框）。 4. 再次单击编辑。并打开对话框。 5. 在编辑成员对话框中，选择想要的边界成员。用以下方法之一完成： o 用箭头按钮在成员间循环。 o 在图形窗口中选择想要的边界成员。 6. 为部件边界的各个成员设置定制数据。这个数据对于此几何体组中各个操作的当前活动 片段是有效的，并且会覆盖定制的边界数据。 要在操作层上定义定制数据，请执行以下操作： 1. 双击要设置定制数据的操作。将出现“操作”对话框。 2. 在部件边界部分（操作对话框中），单击编辑。 3. 在部件边界对话框中，设置仅要应用于选定操作的整个边界上的定制数据。 4. 再次单击编辑。 5. 在编辑成员对话框中，选择想要的边界成员。用以下方法之一完成： o 用箭头按钮在成员间循环。 o 在图形窗口中选择想要的边界成员。 6. 仅设置选定操作的各个边界成员的定制数据。这个数据仅对此操作的当前活动片段有 效。为教学模式操作设置定制数据概述 如何 选项 相关主题教学模式可以从几何体层继承定制边界数据。 如果使用在几何体层中定义的相同边界， 则可将定 制数据应用到创建的任何系列引导曲线运动中的第一个。 所有的后续曲线运动都会使用此定制数据，而系统将不允许编辑边界成员。然而，如果在教学模式操作中定义了新的驱动曲线，则可为 该曲线及后续引导曲线运动指定定制数据。 1. 创建或打开一个教学模式操作。 2. 创建第一个引导曲线运动或打开所创建的第一个引导曲线运动。 3. 在驱动几何体部分，选取新建驱动曲线。 如果选择前一个驱动曲线，定制数据是从系列中的初始驱动曲线中继承而来的，并 且您不能编辑边界成员。 4. 选择编辑。此处可以输入整个边界的定制数据。 5. 若要指定定制成员数据，请再次选择编辑。包含和排除边界成员概述 如何 选项 相关主题可选择排除用于加工的特定边界成员。要忽略边界成员，请执行以下操作： 1. 在部件边界对话框中，选择忽略成员。将打开忽略成员对话框，并激活起始成员图标 。 2. 可选择要忽略的一组边界成员或几组边界成员。 o 要选择一组边界成员，请执行以下操作：a. 请选择第一个边界成员。系统将自动激活终止成员图标。b. 选择组中的最后一个边界成员。系统将高亮显示这一组边界成员。 c. 单击确定。必须以与边界方向一致的顺序选择第一个和最后一个边界成员。 o 要选择几组边界成员，可执行上述步骤，但是单击应用，而不是确定。重新激 活起始成员图标 ，就可以继续选择要忽略的边界成员组。3. 完成选择后，选择确定。系统将省略边界上的被忽略成员，并封闭产生的任何缝隙。所 有余量都将应用到此新边界。 4. 选取预览查看边界的当前状态。 您可以在任意时刻恢复被排除的边界成员。要达到此目的，请执行以下操作： 1. 在部件边界对话框中，选择忽略成员。将打开忽略成员对话框，并激活起始成员图标 。 2. 选取忽略成员对话框上的恢复选项。3. 现在，您可以选择一组或几组要恢复的边界成员。 o 要选择一组边界成员，请执行以下操作：a. 请选择第一个边界成员。系统将激活终止成员图标。b. 选择组中的最后一个边界成员。系统将高亮显示这一组边界成员。 c. 单击确定。必须以与边界方向一致的顺序选择第一个和最后一个边界成员。 o 要选择几组边界成员，可执行上述步骤，但是单击应用，而不是确定。重新激 活起始成员图标 ，就可以继续选择要恢复的边界成员组。4. 单击确定。系统将创建包括选定成员的新边界。定制偏置/余量数据余量概述概述 如何 选项 相关主题使用定制余量/偏置可将余量应用到部件表面的某些指定部分，以便后续的研磨、精加工和试验 切削。也可以用它来偏置部件表面，以达到设计步骤中设置的公差值。 “车加工”会区别在几何体层设置的余量/偏置和在操作层设置的余量/偏置： ? 余量 － 在操作层设置的余量。该值仅适用于设置它的操作。 ? 偏置 － 在几何体层设置的余量。该值适用于几何体组中包含的所有操作。同时设置余量和偏置将导致二者冲突。请参见余量切削结果示例。 车削模块提供了四种类型的余量/偏置： ? 一般余量/偏置 ― 此选项为定义部件表面各个部分的偏置值或余量值提供了灵活的方 式。 ? 公差偏置 ― 此选项提供在加工过程中，对设计模型尺寸的控制，可以为部件边界的特 定段指定或正或负的公差值。只能在几何体组层设置公差偏置。 ? 原有余量/偏置 ― 此选项用于与以前的软件版本兼容。可以设置原有余量和原有偏置。 这提供了与以前软件版本中相同的角处理。 ? 高级精加工余量/偏置 ― 这个指定成员的余量/偏置是最适合后续精加工或钻孔的。 高级 精加工余量/偏置值必须是正的，并且可在几何体组和操作层上指定它们。 车削提供了余量切削时的可视化帮助。当使用预览选项时，可看到您设置的余量/偏置的轮廓， 还有如下标识符： * 表示应用于当前层上的定制数据&表示应用于几何体层上的定制数据 位于何处？ 部件边界→编辑→编辑→主要→偏置/余量→一般（选项） 部件边界→编辑→编辑→主要→偏置→公差（选项） 部件边界→编辑→编辑→主要→偏置/余量→原有的（选项）。 部件边界→编辑→编辑→高级精加工偏置/余量（选项卡）设置高级精加工偏置/余量概述 如何 选项 相关主题高级精加工选项允许在工件上留下材料，便于后续的研磨或精加工。可将此余量/偏置添加到所 应用的任何一般选项、公差（仅用于几何体层）或原有偏置。 高级精加工余量/偏置值必须是正的，并且可在几何体组（偏置）和操作层（余量）上指定它们。 设置高级精加工余量/偏置： 1. 编辑成员对话框打开后，请在图形窗口中选择边界成员。系统将高亮显示该边界成员， 并显示表示拐角的成员 1 和 2。 2. 选择高级精加工偏置（几何体层）或高级精加工余量（操作层）选项卡。 3. 若要将高级精加工余量/偏置添加到成员中，请选择余量值/偏置值选项并输入一个值。 选择预览以查看边界上的余量/偏置效果。 4. 选择拐角类型选项。默认情况下，当应用高级精加工余量/偏置时，系统使用一般拐角选 项。可选择以下选项： o “一般”拐角类型 o “角度线”拐角类型 o “切线”拐角类型 o “缩短圆弧/倒斜角”拐角类型 5. 如果在步骤 4 中选择了角度线或切线拐角类型，请输入一个角度值并指定从哪个成员 测量此角。选项如下所示： o 对于“拐角 1”： ? － 在当前段?－ 在上一段o 对于“拐角 2”： ? － 在当前段?－ 在下一段在以下示例中，用拐角处的角线拐角类型将余量添加到分段。当前段显示为红色。要达到这个效果，可以执行以下操作之一：o 选择在当前分段并输入角度 80° 。o 选择在上一分段并输入角度 145° 。角度线和切线的拐角角度选项，其中= 拐角 1 = 上一段= 当前段6. （可选）对于角度线拐角类型，可选择拐角清理以确保更光顺的曲面精加工。 7. （可选）如果正在操作层编辑定制成员数据，则可选择忽略高级精加工偏置选项，以忽 略几何体组层上的任何高级精加工偏置设置。设置拐角控制概述 如何 选项 相关主题用控制特征，可以指定其他拐角控制，用于选定边界成员的单个拐角。 要为特定边界成员的拐角指定余量行为，请执行以下操作：1. 在编辑成员对话框中，选择边界成员。系统将在图形窗口中高亮显示该边界成员，并用 1 和 2 表示拐角。 2. 在对话框的拐角 1 或拐角 2 部分，选择控制选项。角类型将处于活动状态，然后可从 以下角选项中进行选择： o 圆形边（部件） o 断开边（部件） o 圆形边 o 断开边 在添加余量之前，圆形边（部件）和断开边（部件）会影响生成的工件。系统 将任何后续的偏置添加到新创建的倒斜角或圆形中。在添加余量之后，“圆形 边”和“断开边”会影响所产生的工件。 您可以在下图中看到这些结果：在余量切削后将断开边应用到 工件在余量切削前将断开边（部件） 应用到部件边界 = 高级精加工余量 = 工件选择断开边（部件）可确保在移除高级精加工余量/偏置后，倒斜角所需的尺 寸始终是正确的，而无须考虑所设置的余量/偏置。 如果指定了定制角处理，则系统将忽略操作对话框中设置的任何一般角处 理。 3. 根据所选的拐角类型，选择距离或半径。断开边类型的角距离或圆边的半径4. 5. 默认情况下，系统将创建对称的倒斜角。 6. 您也可选择定制角来为断开边角类型创建非对称倒斜角。其操作方法如下： a. 选择角的测量方式。可选择以下选项： 在当前段 － 从当前段测量角。在上一分段 － 从边界的上一分段测量角。这只对“拐角 1”可用。在下一分段 － 从边界的下一分段测量角。这只对“拐角 2”可用。b. c. 输入距离。默认情况下，距离值是从选定边界成员的原角测量的。以下示例显示了选择不同的段并从该段测量角的效果。在当前分段（左）和下一分段（右）测量的断开边（部件）定制角度。输入的距离 示例中的相同。与两个几何体层和操作层的拐角控制之间的交互作用 可在几何体层和操作层指定角处理。系统将使用以下规则来确定应用其中的哪一个选项： ? 如果在操作层设置拐角控制选项，则这些选项优先于在几何体层上设置的控制选项。 ? 如果在几何体层而非操作层选择“控制”选项，则在几何体层上设置的选项都将应用于边 界。了解拐角类型了解拐角类型概述 如何 选项 相关主题“车削”为余量切削情形提供了各种拐角处理。可为每个拐角选择这些拐角类型，以获得更多的车 削控制。对于特定拐角，这些拐角类型呈灰色显示，通常不能选择。 带圆和倒圆的拐角 拐角类型 一般 （用于大 多数情形） 图标 凸的 凹的 凸的 倒斜角 凹的公差余量： 恒定半径/ 倒斜角保持切点高级精加工余量： 角度线切线缩短圆弧/ 倒斜角偏置/余量选项，其中，表示余量，表示部件“一般”拐角类型概述 如何 选项 相关主题“一般”拐角类型包括了主要的余量切削情形。这可确保在圆角和尖角处过渡到余量曲面的平滑角 曲面，如下所示：余量切削后清除倒斜角一般选项通常用于只应用于车削部件的一段圆柱或圆锥表面的余量。如果余量区域包含其 他圆角/圆，请选择原有的来代替。 直线段的一般拐角选项 对于正余量值， 系统在余量切削后将两个段的切线延长到交点， 偏置后此交点会成为新的共享顶 点。对于负余量值，倒斜角会变得更长或更短，但是其角度不变。任何相邻的相对方向都保持不 变。对于凹角，系统将使与偏置段相邻的倒斜角/段变短。余量线延长到它与倒斜角的交点。倒 斜角的角度不变，但是会变得更短。使用此选项为粗加工或研磨创建余量。凸角/凹角的的一般拐角控制选项如果两条切线的交点处于角中选定段之下， 则这种行为会发生异常。 如果在到达余量分段的终点 （边界方向上）之前，交点不与余量分段的切线相交，则一个连接线段（下图显示为绿色）将以 相切方式延长到倒斜角。 当余量边缘的绿色延长线和后续线段不相交时， 此图显示输入余量的余 量异常 和实际的余量剩余余量异常圆弧的一般拐角选项 在圆弧的情形中，圆角会向上或向下移动，这取决于应用正的或负的余量。圆弧的半径不变，但 是它的中心的顶点是变化的。这将导致以下的角处理：带圆弧的一般拐角控制选项“恒定半径/倒斜角”角类型概述 如何 选项 相关主题在“恒定倒斜角”角类型中，倒斜角会向上或向下移动，这取决于应用正的或负的余量。而倒斜角 的长度不变。系统将转换其终点。进行余量切削后，倒斜角的尺寸和角度与以前相同。系统通过在偏置后将邻近段延长到它们的交点来处理例外情况。 若有可能， 系统以相切方式进行 此操作，以保持平滑度。凸角/凹角的恒定倒斜角选项在圆弧上使用此角类型后将导致角的处理与一般选项相同。“保持切点”拐角类型概述 如何 选项 相关主题“保持切点”拐角选项可保持圆角的相切， 因此仅能用于圆弧。 此选项为加工公差提供了拐角控制。 圆弧的半径按两侧的最大余量延长或缩短，并进行转换。偏置段将与延长的邻近段相交。圆弧的“保持切点”选项请注意， 半径会根据余量值增加或减少。 无余量的边与原始圆弧 （半径 R=5） 之间的切点 固定的。是“角度线”拐角类型概述 如何 选项 相关主题“角度线”拐角类型通常用于高级精加工余量/偏置。只能在此选项中使用正余量。 “角度线”拐角类型将在您定义的角上创建一个直线段，以缝合余量段之间的缝隙。系统不修改原 先的倒斜角。对于直线段，显示为如下：凸角/凹角的角度线拐角控制选项对于圆角，圆弧是由您所定义的角上的角度线段连接到邻近余量段的。系统不修改原半径，除非 将余量应用到圆弧。圆弧的角度线拐角控制选项“切线”拐角类型概述 如何 选项 相关主题“切线”拐角类型用于为后续的研磨或精加工保持余量。它仅用于圆弧，且不具有相应的倒斜角类 型。 系统通过在您所定义的角上添加新切线段将圆弧连接到邻近的偏置段。下面显示了一个示例：圆弧的切线选项圆弧的半径大小与余量切削前的大小相同， 但是它变得更短， 因为其终点被切线与圆弧之间的切 点 所替代。对于凹角情形，此选项不具有直接对应的选项。因此，系统将应用角度线角选项。“缩短圆弧/倒斜角”拐角类型概述 如何 选项 相关主题“缩短圆弧/倒斜角”拐角选项可用于高级精加工偏置/余量，并且专用于带有作为邻近边之一的圆 弧的凹角。因此，仅正的余量/偏置值才需要它。 余量线 （或当邻近段为圆时的切线延长线） 将延长到与圆弧的交点。 半径或倒斜角将保持其尺寸， 但是圆弧或倒斜角会变短。圆和倒圆角的“缩短圆弧/倒斜角”选项对角度线拐角类型使用角清理概述 如何 选项 相关主题当在余量角中使用角度线拐角类型时，切削过程可能会留下一些多余的材料，如下所示：不带清理选项的角，其中= 多余的材料= 余量可通过输入“调整距离”强制刀具沿边界进一步运动，以去除多余材料。具有“手工激活