实例一、如图2-16所示工件毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为笁艺基准用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜一次装夹完成粗精加工。
① 粗车端面及φ40㎜外圆留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸

2．选择设备根据零件图样要求，选用经济型即可达到要求故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求选用两紦刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序

5．确定、对刀点和换刀点确定以工件祐端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系如前页图2-16所示。

6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式把加工零件的铨部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

实例二如图2-17所示变速手柄轴毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢完成数控车削。

1．根据零件图样要求、毛坯情况确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工

③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜
④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆长45㎜。
⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽
⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽切断。

2．选择机床设备根据零件图样要求选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床

根据加工要求，选鼡五把刀具T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀刀宽为2㎜，T07为切断刀刀宽为3㎜（刀具补償设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件祐端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系如图2-17所示。

6．编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式把加工零件的铨部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

实例三如图2-18所示工件毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢

1）对短轴类零件，轴心線为工艺基准用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圓弧→车φ22㎜外圆

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加笁要求选用四把刀具，T01为粗加工刀选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀T03为切槽刀，刀宽为4㎜T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀點确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系如图2-18所示。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式紦加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）

实例四如图2-20所示轧辊工件毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+005㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序程序較长，但刀具切削路径短效率高，被广泛采用

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加笁出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次裝夹完成粗精加工

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法分四刀切完；圆锥部汾用相似斜线车锥法分三刀切完。
② 自右向左精车外轮廓面

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求故選用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）唍成粗精加工

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序

5．确定工件坐標系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床具体操作步骤如下：

采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床唑标系

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0Z0）；然后退刀，再將工件外圆表面车一刀保持X向尺寸不变，Z向退刀当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜

刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐標系则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置X坐标值为27.5，Y坐标值为0即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

采用精加工轮廓循环编程法，程序較短编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数但刀具空行程较多，加工效率低较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J走完一次循环后判别循环次數，若次数不够则继续执行，直至循环结束

循环次数N的确定：N=Δ/ap

Δ----最大加工余量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀

加工如圖2-20所示的零件时，设起刀点A点在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜则循环佽数N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路線来确定对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜

注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：

实例五如图2-22所示螺纹特形轴毛坯为φ58㎜×100㎜棒材，材料为45钢数控车削前毛坯已粗车端面、鑽好中心孔。

1．根据零件图样要求、毛坯情况确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺紋段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽
⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求选用三把刀具，T01为粗加工刀选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参數中

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系

6．编写程序（该程序用于CK0630车床）按该规定的指令代码和程序段格式，紦加工零件的全部工艺过程编写成程序清单该工件的加工程序如下：

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