数控车床各循环G指令的编程应用_百度知道
数控车床各循环G指令的编程应用
数控车床各循环G指令的编程应用，如G70到G76，G90G94
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G 代码组及含义 [表 6.2-1] G 代码组及解释 ( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。) 2
G 代码解释 定位(G00) 1. 格式 这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 图6.2-12. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G00 X-100 Z-65 直线插补(G01) 1. 格式 直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。 图6.2-2X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。 U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例 图6.2-3① G01 X50. Z75. F0.2 ；绝对坐标程序 X100.； ② G01 U0.0 W-75. F0.2 ；增量坐标程序 U50. 圆弧插补 (G02/G03) 刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针G02；逆时针G03。 1. 格式 X,Z – 指定的终点 U,W – 起点与终点之间的距离 I,K – 从起点到中心点的矢量 R – 圆弧半径(最大180 度)。 图6.2-42. 举例 图6.2-5① G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 ；绝对坐标系程序 或 G02 X100. Z90. R50. F0.2 ② G02 U40. W-30. I50. K0. F0.2 ；增量坐标系程序 或 G02 U40. W-30. R50. F0.2 第二原点返回 (G30) 坐标系能够用第二原点功能来设置 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。 切螺纹 (G32) 1. 格式 F –螺纹导程设置 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例 图6.2-6G00 X29.4 G32 Z-23. F2 ；1 循环切削 G00 X32 Z4. X29. G32 Z-23. F2 ；2 循环切削 G00 X32. Z4. 刀具半径偏置功能 (G40/G41/G42) 1. 格式 图6.2-7当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是由圆弧构成的 (刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。 2. 偏置功能 表6.2-2补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。 因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。 把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (1-9)。 图6.2-8这些内容应当事前输入刀具偏置文件。 “刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 3. 举例: G41 X5 Z5 D1； G02 X25 Z25 R25； G40 G01 X10 Z10 D0； 工件坐标系选择(G54～G59) 1. 格式 2. 功能 图6.2-9通过使用 G54～G59 命令，最多可设置六个工件坐标系（1～6）。 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态” 命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 精加工循环(G70) 1. 格式 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72 或G73 粗车削后，G70 精车削。 外圆粗车固定循环(G71) 图6.2-101. 格式 不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0717）指定。 e: 退刀行程 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0718）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号。 △U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） △W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 f,s,t: 包含在ns 到nf 程序段中的任何F,S 或T 功能在循环中被忽略，而在G71 程序 段中的F，S 或功能有效。 2. 功能 如果在上图用程序决定A 至A’至B 的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域, 留精加工预留量△u/2 及△w。 端面车削固定循环(G72) 图6.2-111. 格式 △d,e,ns,nf, △u, △w，f,s 及t 的含义与G71 相同。 2. 功能 如上图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71 相同。 成型加工复式循环(G73) 图6.2-121. 格式 △i: X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0719）指定。 △k: Z 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0720）指定。 d: 分割次数 这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号。 △U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） △W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 f,s,t: 顺序号“ns”到“nf”程序段中的任何F,S 或T 功能在循环中被忽略，而在G73程序段中的F，S 或功能有效。 2. 功能 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。 端面啄式钻孔循环(G74) 图6.2-131. 格式 e: 后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0722）指定。 x: B 点的X 坐标 u: 从A 至B 增量 z: C 点的Z 坐标 w: 从A 至C 增量 △i: X 方向的移动量(不带符号) △k: Z 方向的移动量(不带符号) △d: 刀具在切削底部的退刀量。△d 的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I 省略，退刀方向可以指定为希望的符号。 f: 进给率 2. 功能 如上图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z 轴操作，用于钻孔。 外经/内径啄式钻孔循环(G75) 图6.2-141. 格式 2. 功能 指令操作如上图所示，除X 用Z 代替外与G74 相同，在本循环可处理断削，可在X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。 螺纹切削循环(G76) 1. 格式 m: 精加工重复次数（1 至99） 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0723）指定。 r: 倒角量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0109）指定。 a: 刀尖角度： 可选择80 度、60 度、55 度、30 度、29 度、0 度，用2 位数指定。 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0724）指定。 如：P（02/m、12/r、60/a） △dmin: 最小切削深度，用半径值表示。 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0726）指定。 d: 精加工余量 i: 螺纹部分的半径差 如果i=0,可作一般直线螺纹切削。 k: 螺纹高度，用半径值表示。 这个值在X 轴方向用半径值指定。 △d: 第一次的切削深度（半径值） L: 螺纹导程（同G32） 2. 功能 螺纹切削循环。 内外直径的切削循环(G90) 1. 格式 直线切削循环： 按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U 和 W的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1 和2 的方向改变的。 锥体切削循环： 必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 2. 功能 外圆切削循环。 图6.2-151. U&0, W&0, R&0 2. U&0, W&0, R&0 图6.2-16
图6.2-173. U&0, W&0, R&0 4. U&0, W&0, R&0 图6.2-18
图6.2-19切削螺纹循环 (G92) 1. 格式 直螺纹切削循环： 螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32 (切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如 [图 9-9] 操作；倒角长度根据所指派的参数在0.1L～12.7L 的范围里设置为 0.1L 个单位。 锥螺纹切削循环： 2. 功能 切削螺纹循环 图6.2-20图6.2-21台阶切削循环 (G94) 1. 格式 平台阶切削循环： 锥台阶切削循环： 2. 功能 台阶切削 图6.2-22
图6.2-23线速度控制 (G96/G97) 数控车床主轴分成低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。 G96 的功能是执行恒线速度控制，并且只通过改变转速来控制相应的工件直径变化时维持稳定的恒定的切削速率，和 G50 指令配合使用。 G97 的功能是取消恒线速度控制，并且仅仅控制转速的稳定。 每分钟进给率/每转进给率设置(G98/G99) 切削进给速度可用 G98 代码来指令每分钟的移动（毫米/分），或者用 G99 代码来指令每转移动（毫米/转）。G99 的每转进给率主要用于数控车床加工。 图6.2-24每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴转速 3。辅助功能M代码及其含义
辅助功能字是用于指定主轴的旋转方向、启动、停止、冷却液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。辅助功能字由地址符M和其后的两位数字组成。JB3208-83标准中规定如下表： 辅助功能字M
功能作用范围
主轴速度范围1
主轴顺时针转动
主轴速度范围2
主轴逆时针转动
2号冷却液开
进给率修正旁路
1号冷却液开
3号冷却液开
4号冷却液开
刀具直线位移，位置1
刀具直线位移，位置2 M99
子程序结束
子程序调用
注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明
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基本信息：&*班级：学号：姓名：基本信息：&*班级：学号：姓名：1.（）AUTOCAD只能绘制两维图形。&*A、对B、错2.（）数控系统的RS232主要作用是用于数控程序的通过网络传输。&*A、对B、错3.（）数控车床的接触式自动对刀装置上装有传感器，刀具运动中接触到对刀基准时能够自动停住。&*A、对B、错4.（）轴类零件是适宜于数控车床加工的主要零件。&*A、对B、错5.（）在同一螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴线距离，称为导程。&*A、对B、错6.（）用刀宽4mm切槽刀执行程序段G75R1；G75X30Z-50PF0.1；其中Q10000为Z向移动间距10mm&*A、对B、错7.（）铰孔属于孔的精加工，能对粗加工后的孔的孔径尺寸和位置误差作精确的修正。&*A、对B、错8.（）游标卡尺可用来测量长度、厚度、外径、内径、孔深等。&*A、对B、错9.（）数控系统出现故障后，如果了解故障的全过程并确认通电对系统无危险时就可通电进行观察检查故障&*A、对B、错10.（）正确的关机顺序为按下急停按钮、NC装置开关、机床电器柜开关、最后断开车间电源开关。&*A、对B、错11.（）数控机床机械故障的类型有功能性故障、动作性故障、结构性故障和使用性故障等。&*A、对B、错12.（）数控机床常用平均故障间隔时间作为可靠性的定量指标。&*A、对B、错13.（）采用逐点插补法，在插补过程中，每走一步都要完成”偏差判别，进给计算，重点判别”四个节拍&*A、对B、错14.（）偏差判别是根据刀具当前位置与理想线段的相对位置，以确定下一步的走向。&*A、对B、错15.（）数控加工的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。&*A、对B、错16.（）塞规材料的硬度应略低于工件材料硬度，可以避免工件表面被拉伤。&*A、对B、错17.（）用卡规测量时，如果卡规的通端能通过工件，而止端不能通过工件，则表示工件尺寸合格。&*A、对B、错18.（）国家标准规定的形位公差只有5个项目。&*A、对B、错19.（）钳工常用的划线工具有钢直尺，划线平板，划针，划线盘，高度游标卡尺，划规，样冲，角尺和角度规及支持工具等。&*A、对B、错20.（）数控机床的坐标系方向的判断，一般假设刀具静止，通过工件相对位移来确定&*A、对B、错21.（）划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。&*A、对B、错22.（）组成量块用得越少，累计误差也越小。&*A、对B、错23.（）RAM是随机存储器，断电后数据不会丢失。&*A、对B、错24.（）使用量块时，不要长时间把量块拿在手中&*A、对B、错25.（）M30指令可完成M02的功能还可以使光标回到程序首行&*A、对B、错26.（）一个完整的计算机系统包括硬件系统和软件系统。&*A、对B、错27.（）一个程序段内只允许有一个M指令。&*A、对B、错28.（）功能字M代码主要用来控制机床主轴的开，停，冷却液的开关和工件的夹紧与松开等辅助动作。&*A、对B、错29.（）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。&*A、对B、错30.（）在G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)S500程序格式中，△u表示X轴方向上的精加工余量。&*A、对B、错31.（）理论正确尺寸是表示被测要素的理想形状，方向，位置的尺寸。&*A、对B、错32.（）图样上未标注公差的尺寸，表示加工时没有公差要求及相关的加工技术要求&*A、对B、错33.（）标准公差系列包含的三项内容为公差等级，公差单位和基本尺寸分段&*A、对B、错34.（）薄壁外圆精车刀，Kr=93度时径向切削力最小，并可以减少磨擦和变形。&*A、对B、错35.（）标准公差分为20个等级，用IT01，IT0，IT2，oooIT18来表示。等级依次提高，标准公差值依次减小。&*A、对B、错36.（）当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作来建立工件坐标系。&*A、对B、错37.（）随标准公差等级(IT)数字的增大，而尺寸精确程度依次提高。&*A、对B、错38.（）尺寸公差用于限制尺寸误差，其研究对象是尺寸，而形位公差用于限制几何要素的形状和位置误差，其研究对象是几何要素。&*A、对B、错39.（）调质：正火加低温回火的热处理工艺总称，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。&*A、对B、错40.（）一个零件的轮廓曲线常常不同的几何元素组成，各几何要素间的连接点称为节点。&*A、对B、错41.（）确定机床坐标系时，一般先确定X轴，然后确定Y轴，再根据右手定则法确定Z轴。&*A、对B、错42.（）G41，G42，G40均属于模态G指令。&*A、对B、错43.（）刀尖圆弧半径补偿原理是把刀具移动轨迹沿轮廓等距偏移。&*A、对B、错44.（）数控车(FANUC系统)固定循环G74可用于钻孔加工。&*A、对B、错45.（）位置公差是指单一要素的形状所允许的变动量。&*A、对B、错46.（）长圆锥销用于圆孔定位，限制5个自由度。&*A、对B、错47.（）加工方法的选择原则是要保证加工表面的加工精度和表面质量的要求。&*A、对B、错48.（）AUTOCAD中用直线命令绘制多条线段中，绘制的直线是一条整体线段。&*A、对B、错49.（）麻花钻两条螺旋槽担负着切削工件，同时又是输送切削液和排屑的通道。&*A、对B、错50.（）AutoCAD的图标菜单栏可以定制，可以删除，也可以增加。&*A、对B、错51.（）由于数控机床加工零件的过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑足够的余量和余量均匀。&*A、对B、错52.(B)同一工件，无论用数控机床加工还是攻普通机床加工，其工序都一样。&*A、对53.T0305中的前两位数字03的含义（）。&*A、刀具号；B、刀偏号；C、刀具长度补偿；D、刀补号54.程序段G90X48W-10F80；应用的是（）编程方法。&*A、绝对坐标；B、增量坐标；C、混合坐标；D、极坐标55.英制输入的指令是（）。&*A、G91；B、G21；C、G20；D、G9356.G03指令格式为G03X_Z_( )_K_F_。&*A、B；C、I；D、M57.暂停指令G04用于中断进给，中断时间的长短可以通过地址X(U)或( )来指定。&*A、T；B、P；C、O；D、V58.运行G28指令，机床将（）。&*A、返回参考点；B、快速定位；C、做直线加工；D、坐标系偏移59.在程序中指定G41或G42功能建立刀补时需与（）插补指令同时指定。&*A、G00或G01；B、G02或G03；C、G01或G03；D、G01或G0260.建立工件坐标系时，在G54栏中输入X、Z的值是（）。&*A、刀具对刀点到工件原点的距离；B、刀具对刀点在机床坐标系的坐标值；C、工件原点相对机床原点的偏移量；D、刀具对刀点与机床参考点之间的距离61.程序段G90X52Z-100F0.2；中X52的含义是（）。&*A、车削100mm长的圆锥；B、车削100mm长的圆柱；C、车削直径为52mm的圆；D、车削大端直径为52mm的圆锥62.在FANUC车削系统中，G92是（）指令。&*A、设定工件坐标；B、外圆循环；C、螺纹循环；D、相对坐标63.G70指令是（）。&*A、精加工切削循环指令；B、圆柱粗车削循环指令；C、端面车削循环指令；D、螺纹车削循环指令64.在G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)S500程序格式中，（）表示Z轴方向上的精加工余量。&*A、△u；B、△w；C、ns；D、nf65.辅助指令M01指令表示（）。&*A、选择停止；B、程序暂停；C、程序结束；D、主程序结束66.在FANUC系统程序加工完成后，程序复位，光标能自动回到起始位置的指令是（）。&*A、M00；B、M01；C、M30；D、M0267.辅助指令M03功能是主轴（）指令。&*A、反转；B、启动；C、正转；D、停止68.FANUC系统中，M98指令是（）指令。&*A、主轴低速范围；B、调用子程序；C、主轴高速范围；D、子程序结束69.FANUC数控车系统中G76是（）指令。&*A、螺纹切削多次循环；B、端面循环；C、钻孔循环；D、外形复合循环70.终点判别是判断刀具是否到达（），未到则继续进行插补。&*A、起点；B、中点；C、终点；D、目的71.工件坐标系的零点一般设在（）。&*A、机床零点；B、换刀点；C、工件的端面；D、卡盘根72.数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称（）。&*A、工件零点；B、机床零点；C、机床参考点；D、限位点73.数控机床Z坐标轴规定为（）。&*A、平行于主切削方向；B、工件装夹面方向；C、各个主轴任选一个；D、传递主切削动力的主轴轴线方向74.由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各（）坐标。&*A、节点；B、基点；C、交点；D、切点75.刀尖半径补偿在（）固定循环指令中执行。&*A、G71；B、G72；C、G73；D、G7076.数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为（）。&*A、刀具位置补偿；B、刀具半径补偿；C、刀具长度补偿；D、刀具磨损补偿77.前置刀架数控车床上用正手车刀车削外圆，刀尖半径补偿方位号应该是（）。&*A、1；B、2；C、3；D、478.采用G50设定坐标系之后，数控车床在运行程序时（）回参考点。&*A、用；B、不用；C、可以用也可以不用；D、取决于机床制造厂的产品设计79.G98/G99指令为（）指令。&*A、模态；B、非模态；C、主轴；D、指定编程方式的指令80.AUTOCAD中设置点样式在（）菜单栏中。&*A、格式；B、修改；C、绘图；D、编程81.AUTOCAD偏移的快捷键是（）。&*A、O；B、P；C、Q；D、R82.手工建立新的程序时，必须最先输入的是（）。&*A、程序段号；B、刀具号；C、程序名；D、G代码83.程序输入过程中要删除一个字符，则需要按（）键。&*A、RESET；B、HELP；C、INPUT；D、CAN84.车削锥度和圆弧时，如果刀具半径补偿存储器中R输入正确值而刀尖方位号T未输入正确值，则影响（）精度。&*A、尺寸；B、位置；C、表面；D、尺寸，位置，表面都不对85.当工件加工后尺寸有波动时，可修改（）中的数值至图样要求。&*A、刀具磨耗补偿；B、刀具补正；C、刀尖半径；D、刀尖的位置86.自动运行过程中，按“进给保持按钮”，车床刀架运动暂停，循环启动灯灭，“进给（）”灯亮，“循环启动按钮”可以解除保持，使车床继续工作。&*A、准备；B、保持；C、复位；D、显示87.在程序运行过程中，如果按下进给保持按钮，运转的主轴将（）。&*A、停止运转；B、保持运转；C、重新启动；D、反向运转88.车细长轴时可用中心架和跟刀架来增加工件的（）。&*A、硬度；B、韧性；C、长度；D、刚性89.轴上的花键槽一般都放在外圆的半精车（）进行。&*A、以前；B、以后；C、同时；D、前或后90.用于批量生产的胀力心轴可用（）材料制成。&*A、45号钢；B、60号钢；C、65Mn；D、铸铁91.刃倾角取值愈大，切削力（）。&*A、减小；B、增大；C、不改变；D、消失92.FANUC系统车削一段起点坐标为(X40，Z-20)、终点坐标为(X40，Z-80)的圆柱面，正确的程序段是（）。&*A、G01X40Z-80F0.1；B、G01U40Z-80F0.1；C、G01X40W-80F0.1；93.当刀具的副偏角（）时，在车削凹陷轮廓面时应产生过切现象。&*A、大；B、过大；C、过小；D、大，过大，过小均不对94.用三爪卡盘夹持轴类零件，车削加工内孔出现锥度，其原因可能是（）。&*A、夹紧力太大，工件变形；B、刀具已经磨损；C、工件没有找正；D、切削用量不当95.相邻两牙在（）线上对应两点之间的轴线距离，称为螺距。&*A、大径；B、中径；C、小径；D、中心96.M24粗牙螺纹的螺距是（）毫米。&*A、1；B、2；C、3；D、497.螺纹加工时采用（），因两侧刀刃同时切削，切削力较大。&*A、直进法；B、斜进法；C、左右借刀法；D、直进法，斜进法，左右借刀法均不是98.M20粗牙螺纹的小径应车至（）mm。&*A、16；B、16.75；C、17.29；D、2099.普通三角螺纹的牙型角为（）。&*A、30°；B、40°；C、55°；D、60°100.按经验公式n≤1800/P-K计算，车削螺距为3mm的双线螺纹，转速应≤（）转/分钟。&*A、2000；B、1000；C、520；D、220
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刀具吃刀 是用单边车削方式
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