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毛坯切削循环LCYC95指令中参数R105加工方式（如下表）轮廓定义在一个子程序中编程待加工的工件轮廓，循环通过变量_CNAME名下的子程序名调用子程序。轮廓由直线或圆弧组成，并可以插入圆角和倒角，编程的圆弧段最大可以为四分之一圆。轮廓中不允许含退刀槽切削轮廓的编程方向必须与精加工时所选择的加工方向相一致举例若加工方式为“端面、外部轮廓加工”，轮廓必须按照从P8到P0的方向来编程子程序“TESK1”螺纹切削循环LCYC97螺纹切削循环LCYC97指令的参数R100螺纹起点直径（X坐标值）R101纵向轴螺纹起点（Z坐标值）R102螺纹终点直径（X坐标值）R103纵向轴螺纹终点（Z坐标值）R104螺纹导程值，无符号R105加工类型：数值=1（外螺纹）；数值=2（内螺纹）R106精加工余量，无符号R109空刀导入量，无符号R110空刀退出量，无符号R111螺纹单边深度，无符号R112起始点偏移，无符号R113粗切削次数，无符号R114螺纹头数，无符号螺纹切削循环LCYC97参数数控车削加工编程举例例1综合加工题一、教学目的：1、熟练掌握毛坯切削循环的使用条件和编程方法。2、熟练掌握锥度的计算、编程及检验方法。3、能够合理安排加工路线和选择切削用量，提高加工质量。4、熟练掌握子程序的编程方法。其余▽Ra3.2未注倒角1＊45°零件图材料：45钢；毛坯：直径20mm二、加工工艺数控车床加工工艺卡（表1）零件图号CKZ-06数控车床加工工艺卡机床型号CK6136零件名称?机床编号01刀具表量具表工具表T0193°外圆正偏刀1游标卡尺（0~150mm）1薄紫铜皮T024mm宽割刀2千分尺（0~25mm）2对角度样板T0360°螺纹车刀3螺纹千分尺（0~25mm）3R规序号工艺内容切削用量备注S/（r/min）F(mm/r)a/mm1夹棒料外圆伸出长度约70mm????2粗车圆弧，外圆，倒角，锥面等，留加工余量单位边0.3mm精车圆弧，外圆，锥面等达到图纸要求?4换割刀加工两个退刀槽达到图纸要求换螺纹刀加工M12x1.25-7g螺纹达到图纸要求300?0.4?6换割刀割断保证总长为58.5mm调头车左端保证总长58mm?三、零件加工参考程序CKZ06.MPF（主程序）N10G54S500M03T01D01N20G00X20Z3_CNAME=”SK01”R105=1R106=0.3R108=2.5R109=7R110=2R111=0.1R112=0LCYC95N30G00X20Z3N40S800M03F0.05N50SK01N60G00X80Z200N70M06T02D01S300M03N80G00X16Z-35N90G01X12F0.05X15F0.2N100G00Z-20N110G01X9.8F0.05X13F0.2N120G00X80Z200N130M06T03D01N140G00X12Z4R100=11.8R101=-4R102=11.8R103=-16R104=1.25R105=1R106=0R109=6R110=1.5R111=0.677R112=0R113=3R114=1LCYC97N150G00X80Z200N160M06T02D01N170G00X19.5Z-62.5N180G01X0F0.05N190G00X80Z200N200M05N210M02SK01.SPF（子程序）N10G01X0Z0N20G03X8Z-4CR=4N30G01X11.8CHF=2.121Z-20X13.99RND=1Z-35X14.38X16Z-51X18.5CHF=1.414Z-64X21N40M17（或RET）（子程序结束）数控编程练习题1.根据所学数控编程知识，试编制如图1所示零件数控车削加工程序。已知：毛坯?26﹡95，材料：45钢；要求：拟订零件的加工工艺方案，正确选择刀具，合理选择切削用量，编制粗、精加工程序，数控系统不限。1图12.根据所学数控编程知识，试编制如图2所示零件数控车削加工程序。已知：毛坯?26﹡95，材料：45钢；要求：拟订零件的加工工艺方案，正确选择刀具，合理选择切削用量，编制粗、精加工程序，数控系统不限。2图2插补题设欲加工第一象限直线OE，终点坐标为Xe=4,Ye=6,试用逐点比较法加工直线OE。要求列出直线插补运算过程，并画出插补轨迹。刀具与刀具补偿由于实际刀具有一定的刀尖圆角半径，当刀具长度补偿建立后，由于时假想刀尖随编程轨迹运行，对非坐标方向的轮廓加工将造成一定的加工误差，半径越大，误差越大。采用刀具半径补偿可解决。刀具与刀具补偿刀具长度和半径等参数在启动程序加工前单独输入到一个专门的数据区，在程序中只要调用所需的
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电脑与数控机床加工程序的西门子840d系统与电脑连接问题
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西门子828D系统异步子程序功能在断电退刀中的应用
&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&& &&&&& 【摘& 要】：本文针对西门子828D系统异步子程序功能的应用进行了分析，介绍了异步子程序的应用方法及步骤。& &&&&& 【关键词】：数控系统&& 异步子程序&& 断电退刀&&&&&&& 西门子828D数控系统，功能强大价格适中，因其友好的人机交互界面、简洁的硬件连接、便捷的调试方法、高效的刀具管理等因素，所以在越来越多的机床制造厂商和机床使用厂家得到广泛的应用，下列是笔者在应用中利用828D数控系统的异步子程序功能解决机床断电退刀功能的实例及方法。& &&&&&& 机床在机械加工过程中，经常会遇到工厂电网忽然断电的情况，轻则造成工件和刀具的损伤，严重的还会损坏机床并影响机床的精度，甚至造成人员的伤害。给工厂造成的损失难以估量，为避免这种情况的发生，可以利用西门子828D系统通过调用异步子程序的方法来实现断电退刀功能，从而保证设备和人身安全。& &&&&&& 使用异步子程序功能，可以通过PLC程序来触发NC程序，它不受任何操作模式的限制，可以中断任何的加工程序，运行设定的异步子程序来快速移动刀架，使刀具从轮廓上快速回退，达到保护刀具及工件的目的。& &&&&& 具体方法如下：& &&&&& 一、硬件设计：& &&&&& 1.1 电容模块：根据伺服电机的扭矩选择合适的电容模块，保证断电时为伺服电机提供足够的动力。主要作用是当电网断电后，S120伺服控制器的直流母线电压由600V下降至500V时，为驱动模块提供动力电源。&&&&& 1.2 UPS模块：根据数控系统直流供电部件的功耗和电流选择合适UPS模块的容量，主要作用是为数控系统提供不间断DC24V电源，使交流转换与缓冲供电无缝切换。& &&&&& 二、软件设计：& &&&&& 2.1 编写异步子程序：& &&&&& 在828D系统制造商循环目录下新建一个名称为PLCA SUP1.SPF的子程序,定义需要回退的轴及运动参数：& &&&&& 下图所编写的程序为断电后X轴退回200mm, Z轴退回100mm，回退速度为1000mm/min的试验程序，该程序可根据不同的机床类型任意编写。&&&&&&&& &&&&&& 2.2 编写PLC程序：&&&&&&& &&&&&&& 西门子828D系统可支持两个异步子程序，这两个异步子程序必须事先存放在制造商循环目录中，文件名必须定义为PLCASUP1.SPF和PLCASUP2.SPF。但同一时刻，只能执行一个异步子程序，并且PLCASUP1.SPF优先于PLCASUP2.SPF。& &&&& 下载PLC后，通过I6.0和I6.1来初始化，通过I6.2来启动异步子程序。以上程序中接口信息如下表：&&&&&&&&&&&&&& 2.3 修改驱动参数：& &&&&& 在系统上修改所要快速回退的伺服轴驱动参数P864整流单元运行为整流单元顺序控制控制字，使能运行。&&&&&& &&&&&& 条件满足后，异步子程序运行，可看到系统显示：&PLCASUP1 RUNNING&&&&&&&& &&&&&& 使用异步子程序这种方法可以方便的中断NC程序的运行，运行完异步子程序再返回到加工程序继续运行。用户可以从份利用这一功能，完成自已的工艺要求，例如用异步子程序进行换刀处理等等。& &&&& 3.结束语：& &&&& 通过调用异步子程序来实现机床的断电退刀功能，成本低廉、调试简单，我公司已在车床和磨床的改造中上进行过验证，取得了良好的效果，达到了保护工件及刀具的目的，具有很好的经济效益和社会效益。
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文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。
基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。
受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果，如图3所示，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。
二、几种粗略对刀方法小结
下述每种方法的对刀准备工作均相同：在系统MDI功能子菜单下按F2键，进入刀偏表；用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，按F5键；将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零，再按下F5键。
1. 选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法
对刀步骤如下：
(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，按F5键设置2号刀为标准刀具，则所在行变成红色亮条。
(2)用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；试切工件外圆，记录A点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。
(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。
(4)退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。
(5)基准刀重回A点后，MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其处于程序起点位置。
2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法
对刀步骤如下：
(1)与前述步骤（2）相同。
(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。
(3)在图4界面按F1键“X轴置零”，按F2键“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。
(4)手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应位置。
(5)与前述步骤（5）相同。
3. 多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法
系统在手动状态下对好1、2、4号刀，并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点（如图6中F、E、D点）的机床坐标，并测量各段的直径和长度。换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量图示的ΦD3和L3。获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（ X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，计算方法如表1所示，将记录值和计算值填入相应空格处。这里要注意：试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离，按坐标轴方向确定正、负方向。
此法试切过程简单，省去了目测对齐试切点的步骤，但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来，数值填入其对应空格内计算，就能很快算出刀偏置。
4. 世纪星车削数控系统，多刀自动对刀法
上述对刀方法均为相对刀偏法。HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试，还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同，不必要用G92或G54建立工件坐标系，也不用取消刀补，实例可参见程序O1005。其对刀步骤如下：系统回零后，如图6所示，让各刀分别手动试切一圆柱段，测量直径与长度尺寸后。
三、几种精确对刀方法小结
精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况：对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置；对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱，设计表2所示的表格记录并计算数值。
1. 基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法
对刀步骤如下：
(1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。
(2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。
(3)测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出误差。
(4)步进移动或MDI运行误差值，修调程序起点位置。
(5)根据测量尺寸，动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤(2)、
(3)，直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。
(6)分别调用O号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。
(7)按表3所示方法进行误差补偿。
(8)重复步骤(6)至步骤(7)，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再移动。
2. 各刀分别修调程序起点位置法
此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位
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