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本套资料几乎涵盖了市面上全部最新资料
（1）《华中数控系统装调与实训》图书
（2）《华中数控系统数控车床编程与维护（第2版）（附CD-ROM光盘1张）》图书
（3）《最新数控系统技术内部资料集锦》正版光盘(2张)，内容含有文字和图，有1000多页内容，独家内部资料
详细目录如下：
（1）《华中数控系统装调与实训》图书
　　《华中数控系统装调与实训》主要围绕如何应用华中数控系统构建数控机床控制系统来展开，按照数控系统装调技术所需要掌握的知识结构，以工程实训为平台，向读者介绍了基于华中数控世纪星系列数控系统装调的理论知识以及实践操作方法，内容主要包括华中数控系统软、硬件结构，接口连接信息，参数配置，主轴系统，伺服进给系统，检测系统，PLC系统等。最后通过对数控车床、数控铣床的连接技术的介绍，加强了华中数控系统装调实践能力的训练。本书实训内容丰富，涉及范围广，具有操作步骤的直观演示与提示，具有较强的实用性和参考性，可作为大专院校电气工程及其自动化、自动化技术、测控技术、机电一体化、电子信息类专业及相近专业的数控机床电气控制实践环节教材或理论教学参考书，也可作为相关工程技术人员的参考资料。
第1章&华中数控系统原理及硬件连接
1.1&华中数控系统的工作原理
1.1.1&华中数控系统简介
1.1.2&现代数控系统的特点及功能
1.2&华中数控系统的分类
1.2.1&按机床的运动轨迹分类
1.2.2&按进给伺服系统的类型分类
1.2.3&按数控系统功能分类
1.2.4&数控系统的基本构成
1.2.5&数控系统的工作过程
1.3&华中数控系统的硬件组成
1.3.1&华中数控系统的内部结构
1.3.2&华中数控系统外部的接口部件
1.3.3&华中数控系统的I/O部件
1.3.4&华中数控系统的连接与调试
1.4&华中数控系统连接调试实训
1.4.1&数控综合实训台的部件认识
1.4.2&数控系统的连接实训
思考与练习
第2章&华中数控系统参数调试
2.1&华中数控系统参数介绍
2.1.1&华中数控系统参数调试意义
2.1.2&华中数控系统参数分类
2.2&华中数控系统逻辑关系
2.2.1&华中数控系统参数逻辑关系
2.2.2&华中数控系统接口地址逻辑关系
2.2.3&华中数控系统I/O开关量逻辑关系
2.3&华中数控系统参数调试
2.3.1&华中数控系统参数调试方法
2.3.2&华中数控系统主轴相关参数调试
2.3.3&华中数控系统电子齿轮比计算与调整
2.3.4&华中数控系统硬件配置参数调试
2.4&华中数控系统参数备份与恢复
2.4.1&系统内部备份与恢复
2.4.2&串口备份与恢复
2.4.3&使用软驱备份与恢复
2.5&华中数控系统参数调试实训
2.5.1&华中数控系统参数调试实训
2.5.2&华中数控系统驱动接口互换实训
2.5.3&华中数控系统参数故障设置实训
思考与练习
第3章&华中数控主轴系统连接与调试
3.1&主轴系统概述
3.1.1&主轴系统的工作原理
3.1.2&主轴系统的设计与选型
3.2&华中变频主轴系统
3.2.1&变频系统概述
3.2.2&变频器主接线端子
3.2.3&变频器接线
3.2.4&变频器的额定值
3.2.5&变频器的频率指标
3.3&华中数控系统与伺服主轴调试
3.3.1&伺服主轴系统接线
3.3.2&伺服主轴系统参数调试
3.3.3&伺服主轴调试过程
3.4&变频系统连接调试实训
3.4.1&华中系统与西门子变频系统的连接调试
3.4.2&华中系统与日立变频系统的连接调试
3.4.3&主轴系统性能测试实训
思考与练习
第4章&华中数控进给系统调试
4.1&数控机床进给系统介绍
4.1.1&进给系统的要求
4.1.2&进给系统的分类
4.1.3&进给控制的结构
4.2&华中数控系统与步进电动机系统的连接调试
4.2.1&步进系统的工作原理
4.2.2&华中数控系统与步进系统接口的连接
4.2.3&步进系统的参数调试
4.3&华中数控系统与伺服系统的连接调试
4.3.1&伺服系统的工作原理
4.3.2&华中数控系统与伺服系统的连接
4.3.3&伺服系统的参数匹配调试
4.4&华中数控进给系统的调试实训
4.4.1&华中数控系统与通用步进系统的连接与调试
4.4.2&华中数控系统与通用伺服系统的连接与调试
4.4.3&华中数控系统与华中伺服系统的连接与调试
思考与练习
第5章&华中数控系统与位置检测装置的连接与调试
5.1&位置检测装置概述
5.1.1&位置检测方法
5.1.2&数控机床对检测装置的要求
5.1.3&位置检测装置的分类
5.1.4&其他常用检测装置
5.2&主轴编码器与华中数控系统的连接与调试
5.2.1&主轴编码器的工作原理
5.2.2&主轴编码器的装调实训
5.3&光栅尺与华中数控系统的安装与调试
5.3.1&光栅尺测量系统的工作原理
5.3.2&光栅尺与数控系统的接线
5.3.3&全闭环控制系统的装调实训
5.4&数控系统的精度补偿
5.4.1&数控机床软件补偿原理
5.4.2&螺距补偿实训
思考与练习
第6章&华中数控PLC系统
6.1&华中数控系统PLC的工作原理
6.1.1&华中数控系统PLC的结构
6.1.2&华中数控系统PLC的分类
6.1.3&华中数控系统PLC的语言
6.1.4&华中数控系统内置式PLC的基本原理
6.2&华中数控标准PLC系统的调试
6.2.1&标准PLC系统的构成
6.2.2&标准PLC的操作方法
6.2.3&标准PLC系统的参数配置
6.2.4&标准PLC系统的调试方法
6.3&华中数控自编PLC的调试
6.3.1&PLC程序的编写及其编译
6.3.2&自编PLC系统设计示例
6.3.3&简单PLC程序的编写
6.3.4&PLC系统函数调用
6.3.5&自编PLC系统调试示例
6.4&华中数控系统PLC系统实训
6.4.1&标准PLC系统实训
6.4.2&自编PLC系统实训
思考与练习
第7章&华中数控系统数控机床装调实训
7.1&数控机床电控设计基础
7.1.1&低压电器元件的选择及使用
7.1.2&常用电路系统设计
7.1.3&电气系统电磁兼容设计
7.2&华中数控车床系统装调实训
7.2.1&数控车床系统简介
7.2.2&数控车床系统总体框图
7.2.3&输入输出开关量的定义
7.2.4&电气原理图简介
7.2.5&伺服单元接线图
7.2.6华中数控系统典型故障分析与排除
7.3&华中数控铣床系统装调实训
7.3.1&数控铣床系统简介
7.3.2&输入输出开关量的定义
7.3.3&电气原理图简介
7.3.4&华中数控系统典型故障分析与排除
思考与练习
（2）《华中数控系统数控车床编程与维护（第2版）（附CD-ROM光盘1张）》图书
　　《华中数控系统数控车床编程与维护（第2版）》分为8章，内容包括数控车床基础知识、数控车削加工工艺、数控车床程序编制、CAXA数控车辅助设计、数控车床的操作、典型零件的车削编程与加工、数控车床的故障诊断与简单故障处理。本书在介绍数控车床的编程操作与维护的同时，添加了CAXA软件生成华中数控系统代码的内容，力求为企业解决疑难问题，努力做到系统性强、实用性好、需求性大。
　　本书可作为数控技术应用专业、数控机床加工专业和机电一体化专业高等职业教育教材，也可作为从事数控车床工作的工程技术人员的参考书、数控车床短期培训用书。
第1章&数控车床概述
1.1&数控机床的概念及发展状况
1.1.1&数字控制及数控机床的概念
1.1.2&数控机床的产生与发展
1.2&数控机床的工作原理及基本组成
1.2.1&数控机床的工作原理
1.2.2&数控机床的基本组成
1.3&数控车床的分类
1.4&数控车床的加工特点与加工对象
1.4.1&数控车床的加工特点
1.4.2&数控车床的加工对象
1.5&车床数控系统
1.5.1&车床数控系统的功能简介
1.5.2&常用数控系统的种类与特点
练习与思考题
第2章&数控车削加工工艺
2.1&数控车削加工工艺的基本特点及主要内容
2.1.1&数控车削加工工艺的基本特点
2.1.2&数控车削加工工艺的主要内容
2.2&数控车削加工工艺分析
2.2.1&数控车削加工零件的工艺性分析
2.2.2&数控车削加工工艺路线的拟定
2.2.3&数控车削加工工序的设计
2.2.4&数控车削加工中的装刀与对刀
2.3&典型零件的加工工艺分析
2.3.1&轴类零件
2.3.2&轴套类零件
练习与思考题
第3章&数控车床编程基础
3.1&数控编程的内容与方法
3.2&数控机床坐标系
3.2.1&机床坐标系
3.2.2&工件坐标系
3.3&编程中的数学处理
3.3.1&数学处理的内容
3.3.2&尺寸链计算
3.3.3&坐标值的常用计算方法
3.4&零件程序的结构
3.4.1&指令字
3.4.2&程序段的格式
3.4.3&程序的格式
练习与思考题
第4章&数控车床手工编程
4.1&编程概述
4.1.1&准备功能
4.1.2&辅助功能
4.2&主轴功能、进给功能和刀具功能
4.2.1&主轴功能S
4.2.2&进给功能F
4.2.3&刀具功能T
4.3&辅助功能代码
4.4&准备功能代码
4.4.1&单位的设定
4.4.2&编程方式的选定
4.4.3&坐标系的设定与选择
4.4.4&进给控制指令
4.4.5&回参考点控制指令
4.4.6&刀具补偿功能指令
4.4.7&暂停指令G04
4.4.8&恒线速度指令G96、G97
4.4.9&简单循环
4.4.10&复合循环
4.5&宏程序与子程序编程
4.5.1&宏程序编程
4.5.2&子程序编程
4.6&数控车床手工编程综合实例
4.6.1&轴类零件编程实例
4.6.2&套筒类零件编程实例
4.6.3&盘类零件编程实例
4.6.4&螺纹类零件编程实例
练习与思考题
第5章&数控车床自动编程
5.1&计算机辅助编程步骤
5.2&CAXA数控车自动编程软件基础知识
5.3&CAXA数控车的CAD功能
5.3.1&基本图形的构建
5.3.2&曲线的编辑
5.3.3&几何绘图建模实例
5.4&CAXA数控车的CAM功能
5.4.1&机床设置与后置处理
5.4.2&轮廓粗车功能
5.4.3&轮廓精车功能
5.4.4&切槽功能
5.4.5&螺纹加工功能
5.4.6&代码生成
5.5&典型零件车削的自动编程实例
练习与思考题
第6章&数控车床的操作
6.1&华中数控“世纪星”数控系统简介
6.1.1&基本配置
6.1.2&主要技术规格
6.2&“世纪星”数控系统操作装置
6.2.1&显示装置
6.2.2&NC键盘
6.2.3&机床控制面板MCP
6.3&软件操作界面
6.3.1&操作界面
6.3.2&系统菜单结构
6.4&数控车床的一般操作步骤
6.5&开机、关机及返回参考点
6.5.1&开机步骤
6.5.2&复位
6.5.3&返回机床参考点
6.5.4&紧急情况的处理
6.5.5&关机步骤
6.6&数控车床的手动控制
6.6.1&坐标轴的运动控制
6.6.2&主轴手动操作
6.6.3&其他手动操作
6.7&工作参数设置
6.7.1&工件坐标系设置
6.7.2&刀具补偿设置
6.8&程序输入与文件管理
6.8.1&选择程序
6.8.2&程序编辑
6.8.3&零件程序管理
6.9&程序运行与控制
6.9.1&正式加工前的准备
6.9.2&自动运行的启动、暂停、中止、再启动
6.9.3&加工断点的保存与恢复
6.9.4&运行时干预
6.9.5&MDI运行
6.10&数控车床避免撞刀的方法
练习与思考题
第7章&典型零件的车削编程与加工
7.1&轴类零件的车削加工
7.1.1&轴类零件的车削加工案例
7.1.2&轴类零件的车削加工案例
7.2&套类零件的车削加工
7.2.1&套类零件的车削加工案例
7.2.2&套类零件的车削加工案例
第8章&数控车床的维护与常见故障分析
8.1&数控车床的选用、安装与调试
8.1.1&数控机床的选用
8.1.2&数控机床的安装
8.1.3&数控机床的调试
8.2&数控车床的使用维护与保养基础知识
8.2.1&数控车床操作、编程、维修人员必备的基本知识
8.2.2&数控车床的使用要求及注意事项
8.2.3&数控车床的维护与保养
8.3&数控车床故障诊断方法
8.4&数控车床常见故障
8.4.1&数控车床常见机械故障及实例分析
8.4.2&数控系统常见故障及实例分析
8.4.3&电气系统故障及实例分析
8.4.4&伺服系统故障及实例分析
8.4.5&HNC-21T数控系统内部报警信息清单
练习与思考题
附录A&数控车床常用代码表
（3）《最新数控系统技术内部资料集锦》正版光盘(2张)，内容含有文字和图，有1000多页内容，独家内部资料
目录如下：
1&&基于特征的数控加工过程控制和优化系统及方法
2&&多Z轴数控机床的Z向主轴轮动驱动配置方法及其系统
3&&嵌入式小型四轴开放式数控系统
4&&一种数控外圆磨床运行及工艺状态监控与诊断系统
5&&一种数控机床伺服系统控制参数优化方法
6&&数控机床加工中用的除尘除烟系统
7&&一种数控机床智能化实训考核系统
8&&切割机数控系统(CC-G1)
9&&一种控制伺服驱动的数控系统
10&&一种牧草圆捆包膜机数控系统
11&&激光切割机数控系统
12&&数控系统控制面板(CNC)
13&&速度前瞻的方法及其数控装置、数控系统
14&&数控系统控制的液压伺服系统
15&&一种数控系统下位机以及其对数控设备控制的方法
16&&一种数控系统下位机
17&&切割机数控系统(CC-S1)
18&&土体数控拉伸试验系统及其试验方法
19&&一种基于物联网的数控机床远程协作诊断系统
20&&全自动数控双头镗床系统
21&&一种应用于数控机床的屏幕锁键系统
22&&基于物联网的数控机床数据采集通信系统
23&&数控降噪材料层切机上工作台同步平移调节系统
24&&数控降噪材料层切机上工作台同步平移调节系统
25&&一种数控系统可靠性鉴定试验条件与方案的评估确定方法
26&&一种高效加工轴承类零件的专用双头数控磨床及其系统
27&&用于数控设备控制系统的S形加减速控制的速度规划方法
28&&基于Android平台的开放式数控系统及其中进行二次开发的方法
29&&一种用于多轴数控机床的嵌入式数控系统
30&&数控多点无模液压胀形系统
31&&板材连续成形的数控多点无模液压胀形系统
32&&五主机三面冲数控生产线的冲孔加工系统及方法
33&&折剪机床多功能数控系统
34&&折剪机床多功能数控系统
35&&一种数控焊接系统
36&&一种立式数控旋压机的液压系统
37&&一种用于立式数控旋压机的控制系统
38&&一种立式数控旋压机的液压系统
39&&一种用于立式数控旋压机的控制系统
40&&激光切割数控系统
41&&一种高效加工轴承类零件的专用双头数控车床及其系统
42&&数控控制系统箱(OS100-CORE)
43&&数控控制系统箱(OS100-EX)
44&&数控车床主轴前端防漏油系统
45&&数控车床主轴尾端防漏油系统
46&&基于数控铣床主轴伺服电机电流信号的切削状态监测系统
47&&数控转塔冲床模具磨损在线检测系统
48&&一种数控转塔冲床模具磨损在线检测系统及工作方法
49&&一种数控加工状态监控系统
50&&掩护梁九轴数控加工系统
51&&掩护梁九轴数控加工系统
52&&数控联盟总线系统、耦合器及通信方法
53&&数控机床指纹开机系统
54&&一种新型数控系统
55&&面向数控车床的零件加工精度在线检测系统及检测方法
56&&面向数控车床的零件加工精度在线检测系统
57&&数控机床控制系统
58&&一种数控圆锥轴承内圈凸度成形磨床控制系统及其方法
59&&云数控系统
60&&重型数控轧辊车床用进给消隙系统
61&&一种数控车床主传动系统非切削能耗获取方法
62&&刀具磨损自动补偿方法、系统及相应的数控机床加工设备
63&&一种用于数控系统主轴或伺服轴的机械式加载装置
64&&一种线切割机的数控系统
65&&数控系统中适用于通用伺服驱动装置的光纤通讯装置
66&&数控无模旋压设备旋压回弹、型面在机自动检测系统
67&&一种数控机床信息监控系统及实现方法
68&&带防气装置数控往复式潜油电泵举升系统
69&&粉碎式数控拔牙系统
70&&数控磨床用高精度丝杆进给系统
71&&内燃式燃气发电机组燃气数控系统及自动保护装置
72&&一种基于虚拟机床模型的云端数控系统实现方法及系统
73&&一种基于编码器数据采集的数控机床性能分析系统
74&&一种线切割机的多功能数控系统
75&&一种多台线切割机的数控系统
76&&一种单轴数控系统控制的主轴进刀机构
77&&多轴联动数控系统运动平稳性和轮廓加工精度控制方法
78&&用于数控龙门铣床液压系统的保压装置
79&&数控转塔冲床的液压系统
80&&一种数控转塔冲床的液压系统及其工作方法
81&&数控刀具几何参数的自动录入系统及方法
82&&多轴数控伺服控制系统模型辨识方法
83&&一种数控机床伺服进给系统扰动负载仿真装置及仿真方法
84&&工作台移动式数控轧辊磨床砂轮自动对刀系统
85&&数控系统中运动控制卡与工业主板连接结构
86&&跨平台数控系统
87&&一种数控双轴加工机主轴进给系统
88&&一种数控双轴加工机升降系统
89&&一种数控双轴加工机进给系统
90&&一种磨床用数控系统
91&&一种用于刮削滚光机数控系统的接口线路板
92&&一种数控等分转台配油系统
93&&数控系统的模型转换形式化语义集成框架的实现方法
94&&多维激光加工数控系统
95&&一种多维激光加工数控系统
96&&数控机床进给系统全工作行程热误差补偿方法及其实施系统
97&&一种用于数控切割机的切割系统
98&&一种用于数控切割机的切割系统
99&&数控机床加工过程机电主传动系统能量效率获取的方法
100&&数控高速镜面加工装置夹具系统
101&&数控高速镜面加工装置主轴系统
102&&数控系统中读取外部机床控制命令实现加工控制的方法
103&&数控机床几何与热复合位置误差的智能补偿系统
104&&通用二维数控旋压机床的控制系统
105&&数控多线摇摆切割机上的张力系统
106&&数控多线摇摆切割机上的张力系统
107&&一种插齿机的液压数控系统
108&&一种插齿机的液压数控系统
109&&千斤顶数控同步张拉系统控制箱
110&&千斤顶数控同步张拉系统
111&&一种金刚石数控分选系统
112&&大型数控加工中心万能双摆头的润滑系统
113&&三坐标数控机床主轴控制系统
114&&一种数控刀架的伺服驱动系统和方法
115&&数控雕刻机的运动控制系统
116&&高精度数控钻头磨尖机工作头驱动系统
117&&高精度数控钻头磨尖机砂轮进给系统
118&&数控机床控制系统
119&&一种数控机床的刀架系统
120&&一种用于数控系统性能参数测试的单一负载盘伺服轴加载方法
121&&一种数控系统输入输出接口干扰检测设备
122&&重型数控轧辊磨床中心架托瓦的干油静压润滑系统
123&&面向参数曲线刀具轨迹的数控系统轮廓误差控制方法
124&&用于数控机床计算机系统的电缆
125&&一种数控产品多系统烤机架
126&&基于工业PC的水射流数控系统
127&&双刀架、四伺服数控系统
128&&PCB板全自动插针机数控分板及数控移板定位系统
129&&数控系统访问权的变化密码式加密方法
130&&一种基于内置传感器的数控机床进给系统的模态测试方法
131&&铣床工作台进给简易数控系统
132&&一种数控机床远程监控与故障诊断系统
133&&基于一体化运动控制器的塑料门窗角缝清理机数控系统
134&&基于PC机的数控清角机开放式数控系统
135&&一种多轴榫槽机的数控系统
136&&一种一体化数控系统及一体化数控机床
137&&一种一体化数控系统及一体化数控机床
138&&伺服电机控制方法及系统、控制器、驱动器及数控机床
139&&一种数控系统的控制方法、控制装置及其控制系统
140&&数控系统中操作设备的轨迹平滑方法和装置及数控机床
141&&一种数控车床单目视觉上下料机器人系统及方法
142&&数控机床监控系统
143&&数控系统的控制软件的自动验证及自动修复的方法
144&&数控转塔动力刀架切削力及扭矩加载可靠性试验系统
145&&数控转塔动力刀架切削力及扭矩加载可靠性试验系统
146&&数控倒立车床的物料传输系统
147&&数控系统电气调试方法
148&&用于数控系统性能参数测试的单一负载盘主轴加载方法
149&&数控电火花成型机电控系统
150&&一种双核CPU的嵌入式数控系统
151&&一种基于变频调速器的数控纤维缠绕机控制系统
152&&立式数控系统控制面板(SANY100)
153&&一种数控加工设备的远程监控系统
154&&一种多轴联动数控系统
155&&数控机床的无触点控制系统
156&&数控机床编程教学系统
157&&具有故障诊断功能的现场总线数控系统
158&&数控锥齿轮研齿机的三轴联动控制系统
159&&数控锥齿轮研齿机的三轴联动控制系统
160&&多维激光切割设备的数控系统及其控制方法
161&&数控车床的主轴传动控制系统
162&&开放式数控系统
163&&基于直线段逼近节点的数控系统轮廓误差控制方法
164&&一种数控加工实时监控系统
165&&一种数控设备联网系统
166&&一种多功能数控加工系统
167&&具有隔离功能的等离子数控切割系统
168&&飞机复杂结构件快速数控加工工艺系统
169&&一种数控机床控制系统及控制方法
170&&一种数控机床控制系统
171&&一种嵌入式内圆磨床数控系统
172&&一种数控切割系统
173&&一种数控设备及加工工艺、数控生产线、物品自动存取系统
174&&用于异形螺旋曲面加工的智能数控编程系统
175&&六轴管板数控切割控制系统
176&&集群数控安装系统
177&&数控机床的润滑油路系统
178&&离合器盘状零件数控淬火机床控制系统
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华中数控车编程知识点
华中数控车编程知识点1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。 2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。 3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。 4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用 X，Y，Z 表示，常称基本坐 标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。 5、规定大姆指的指向为 X 轴的正方向，食指指向为 Y 轴的正方向，中指指向为 Z 轴的 正方向。围绕 X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用 A，B，C 表示， 6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动 来实现。 7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移 动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方 向相反，即有： +X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′ +A =-A′, +B =-B′, +C =-C′ 同样两者运动的负方向也彼此相反。 8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言： ―― Z 轴与主轴轴线重合，沿着 Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； ―― X 轴垂直于 Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着 X 轴正方向移动将增大零件和 刀具间的距离； ―― Y 轴(通常是虚设的)与 X 轴和 Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。 9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机 床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。 10、为什么数控车床开机后要回参考点？ 答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通 常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行 机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的 零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。 11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床 零点的距离。 12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程 范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。 13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点 （也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有 效，直到被新的工件坐标系所取代。 14、程序原点选择原则？ 答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条 件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐 标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。 15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？ 答：对刀点是零件程序加工的起始点。 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在 任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过 CNC 将相对于 程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。16、加工开始时要设置工件坐标系，用 G92 指令可建立工件坐标系；用 G54～G59 及刀 具指令可选择工件坐标系。 17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。 18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个 程序段是由若干个指令字组成的。 19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准 备功能字 G 代码）的数字数据组成的。 20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。 21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。 22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但 书写程序时，建议按升序书写程序段号。 26、CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。 27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。 28、辅助功能由地址字 M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向， 以及机床各种辅助功能的开关动作。 29、M 功能有非模态 M 功能和模态 M 功能两种形式。 30、非模态 M 功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效。 31、模态 M 功能(续效代码)：一组可相互注销的 M 功能，这些功能在被同一组的另一个 功能注销前一直有效。 32、M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能两类。 33、前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； 34、后作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。 35、M00、M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是 CNC 内定的辅助功能，不 由机床制造商设计决定，也就是说，与 PLC 程序无关； 36、 其余 M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作， 其功能不由 CNC 内定， 而是由 PLC 程 序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准 PLC 指定的功能)。 37、程序暂停 M00 38、当 CNC 执行到 M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的 尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。 39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序， 重按操作面板上的“循环启动”键。 40、M00 为非模态后作用 M 功能。 41、程序结束 M02 42、M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。 43、当 CNC 执行到 M02 指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。 44、使用 M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。 45、M02 为非模态后作用 M 功能。。 46、、程序结束并返回到零件程序头 M30 47、M30 和 M02 功能基本相同，只是 M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。 48、使用 M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启 动”键。 49、子程序调用 M98 及从子程序返回 M99 50、M98 用来调用子程序。 51、M99 表示子程序结束，执行 M99 使控制返回到主程序。 52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。53、在子程序的结尾用 M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。 54、可以带参数调用子程序。G65 指令的功能和参数与 M98 相同。 55、PLC 设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09 56、主轴控制指令 M03、M04、M05 57、M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从 Z 轴正向朝 Z 轴负向看）旋 转。 58、M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。 59、M05 使主轴停止旋转。 60、M03、M04 为模态前作用 M 功能；M05 为模态后作用 M 功能， 61、M05 为缺省功能。 62、M03、M04、M05 可相互注销。 63、M07 指令将打开冷却液管道。 64、M09 指令将关闭冷却液管道。 65、M07 为模态前作用 M 功能；M09 为模态后作用 M 功能，M09 为缺省功能。 66、主轴功能 S 控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。 67、恒线速度功能时 S 指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。 68、G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度。 69、S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。 70、S 所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。 71、进给速度 F 指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。 72、 的单位取决于 G94 每分钟进给量 mm/min） G95 主轴每转一转刀具的进给量 mm/r） F （ 或 （ 。 73、工作在 G01，G02 或 G03 方式下，编程的 F 一直有效，直到被新的 F 值所取代。 74、工作在 G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编 F 无关。 75、借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。 76、执行攻丝循环 G76、G82，螺纹切削 G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在 100％。 77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。 78、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。 79、刀具功能(T 机能)T 代码用于选刀，其后的 4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具 (T ) 补偿号。 80、T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。 81、执行 T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。 82、当一个程序段同时包含 T 代码与刀具移动指令时：先执行 T 代码指令，而后执行刀 具移动指令。 83、T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。 84、 准备功能 G 指令由 G 后一或二位数值组成， 它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、 机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 85、G 功能根据功能的不同分成若干组，其中 00 组的 G 功能称非模态 G 功能，其余组 的称模态 G 功能。 86、非模态 G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销； 87、模态 G 功能：一组可相互注销的 G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到 被同一组的 G 功能注销为止。 88、模态 G 功能组中包含一个缺省 G 功能，上电时将被初始化为该功能。 89、没有共同地址符的不同组 G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如， G90、G17 可与 G01 放在同一程序段。90、华中世纪星 HNC-21T 数控装置 G 功能指令见下表。注意： [1] 00 组中的 G 代码是非模态的，其他组的 G 代码是模态的；[2] 标记者为缺省值。91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式； 92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。 93、进给速度单位的设定： 说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。 ： 94、 G94 为每分钟进给。 对于线性轴， 的单位依 G20/G21 的设定而为 mm/min 或 in/min； F 对于旋转轴，F 的单位为度/min。 95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依 G20/G21 的设定而为 mm/r 或 in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。 96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。 97、 绝对值编程 G90 与相对值编程 G91 G91 98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。 99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于 沿轴移动的距离。 100、绝对编程时，用 G90 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的坐标值； 101、增量编程时， 用 U、W 或 G91 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的增量值。 102、表示增量的字符 U、W 不能用于循环指令 G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程 序段中。 103 表示增量的字符 U、W 可用于定义精加工轮廓的程序中。 104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。 105、选择合适的编程方式可使编程简化。 106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。 107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。 108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。 109、坐标系设定 G92：说明： X 、 Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。 ： 110、当执行 G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀 具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。 执行 G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。 111、G92 指令为非模态指令。 112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的 α 和 β 坐标值上， 既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重 合。 113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的 α 和 β 坐标值上，则 加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的 α 和 β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序 原点考虑为同一点。 115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。 116、执行 G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不 在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。 117、在执行程序段 G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。 118、坐标系设定 G92 选择的一般原则为： 1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查； 4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件； 7）、空行程不要太长； 119、坐标系选择 G54 ～ G59 是系统预定的 6 个坐标系，可根据需要任意选用。 G54～ 120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 121、 坐标系选择 G54 ～ G59 这 6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点 G54～ 偏置值)可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。 122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系 原点的值。 123、G54～G59 为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。 124、使用 G54～G59 指令前，先用 MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的 坐标值。 125、使用 G54～G59 指令前，必须先回参考点 126、直接机床坐标系编程 G53 是机床坐标系编程，在含有 G53 的程序段中，绝对值编程 时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。 127、G53 其为非模态指令。 128、G36 直径编程、G37 半径编程 129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其 X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方 式和半径方式。 130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。 131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应 132、快速定位 G00 说明： X、 Z ：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； 133、G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指 令的定位目标点。 134、G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用 F 规 定。 135、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 137、G00 为模态功能，可由 G01、G02、G03 或 G32 功能注销。 138、在执行 G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而 联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。 139、执行 G00 指令时，常见的做法是将 X 轴移动到安全位置，再放心地执行 G00 指令。 140、线性进给及倒角 G01 141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；说明： X、 Z ：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐 标； U、 W ：为增量编程时终点相对于起点的位移量； F_ ：合成进给速度。 142、 G01 指令刀具以联动的方式， F 规定的合成进给速度， 按 从当前位置按线性路线(联 动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 143、G01 是模态代码，可由 G00、G02、G03 或 G32 功能注销。 144、★倒直角 1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____； 2）说明：直线倒角 G01，指令刀具从 A 点到 B 点，然后到 C 点。 3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点 G 的坐标值； 4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点 A 点的移动距离。 5）C：是相邻两直线的交点 G，相对于倒角始点 B 的距离。 145、★倒圆角 1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____； 2）说明：直线倒角 G01，指令刀具从 A 点到 B 点，然后到 C 点。 3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点 G 的坐标值；4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点 A 点的移动距离。 5）R：是倒角圆弧的半径值。 146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令； 147、X，Z 轴指定的移动量比指定的 R 或 C 小时，系统将报警，即 GA 长度必须大于 GB 长 度。 148、圆弧进给： G02 ： 顺时针圆弧插补， G03： 逆时针圆弧插补。149、圆弧插补 G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/ 逆时针来区分的。 150、圆弧插补 G02/G03 的判断时，加工平面为观察者迎着 Y 轴的指向，所面对的平面。插补方向G02/G03 参数说明 151、 X、 Z ： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标； U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量； I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、 增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时 I 都是半径值； R： 圆弧半径； F： 被编程的两个轴的合成进给速度； 152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向； 153、同时编入 R 与 I、 K 时， R 有效。 154、、螺纹切削 G32 1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__ 2）说明： X 、 Z ： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标； 3） U 、 W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值； R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示 Z 向退尾量；E 为 X 向退尾量，R、E 在绝对或增量 编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿 Z、X 正向回退，为负表示沿 Z、X 负向回退。使用 R、 可免去退刀槽。 E 可以省略， E R、 表示不用回退功能； 根据螺纹标准 R 一般取 0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。 4）使用 G32 指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。 5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给 加工。 为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量6）注意： 1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数； 2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功 能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动； 3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能； 4． 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ， 以消除伺服滞后 造成的螺距误差。 155、 155 、 自动返回参考点 G28 1）格式：G28 X_Z_ 2）说明： X 、 Z ： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标； U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。 3）G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。 4）一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖 半径补偿。 5）在 G28 程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供 G29 使用。 6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定 G28 时，从中间点自动返回参考 点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向” 设定的方向。 7）G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。 156、 156 、 自动从参考点返回 G29 1）格式：G29 X_Z_ 2）说明： X 、 Z ：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：增量编程时为定位终点相对于 G28 中间点的位移量。 3）G29 可使所有编程轴以快速进给经过由 G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。 通常该指令紧跟在 G28 指令之后。 4）G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。 5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。 157 157 、 恒线速度指令 G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能 1）格式：G96 S，G97 S 2）说明：S：G96 后面的 S 值为切削的恒定线速度，单位为 m/min； G97 后面的 S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为 r/min； 3）如缺省，则为执行 G96 指令前的主轴转速度。 4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系 统参数中设定主轴最高限速。 158、简单循环 1）有三类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺 纹切削循环。 2）切削循环通常是用一个含 G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序 得以简化。 3）声明：下述图形中 U，W 表示程序段中 X、Z 字符的相对值；X，Z 表示绝对坐标值；R 表 示快速移动；F 表示以指定速度 F 移动。 159、内（外）径切削循环 G80 ★ 圆柱面内（外）径切削循环 1）格式： G80 X__Z__F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的 方向确定。 3）该指令执行如下图所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。 71、★ 园锥面内（外）径切削循环 1）格式： G80 X__Z__ I___F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示。I ：为切削起点 B 与切削 终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。 3）该指令执行如下图所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。72、例：如上图所示，用 G80 指令编程，点画线代表毛坯。 %0 （主轴以 400r/min 旋转） G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深 3mm） X-13 Z-33 I-5.5 （加工第二次循环，吃刀深 3mm） X-16 Z-33 I-5.5 （加工第三次循环，吃刀深 3mm） M30 （主轴停、主程序结束并复位） 73、端面切削循环 G81 ★ 端平面切削循环 1）格式： G81 X__Z__F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示，其符号由轨迹 1 和 2 的 方向确定。 该指令执行如下图所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。74、★ 园锥端面切削循环 1）格式： G81 X__Z__ K__F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为切削终点 C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示。K ：为切削起点 B 相对于 切削终点 C 的 Z 向有向距离。 3）该指令执行如下图 3.3.19 所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。75、例：如下图所示，用 G81 指令编程，点画线代表毛坯。 % G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点） N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深 2mm） N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为 2mm，） N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面 5mm，故 K 值为-3.5） N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深 2mm） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位）76、螺纹切削循环 G82 ★ 直螺纹切削循环 1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示，其 符号由轨迹 1 和 2 的方向确定； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可 以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多头 螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程； 3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动 作之后才停止运动。 该指令执行下图所示 A→B→C→D→E→A 的轨迹动作。77、★ 锥螺纹切削循环 1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__； 2）说明： X 、 Z ：绝对值编程时，为螺纹终点 C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、W 表示。 I：为螺纹起点 B 与螺纹终点 C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为 Z 向回退量；E 为 X 向回退量，R、E 可 以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多头 螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程; 3）该指令执行图 3.3.22 所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。78、例：如图所示，用 G82 指令编程，毛坯外形已加工完成。 % G00 X35 Z104 （选定坐标系 G55，到循环起点） N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 正转） N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第一次循环切螺纹，切深 0.8mm） N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 （第二次循环切螺纹，切深 0.4mm） N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第三次循环切螺纹，切深 0.4mm） N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 （第四次循环切螺纹，切深 0.16mm） N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）79、复合循环 1）有四类复合循环，分别是 G71：内（外）径粗车复合循环； G72：端面粗车复合循环； G73：封闭轮廓复合循环； G76：螺纹切削复合循环； 2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。 80、 80 、 内（外）径粗车复合循环 G71 ★ 无凹槽加工时 1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)； 2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的 轨迹。 △d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号； △x：X 方向精加工余量； △z：Z 方向精加工余量； f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间 的 F、S、T 有效。 3）G71 切削循环下，切削进给方向平行于 Z 轴，X(ΔU)和 Z(ΔW) 的符号如图所示。其 中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号81、★ 有凹槽加工时 1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)； 2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的 轨迹。 Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号； e：精加工余量，其为 X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间 的 F、S、T 有效。 3）注意： (1) G71 指令必须带有 P，Q 地址 ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不 能进行该循环加工。 (2) ns 的程序段必须为 G00/G01 指令，即从 A 到 A'的动作必须是直线或点定位运动。 (3) 在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序。82、例：用外径粗加工复合循环编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46， 3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加 工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。% G00 X80 Z80 N2 M03 S400 N3 G01 X46 Z3 F100 N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1 N5 G00 X0 N6 G01 X10 Z-2 N7 Z-20 N8 G02 U10 W-5 R5 N9 G01 W-10 N10 G03 U14 W-7 R7 N11 G01 Z-52（选定坐标系 G55，到程序起点位置） （主轴以 400r/min 正转） （刀具到循环起点位置） （粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm） （精加工轮廓起始行，到倒角延长线） （精加工 2×45°倒角） （精加工Φ10 外圆） （精加工 R5 圆弧） （精加工Φ20 外圆） （精加工 R7 圆弧） （精加工Φ34 外圆）N12 U10 W-10 （精加工外圆锥） N13 W-20 （精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行） N14 X50 （退出已加工面） N15G00 X80 Z80 （回对刀点） N16 M05 （主轴停） N17 M30 （主程序结束并复位） 83、例：用内径粗加工复合循环编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46， 3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加 工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。%01 N2 G00 X80 Z80 N3 M03 S400 N4 X6 Z5 G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100 N5 G00 X80 Z80 N6 T G42 X6 Z5 N8 G00 X44 N9 G01 W-20 F80 N10 U-10 W-10 N11 W-10 N12 G03 U-14 W-7 R7 N13 G01 W-10 N14 G02 U-10 W-5 R5 N15 G01 Z-80 N16 U-4 W-2 N17 G40 X4（换一号刀，确定其坐标系） （到程序起点或换刀点位置） （主轴以 400r/min 正转） （到循环起点位置） （内径粗切循环加工） （粗切后，到换刀点位置） （换二号刀，确定其坐标系） （二号刀加入刀尖园弧半径补偿） （精加工轮廓开始，到Φ44 外圆处） （精加工Φ44 外圆） （精加工外圆锥） （精加工Φ34 外圆） （精加工 R7 圆弧） （精加工Φ20 外圆） （精加工 R5 圆弧） （精加工Φ10 外圆） （精加工倒 2×45°角，精加工轮廓结束） （退出已加工表面，取消刀尖园弧半径补偿）N18 G00 Z80 （退出工件内孔） N19 X80 （回程序起点或换刀点位置） N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 84、例：用有凹槽的外径粗加工复合循环编制下图所示零件的加工程序，其中点划线部分 为工件毛坯。%01 N2 G00 X80 Z100 M03 S400 N3 G00 X42 Z3 N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 N5 G00 X80 Z100 N6 T G42 X42 Z3 N8 G00 X10 N9 G01 X20 Z-2 F80 N10 Z-8 N11 G02 X28 Z-12 R4 N12 G01 Z-17 N13 U-10 W-5 N14 W-8 N15 U8.66 W-2.5 N16 Z-37.5 N17 G02 X30.66 W-14 R10 N18 G01 W-10 N19 X40 N20 G00 G40 X80 Z100 N21 M30（换一号刀，确定其坐标系） （到程序起点或换刀点位置） （主轴以 400r/min 正转） （到循环起点位置） （有凹槽粗切循环加工） （粗加工后，到换刀点位置） （换二号刀，确定其坐标系） （二号刀加入刀尖园弧半径补偿） （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） （精加工倒 2×45°角） （精加工Φ20 外圆） （精加工 R4 圆弧） （精加工Φ28 外圆） （精加工下切锥） （精加工Φ18 外圆槽） （精加工上切锥） （精加工Φ26.66 外圆） （精加工 R10 下切圆弧） （精加工Φ30.66 外圆） （退出已加工表面，精加工轮廓结束） （取消半径补偿，返回换刀点位置） （主轴停、主程序结束并复位）85、端面粗车复合循环 G72 1）格式：G72 W(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)； 2）说明：该循环与 G71 的区别仅在于切削方向平行于 X 轴。该指令执行如下图所示的 粗加工和精加工，其中精加工路径为 A→A'→B'→B 的轨迹。 3）其中：△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量 AA′决定； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号； △x：X 方向精加工余量； △z：Z 方向精加工余量； f、s、t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间 的 F、S、T 有效。4）G72切削循环下，切削进给方向平行于X轴，X(ΔU)和Z(ΔW)的符号如下图所示。其 中(+)表示沿轴的正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。G72复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号 5）注意： (1) G72 指令必须带有 P，Q 地址，否则不能进行该循环加工。 (2) 在 ns 的程序段中应包含 G00/G01 指令，进行由 A 到 A'的动作，且该程序段中不应编 有 X 向移动指令。 (3) 在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，可以有 G02/G03 指令，但不应包含子程 序。86、例：编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(80，1)，切削深度为 1.2mm。 退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.2mm，Z 方向精加工余量为 0.5mm，其中点划线部分为 工件毛坯。%01 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N4 X80 Z1 （到循环起点位置） N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 （外端面粗切循环加工） N6 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置） N7 G42 X80 Z1 （加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 Z-56 （精加工轮廓开始，到锥面延长线处） N9 G01 X54 Z-40 F80 （精加工锥面） N10 Z-30 （精加工Φ54 外圆） N11 G02 U-8 W4 R4 （精加工 R4 圆弧） N12 G01 X30 （精加工 Z26 处端面） N13 Z-15 （精加工Φ30 外圆） N14 U-16 （精加工 Z15 处端面） N15 G03 U-4 W2 R2 （精加工 R2 圆弧） N16 Z-2 （精加工Φ10 外圆） N17 U-6 W3 （精加工倒 2×45°角，精加工轮廓结束） N18 G00 X50 （退出已加工表面） N19 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置） N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 87、例：编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(6，3)，切削深度为 1.2mm。 退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.2mm，Z 方向精加工余量为 0.5mm，其中点划线部分为 工件毛坯。 % X100 Z80 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X6 Z3 G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100 N5 G00 Z-61 N6 G01 U6 W3 F80 N7 W10 N8 G03 U4 W2 R2 N9 G01 X30 N10 Z-34 N11 X46 N12 G02 U8 W4 R4 N13 G01 Z-20 N14 U20 W10 N15 Z3 N16 G00 X100 Z80 N17 M30（到循环起点位置） （内端面粗切循环加工） （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） （精加工倒 2×45°角） （精加工Φ10 外圆） （精加工 R2 圆弧） （精加工 Z45 处端面） （精加工Φ30 外圆） （精加工 Z34 处端面） （精加工 R4 圆弧） （精加工Φ54 外圆） （精加工锥面） （精加工Φ74 外圆，精加工轮廓结束） （返回对刀点位置） （主轴停、主程序结束并复位）88、闭环车削复合循环 G73 1）格式：G73 U(Δ I) W(Δ K) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t) 2）说明：该功能在切削工件时刀具轨迹为如图 3.3.34 所示的封闭回路，刀具逐渐进给， 使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径 A→A'→B'→B。 3）这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。 4）其中： Δ I：X 轴方向的粗加工总余量； Δ k：Z 轴方向的粗加工总余量； r：粗切削次数； ns：精加工路径第一程序段(即图中的 AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的 B'B)的顺序号；Δx：X 方向精加工余量； Δz：Z 方向精加工余量； f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间 的 F、S、T 有效。 5）注意：ΔI 和ΔK 表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为 r，则每次 X，Z 方向的切 削量为ΔI/r，ΔK/r；按 G73 段中的 P 和 Q 指令值实现循环加工，要注意△x 和△z，△I 和 △K 的正负号。89、例：编制下图所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z 方向粗加工余 量分别为3mm、0.9mm；粗加工次数为3；X、Z 方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中 点划线部分为工件毛坯。% G00 X80 Z80 N2 M03 S400 N3 G00 X60 Z5 N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120 N5 G00 X0 Z3 N6 G01 U10 Z-2 F80（选定坐标系，到程序起点位置） （主轴以 400r/min 正转） （到循环起点位置） （闭环粗切循环加工） （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） （精加工倒 2×45°角）N7 Z-20 （精加工Φ10 外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧） N9 G01 Z-35 （精加工Φ20 外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧） N11 G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆） N12 U10 W-10 （精加工锥面） N13 U10 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N14 G00 X80 Z80 （返回程序起点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 90、螺纹切削复合循环 G76 1）格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(Δ dmin)Q(Δ d)P(p)F(L)； 2）说明：螺纹切削固定循环 G76 执行如图 3.3.36 所示的加工轨迹。 3）其中： c：精整次数(1~99)，为模态值； r：螺纹 Z 向退尾长度(00~99)，为模态值； e：螺纹 X 向退尾长度(00~99)，为模态值； a：刀尖角度(二位数字)，为模态值； 在 80°、60°、55°、30°、29°和 0°六个角度中选一个； x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点 C 的坐标； 4）增量值编程时，为有效螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离；(用 G91 指令定义 为增量编程，使用后用 G90 定义为绝对编程。) i：螺纹两端的半径差；如 i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式； k：螺纹高度； 该值由 x 轴方向上的半径值指定； Δ dmin：最小切削深度(半径值)； 当第 n 次切削深度(Δ d n?Δ d n?1)，小于Δ dmin 时，则切削深度设定为Δ dmin； d：精加工余量(半径值)； Δ d：第一次切削深度(半径值)； p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角； L：螺纹导程(同 G32)；螺纹切削复合循环G76 G76循环单边切削及其参 5）注意：按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负 号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。 G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为Δ d，第n次的切 削总深度为Δd n ，每次循环的背吃刀量为 Δd（ n ? n ?1） 6）C到D点的切削速度由F代码指定，而其它轨迹均为快速进给。91、例：用螺纹切削复合循环G76 指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图3.3.38， 其中括弧内尺寸根据标准得到。%01 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N4 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置） N5 G80 X61.125 Z-30 I-0.94 F80 （加工锥螺纹外表面） N6 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置） N7 T0202 （换二号刀，确定其坐标系） N8 M03 S300 （主轴以 300r/min 正转） N9 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置） N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.94K1.299U0.1V0.1Q0.9F2 N11 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置） N12 M05 （主轴停） N13 M30 （主程序结束并复位） 92、复合循环指令注意事项 1）G71，G72，G73 复合循环中地址 P 指定的程序段，应有准备机能 01 组的 G00 或 G01 指 令，否则产生报警。 2）在 MDI 方式下，不能运行 G71，G72，G73 指令，可运行 G76 指令。 3）在复合循环 G71，G72，G73 中由 P，Q 指定顺序号的程序段之间，不应包含 M98 子程 序调用及 M99 子程序返回指令。 93、刀具补偿功能指令 1）刀具的补偿包括刀具的偏置和磨损补偿，刀尖半径补偿。 2）声明：刀具的偏置和磨损补偿，是由 T 代码指定的功能，而不是由 G 代码规定的准 备功能，但为了方便用户阅读，保持整个说明书的系统性和连贯性，改在此处描述。 3）刀具偏置补偿和刀具磨损补偿 我们编程时，设定刀架上各刀在工作位时，其刀尖位置是一致的。但由于刀具的几何形 状、及安装的不同，其刀尖位置是不一致的，其相对于工件原点的距离也是不同的。因此需 要将各刀具的位置值进行比较或设定，称为刀具偏置补偿。刀具偏置补偿可使加工程序不随 刀尖位置的不同而改变。 刀具偏置补偿有两种形式：4）其一、相对补偿形式。在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置 A 为依据 建立坐标系。这样，当其它各刀转到加工位置时，刀尖位置 B 相对标刀刀尖位置 A 就会出现 偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值△x、 △z 进行补偿。使刀尖位置 B 移至位置 A。 标刀偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标刀刀尖位置的有 向距离。5）其二、绝对补偿形式。即机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作 位上各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。6）刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿。该补 偿与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中。 各刀磨损补偿只对该刀有效 （包括标刀） 。 刀具的补偿功能由T 代码指定，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具偏置补偿号。 7)T 代码的说明如下： TXX + XX 刀具号 刀具补偿号 8)刀具补偿号是刀具偏置补偿寄存器的地址号，该寄存器存放刀具的 X 轴和 Z 轴偏置补 偿值、刀具的 X 轴和 Z 轴磨损补偿值。 9)T 加补偿号表示开始补偿功能。补偿号为 00 表示补偿量为 0，即取消补偿功能。 10)系统对刀具的补偿或取消都是通过拖板的移动来实现的。 11)补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号（值）。 12)如图所示，如果刀具轨迹相对编程轨迹具有 X、Z 方向上补偿值(由 X，Z 方向上的补 偿分量构成的矢量称为补偿矢量)， 那么程序段中的终点位置加或减去由 T 代码指定的补偿量 (补偿矢量)即为刀具轨迹段终点位置。经偏置磨损补偿后的刀具轨迹 94、例：如图先建立刀具偏置磨损补偿，后取消刀具偏置磨损补偿。95、刀尖圆弧半径补偿G40，G41，G421）说明： 数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点 一般为理想状态下的假想刀尖 A 点或刀尖圆弧圆心 O 点。但实际加工中的车刀，由于工艺或 其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。当切削加工时刀具切削点在刀尖圆弧上 变动；造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，故造成过切或少切。这种由于刀尖不是 一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖园弧半径补偿功能来消除。 2）刀尖园弧半径补偿是通过 G41、G42、G40 代码及 T 代码指定的刀尖园弧半径补偿号， 加入或取消半径补偿。 G40：取消刀尖半径补偿； G41：左刀补(在刀具前进方向左侧补偿)，如图 3.3.43； G42：右刀补(在刀具前进方向右侧补偿)，如图 3.3.43； X, Z：G00/G01 的参数，即建立刀补或取消刀补的终点； 3）注意：G40、G41、G42 都是模态代码，可相互注销。 4）注意： (1) G41/G42 不带参数，其补偿号(代表所用刀具对应的刀尖半径补偿值)由 T 代码指定。 其刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。 (2) 刀尖半径补偿的建立与取消只能用 G00 或 G01 指令，不得是 G02 或 G03。刀尖圆弧 半径补偿寄存器中，定义了车刀圆弧半径及刀尖的方向号。 车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从 0～9 有十个方 向。车刀刀尖位置码定义 96、例：考虑刀尖半径补偿，编制图3.3.45 所示零件的加工程序%01 N2 M03 S400 N3 G00 X40 Z5 N4 G00 X0（换一号刀，确定其坐标系） （主轴以 400r/min 正转） （到程序起点位置） （刀具移到工件中心）N5 G01 G42 Z0 F60 （加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件） N6 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段） N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段） N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆） N9 G00 X30 （退出已加工表面） N10 G40 X40 Z5 （取消半径补偿，返回程序起点位置） N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 97、综合编程实例 编程步骤 产品图样分析 1） 尺寸是否完整？ 2） 产品精度、粗糙度等要求。 3） 产品材质、硬度等。 工艺处理 1） 加工方式及设备确定。 2） 毛坯尺寸及材料确定。 3） 装夹定位的确定。 4） 加工路径及起刀点、换刀点的确定。 5） 刀具数量、材料、几何参数的确定。 6） 切削参数的确定。 (1) 背吃刀量： 影响背吃刀量的因素有：粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面粗糙度。 （2）进给量：进给量影响表面粗糙度。 影响进给量的因素有： a、 粗、精车工艺。粗车进给量应较大，以缩短切削时间；精车进给量应较小以降低表 面粗超度。一般情况下，精车进给量小于 0.2mm/r 为宜，但要考虑刀尖圆弧半径的影响；粗 车进给量大与 0.25mm/r。 b、机床性能。如功率、刚性。 c、 工件的装夹方式。 d、刀具材料及几何形状。 e、 背吃刀量。 f、 工件材料。工件材料较软时，可选择较大进给量；反之，可选较小进给量。 （3）切削速度：切削速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等。 影响切削速度的因素有：刀具材料、工件材料、刀具耐用度、背吃刀量与进给量、刀具 形状、切削液、机床性能。 数学处理 1）编程零点及工件坐标系的确定 2）各节点数值计算 其它主要内容 1 ）按规定格式编写程序单 2）按“程序编辑步骤”输入程序，并检查程序。 3）修改程序。98、综合编程实例：编制下图所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝； 毛坯为直径Φ54mm，长200mm 的棒料；刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 号端面外 圆刀粗加工工件轮廓，3 号端面外圆刀精加工工件轮廓，4 号外圆螺纹刀加工导程为3mm， 螺距为1mm 的三头螺纹。%01 N2 M03 S500 N3 G00 X100 Z80 N4 G00 X60 Z5 N5 G81 X0 Z1.5 F100 N6 G81 X0 Z0 N7 G00 X100 Z80 N8 T X60 Z3 N10 G80 X52.6 Z-133 F100 N11 G01 X54 N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3 N13 G00 X100 Z80 N14 T G42 X70 Z3 N16 G01 X10 F100 N17 X19.95 Z-2 N18 Z-33 N19 G01 X30 N20 Z-43 N21 G03 X42 Z-49 R6 N22 G01 Z-53 N23 X36 Z-65 N24 Z-73 N25 G02 X40 Z-75 R2（换一号端面刀，确定其坐标系） （主轴以 400r/min 正转） （到程序起点或换刀点位置） （到简单端面循环起点位置） （简单端面循环，加工过长毛坯） （简单端面循环加工，加工过长毛坯） （到程序起点或换刀点位置） （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系） （到简单外圆循环起点位置） （简单外圆循环，加工过大毛坯直径） （到复合循环起点位置） （有凹槽外径粗切复合循环加工） （粗加工后，到换刀点位置） （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系） （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿） （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） （精加工倒 2×45°角） （精加工螺纹外径） （精加工 Z33 处端面） （精加工Φ30 外圆） （精加工 R6 圆弧） （精加工Φ42 外圆） （精加工下切锥面） （精加工Φ36 槽径） （精加工 R2 过渡圆弧）N26 G01 X44 （精加工 Z75 处端面） N27 X46 Z-76 （精加工倒 1×45°角） N28 Z-84 （精加工Φ46 槽径） N29 G02 Z-113 R25 （精加工 R25 圆弧凹槽） N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工 R15 圆弧） N31 G01 Z-133 （精加工Φ52 外圆） N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置） N34 M05 （主轴停） N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系） N36 M03 S200 （主轴以 200r/min 正转） N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置） N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3 （加工两头螺纹，吃刀深 0.7） N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3 （加工两头螺纹，吃刀深 0.4） N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 （加工两头螺纹，吃刀深 0.2） N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 （光整加工螺纹） N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置） N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
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