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FANUC数控系统参数设定与调整
FANUC数控系统参数设定与调整
FANUC数控系统参数设定与调整
此套资料包含书籍和光盘，一共2套内容，共计270元，包含运费& 详情请咨询客服人员 电话：010--
第一套资料：《典型数控系统应用技术(FANUC篇)》出版社最新出版图书
第二套资料：《各种典型数控全套资料汇编》光盘，包含以下目录所对应内容，几乎涵盖了所有这方面的内容，全部汇总在一起；
图书介绍 目录如下：
"本书以FANUC数控系统为主线，比较全面、系统地介绍了FANUC数控系统的硬件连接、接口信号、PMC顺序程序设计、系统参数的设定与调整、用户宏程序的设计及应用，比较详细地介绍了数控机床M/S/T/B功能的设计方法，并给出了一些有特色的应用实例介绍FANUC数控系统在数控机床中的具体应用。本书侧重于数控系统的实际应用技术，实用性强，可作为大专院校自动化、电气自动化、机电一体化及其它有关专业教材，也可供工程技术人员参考和培训班使用。"
"第一章FANUC数控系统概况 71.1 FANUC数控系统 71.1.1 FANUC-0系列数控系统 81.1.2 FANUC-0i系列数控系统 111.1.3 FANUC-16i系列数控系统 211.1.4 FANUC-30i系列数控系统 241.2 FANUC数控系统功能及术语 25本章小结 41思考题与习题 41第二章 FANUC数控系统的硬件连接 422.1 CNC的结构 422.2 CNC总体连接 442.3 电源连接 472.4 CNC外设连接 492.5主轴连接 532.6伺服接口 552.7 FANUC I/O LINK 612.8急停信号 67本章小结 68思考题与习题 69第三章 PMC顺序程序 703.1 PMC顺序程序的编制流程 703.1.1 PMC的规格 703.1.2 顺序程序的概念 713.1.3 顺序程序的编制流程 723.2 PMC顺序程序的结构 733.2.1程序分级 733.2.2结构化编程 743.2.3顺序程序的运行 763.2.4 梯形图的格式 773.3 常用PMC编程指令 783.3.1地址 783.3.2 PMC上处理的数据形式 803.3.3 PMC基本指令 823.3.4 PMC功能指令 873.4 PMC参数的设定与操作 1273.4.1 PMC参数的输入方法 1273.4.2 定时器时间设定 1283.4.3 计数器值设定 1293.4.5 保持型继电器设定 1293.4.6 数据表设定 130本章小结 131思考题与习题 132第四章 FANUC数控系统常用CNC接口信号 1354.1运行准备 1354.1.1 急停与复位 1354.1.2 CNC就绪 1354.1.3 启动锁住/互锁 1364.1.4 方式选择 1364.2 手动操作 1374.2.1 JOG进给/增量进给 1374.2.2 建立参考点 1384.2.3 手轮进给 1404.3自动运行 1414.3.1循环启动/进给暂停 1414.3.2程序测试 1434.4倍率 1454.4.1 JOG倍率 1454.4.2快进倍率 1464.4.3 进给速度倍率 1474.4．4 F1位数进给 1474.4.5 增量倍率 1484.4.6 主轴倍率 1484.5 M功能 1484.6 S功能 1514.7 T功能 1574.8 B功能 1584.9 PMC轴控制 160本章小结 168思考题与习题 169第五章 FANUC数控系统参数设定与调整 1715.1 参数设定方法 1715.1.1 有效地写入参数 1715.1.2 用MDI输入参数 1715.1.3 用I/O设备输入参数 1715.1.4 CNC参数分类 1725.1.5 CNC参数的初始设定 1745.2 有关串口的参数 1765.2.1各通道共用参数 1775.2.2串口1 参数（I/O 通道=0） 1785.2.3串口1 参数（I/O 通道=1） 1795.2.4串口2 参数（I/O 通道=2） 1805.3 有关误差补偿的参数 1805.3.1存储型螺距误差补偿 1805.3.2反向间隙补偿 1845.4 有关回零的参数 1855.5 有关进给速度的参数 1895.5.1快速进给控制 1895.5.2切削进给速度箝制 1905.5.3每分进给/每转进给 1905.6 有关加减速控制的参数 1915.6.1快速移动加减速 1915.6.2切削进给加减速 1925.6.3 JOG进给加减速 1925.7 有关刀具功能的参数 1925.7.1 刀具功能 1925.7.2 刀具偏置/刀具补偿 1935.8 有关编程的参数 1955.8.1 小数点编程 1955.8.2 代码体系 1955.8.3程序结构 1965.8.4公/英制转换 1965.9 有关恒表面切削速度控制的参数 1975.10 伺服参数的设定与调整 1995.10.1伺服参数的基本设定 1995.10.2伺服参数的调整 205本章小结 229思考题与习题 230第六章 用户宏程序 2326.1 概述 2326.2 用户宏程序本体的格式 2366.3 变量 2406.3.1变量的表示 2406.3.2变量的引用 2426.3.3变量的类型 2446.4 算术和逻辑运算 2536.5 转移和循环 2556.6 宏程序的调用 2576.6.1非模态调用(G65) 2576.6.2模态调用(G66) 2606.6.3用G 代码调用宏程序 2616.6.4用M代码调用宏程序 2626.6.5用M 代码调用子程序 2626.6.6用T 代码调用子程序 2636.6.7 子程序和宏程序的区别 2636.7 中断型用户宏程序 2646.7.1中断指令 2656.7.2中断类型 2656.7.3中断方式 2666.7.4从中断返回 2666.7.5中断和模态信息 2676.7.6中断与位置信息 267本章小结 267思考题与习题 268第七章 宏程序的应用设计 2747.1 曲轴连杆颈内铣加工宏程序设计 2747.1.1宏程序调用格式 2747.1.2连杆颈加工刀具补偿 2757.1.3连杆颈内铣加工宏程序 2767.1.4曲轴连杆颈加工程序 2787.2 曲轴主轴颈内铣加工宏程序设计 2837.2.1宏程序调用格式 2847.2.2主轴颈加工刀具补偿 2847.2.3主轴颈内铣加工宏程序 2857.2.4主轴颈内铣加工程序 2867.3 加工中心刀具寿命管理宏程序设计 2917.3.1总体思路 2917.3.2宏程序设计及调用 2927.3.3操作员界面设计 2957.3.4刀具寿命报警及报警清除 2977.3.5应用 2997.4 加工中心自动托架交换宏程序设计 3017.4.1 MCFHD80A卧式加工中心APC装置 3017.4.2接口信号 3037.4.3托架交换宏程序体设计 3037.4.4托架交换宏程序体的调用 3047.5 纵向磨削循环宏程序设计 3047.5.1纵向磨削工艺 3057.5.2不带量仪信号的纵向磨削循环 3057.5.3带量仪信号的纵向磨削循环 3067.5.4应用举例 309第八章 数控机床M/S/T/B功能设计 3108.1 M功能设计 3108.1.1 BIN码译码 3108.1.2 BCD码译码 3128.2 S功能设计 3138.2.1 模拟主轴功能设计 3138.2.2 串行主轴功能设计 3238.3 T功能设计 3288.3.1 数控车床换刀控制设计 3288.3.2 加工中心换刀控制设计 3408.4 B功能设计 3868.4.1 基于PMC轴的分度功能设计 3868.4.2 基于分度数控轴的分度功能设计 394第九章 FANUC数控系统在数控机床中的应用 4009.1 主-从式双系统在XH754卧式加工中心的应用 4009.1.1 总体方案 4009.1.2 详细方案配置 4019.1.3 PMC控制程序设计 4049.1.4 磁开关方式定向与位置编码器方式定向的比较 4079.1.5 小结 4109.2 双系统FKP20/2曲轴内铣中的应用 4109.2.1 控制方案 4119.2.2 全闭环控制回路 4129.2.3 NC1与NC2的信号交换 4139.2.4 回零顺序 4149.2.5 刀盘回中心 4159.3 FANUC数控系统在4R曲轴主轴颈磨床中的应用 4169.3.1数控方案 4169.3.2 坐标轴柔性进给传动比 4189.3.3 坐标轴互锁 4199.3.4 砂轮修整操作 4199.3.5 砂轮修整程序设计 4219.3.6 磨削程序设计 4269.3.7 磨削程序清单 4289.4 FANUC数控系统在发动机缸盖阀座淬火线中的应用 4339.4.1 控制方案 4349.4.2 双通道数控系统的硬件配置 4359.4.3 程序设计思路 4369.4.4 安全性设计 4389.5 FANUC数控系统在发动机缸盖精镗自动线中的应用 4399.5.1 主━从式控制系统的构成 4409.5.2 接口信号设计 4419.5.3 M功能设计 4429.5.4 软操作面板的设计 4429.5.5 软件设计 4429.5.6 安全及保护措施 4459.5.7 程序清单 446参考文献 449"
光盘内容介绍 目录如下：
1 基于可控声阵列的数控声音延时数字系统2 数控网络方式的公共广播系统3 数控金属软管机及其转速控制系统和方法4 数控机床误差虚拟补偿系统5 一种机床数控系统的加速寿命试验方法6 一种数控机床伺服系统摩擦误差补偿方法7 基于IPC多轴液压伺服同步控制的大直缝钢管合缝机数控系统8 一种数控机床陶瓷电主轴直接转矩控制系统9 铁路客专箱梁预应力数控智能张拉系统10 智能数控电磁起重机的循环操作控制系统11 多井位油气数控计量系统12 车床数控系统(GSK928TEa)13 车床数控系统(GSK928TEⅡ)14 数控机床动态定位精度数据采集系统15 具有丝杠定量预紧功能的数控车床进给系统16 一种数控机床的配重系统17 双缸式数控机床自动平衡系统18 一种用于建筑初模的数控热切割加工系统19 数控机床动态定位精度数据采集系统20 数控钻机安灯系统21 陶瓷石膏模具数控加工系统22 碾压轮数控系统23 基于四个数控定位器、调姿平台和移动托架的飞机部件调姿、对接系统及方法24 具有电液伺服加载装置的数控转塔刀架可靠性试验系统25 数控机床润滑系统26 一种数控加工机床的油雾过滤系统27 一种FSK数控双频无线麦克风系统28 五轴数控加工进给率控制系统29 一种分段式数控加工方法及控制系统30 用于数控加工托盘交换系统的离线装夹工艺装备31 可实现多刀分别径向进给的数控平旋盘系统32 数控机床的电控箱调温系统33 数控设备的系统面板34 数控金属软管机及其转速控制系统35 一种基于FPGA高速通讯方法的横机数控系统36 基于传递时差的数控系统现场总线时间同步方法及装置37 数控影音集成实时非编系统38 一种基于Windows操作系统的仿真嵌入式数控系统及其实现方法39 具有电液伺服加载装置的数控转塔刀架可靠性试验系统40 数控加工中心在机三维形面检测系统41 基于开放式数控系统的加长型工字钢焊接成型机床42 基于开放式数控系统的加长型钢结构孔加工机床43 一种磨床数控系统44 一种电脑横机移圈针的数控自动铣削加工系统及其方法45 数控机群GPRS无线数据传输与监控系统46 数控切割机控制系统47 数控火焰切割可编程无级穿孔系统48 用于数控镗铣生产线的监控系统49 用于数控系统上的无线遥控装置50 数控系统中实现高效空运行的控制方式51 基于难加工金属数控加工工艺的智能筛选系统52 基于内核平台、直接面向加工路径点的开放式数控系统53 基于Agent的可重构数控系统54 细纱机的数控成型系统55 双曲轴数控锻压机的滑块过载保护系统56 双曲轴数控锻压机的伺服同步驱动系统57 子午线轮胎活络模具专用五轴联动数控机床润滑控制系统58 数控管螺纹车床径向传动系统59 数控铁水浇铸系统60 数控机床网络传输控制系统及方法61 模型试验数控加压系统及其控制方法62 一种计算机数控系统接口端子板63 一种面向数控弯管加工的编码控制系统及解码控制系统64 数控衰减器测试系统65 3.5米数控机床主轴变速传动系统66 车灯反射镜的数控充液拉深液压机数据采集系统67 数控立式车床刀架扇型板进给系统滚珠丝杠固定装置68 一种虚拟式数控机床在线检测系统和方法69 数控切割机控制系统的防干扰输入输出电路70 一种数控机床状态监控系统71 数控液压动力装置系统72 桌面型智能数控加工系统的步进电机控制方法73 矿井提升机数控变频调速系统74 数控角码锯传动系统75 数控机床电子刹车启动系统76 数控线材折弯机折弯系统77 数控线材折弯机折弯模具转换系统78 用于数控机床的高速进给系统79 一种用于轧辊磨床的数控系统80 数控机床电主轴网络测温热伸长自动补偿系统81 基于工艺系统刚度特性的多轴数控加工刀具运动规划方法82 可实现多刀分别径向进给的数控平旋盘系统83 钢制散热器数控自动焊接系统84 数控管螺纹车床径向传动系统85 全自动数控轧辊磨床带箱工作辊翻转及辅助支承系统86 精密数控机床闭环伺服系统传动误差校正装置及方法87 机床数控系统操作单元88 一种开放式数控系统89 数控机床在线测量系统控制器90 一种基于网络架构的在线监测数控系统91 用五轴四联动的数控系统实现五轴五联动轨迹控制的方法92 工业以太网数控系统实时与非实时系统内核数据同步方法93 基于EPA现场总线的数控系统及方法94 一种软数控系统的实时任务调度方法95 用于数控系统的代码转换方法及装置96 数控机床动态特性测试分析系统97 数控系统中攻丝打孔功能的实现方法98 用于数控加工中心的制造商高级服务系统99 一种基于Windows的易伸缩数控系统100 数控系统中基于旋转半径固定的多轴插补方法101 数控系统键盘安装结构102 数控模压彩瓦生产设备自动装架系统103 一种数控液压动力装置系统104 调速给水泵最小流量阀数控系统及其最小流量控制方法105 双机负重行走式液压数控跨缆吊机及控制系统及控制方法106 基于网络连接的多数控系统教学设备及通讯方法107 多套数控系统控制组合机床的装置108 重型数控圆柱齿轮铣齿机回转工作台静压导轨液压系统109 大扭矩高刚度高精度数控车床主轴传动系统110 重型数控轧辊磨床砂带磨削系统111 全自动数控轧辊磨床砂轮主轴可变角度自动控制系统112 数控加工机的输送系统113 数控超精密车头主轴系统114 一种数控火焰切割可编程无级穿孔系统115 数控烟花广告字幕系统116 双面涂板机数控系统117 调速给水泵最小流量阀数控系统118 抗扭曲环保型数控系统机床用电缆119 BIPV微排数控LED照明供电系统120 轻便式数控火焰切割机自动点火系统121 可同时供多组学生实习的数控系统实训工作站122 数控雕刻机控制系统机壳(NK300)123 卧式数控镗铣床的齿轮箱油路控制系统124 多轴联动数控激光加工系统125 一种双系统数控卧式铣床126 数控多轴联动柔性弧焊系统127 数控精密研磨抛光机的两电机主轴传动系统128 数控精密研磨抛光机的单电机主轴传动系统129 数控系统用位置测定装置130 数控精密研磨抛光机的三电机主轴传动系统131 数控精密研磨抛光机的四电机主轴传动系统132 一种汽车纵梁数控冲压设备加工精度在线实时检测系统133 数控机床的人机界面系统134 海洋石油平台多几何体相贯钢结构数控切割系统135 卧式数控镗铣床的齿轮箱油路控制系统136 数控机床系统中输入二维图形来实现三维图形加工的方法137 一种数控冲压设备加工精度在线实时检测系统138 一种动力电池极片数控激光切割控制系统139 一种应用于数控系统中的自动设置图形加工顺序的方法140 数控机床系统中回机械原点的方法141 数控机床系统模块参数注册管理方法142 数控成型机显示控制系统及方法143 一种应用在数控系统中的加桥功能的实现方法144 飞机复杂构件快速数控加工准备系统及方法145 飞机复杂构件数控加工工装典型件管理系统及方法146 面向工艺对象的飞机复杂构件数控加工工艺设计系统及方法147 基于片上可编程系统的数控系统精插补器及其控制方法148 电脑数控设备的监控系统及方法149 一种用于大型数控机床的温度补偿系统及补偿方法150 数控加工设备的加密系统及方法
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1: 伺服报警 台湾省产FTC-30 数控车床在加工过程中出现 414# 、 410# 报警 , 动力停止。关闭电源再开机 ,X 轴移动时机床振颤 , 后又出现报警并动力停止。查系统维修手册 , 报警信息为伺服报警、检测到 X 轴位置偏差大。&&& 根据现象分析 , 认为可能有以下原因 :&&& (1) 伺服驱动器坏 ;&&& (2)X 轴滚珠丝杠阻滞及导轨阻滞。&&& 针对原因:&&& (1), 调换同型号驱动器后试机 , 故障未能排除。针对故障&& （2), 进入伺服运转监视画面 , 移动轴观察驱动器负载率 , 发现明显偏大 , 达到 250%-300%。 判断可能为机械故障。拆开 X 轴防护罩 , 仔细检查滚珠丝杠和导轨均未发现异常现象。机床 X 轴水平倾斜 45& 安装 , 应有防止其下滑的平衡块或制动装置 , 检查中未发现平衡块 , 但机床说明书电器资料 显示 PMC 确有 X 轴刹车释放输出接点 , 而对比同型机床该接点输出正常。检查机床厂设置的 I/0 转接板 , 该点输出继电器工作正常 , 触点良好 , 可以输出 110V 制动释放电压。据此可断定制动线圈或传输电缆有故障。断电后 , 用万用表检测制动线圈直流电组及绝缘良好 , 两根使用的电缆中有一根已断掉。更换新的电缆后开机试验 , 一切正常。此故障虽然是有系统报警 , 但直接原因却是电缆断线。这一故障并不常见机床厂家在安装整机时处 理不当或电器件压接不牢靠通常却都能引起一些故障而此类故障分析查找原因较麻烦。 &2: 系统报警 1000 型加工中心在加工时出现 409# 报警 , 停机重开可继续加工 , 加工中故障重现。发生故障时 , 主轴驱动 放大器处于报警状态，显示５６号报警。维修手册说明为控制系统冷却风扇不转或故障。拆下放大器检查 , 发现风扇油污较多 , 清洗后风干, 装上试机故障未排除。拆下放大器打开检查 , 发现电路板油污严重, 且有金属粉尘附着。拆下电路板 , 用无水乙醇清洗 , 充分干燥后装机试验 , 故障排除。此例中 , 故障起因为设备工作环境因素 , 空气湿度大、干式加工、金属粉尘大。数控机床的系统主板、电源模块、伺服放大器等的电路板由于高度集成 , 大都由多层印刷电路板复合而成 , 线间距离狭小 , 异物进入极易引起电路板故障 , 这应该引起使用者的高度注意。 数控机床经过近年来发展，技术己日臻成熟，功能越来越强，维修越来越方便。作为数控系统的最终用户－－－加工工厂来说 , 所要做的就是选取合适的系统配置 , 造就机床适当的工作环境 , 加强维护保养 , 利用有效的设备资源 , 充分开发系统潜能 , 最大限度地为企业创造利润。 2002 年 2 月 , 该机床在运行过程中显示屏上突然出现 414 报警。查询相关资料得知 414 号报警指示意义为 & 在 X 轴方向上 , 伺服驱动系统发生故障 & 。根据经验 , 我们首先关掉总电源 , 然后将电柜门打开后 , 重新开机 , 目测 X 轴驱动板工作状态 , 发现其板上 &HC& 报警指示灯点亮。查阅相关资料得知伺服放大器中发生电流异常。于是我们作了下列步骤的进一步维修判断。 (1) 检查该机床参数表 , 对照厂家提供参数目录 , 结果未发现异常参数。 (2) 重新关掉机床总电源 , 小心取下伺服驱动板。静态检查板后面的大功率放大模块 , 基本正常。然后将取下的伺服放大驱动板作静态检查 , 用万用表分别检查板上的大电流元件 , 结果发现大功率放大模块的 2 只前置放 大晶体管已击穿 ( 型号为 R2662) 。将此管摘下 , 换上同型号新管后 , 重新装入机床的电柜内 , 通电试用后 , 显示屏上报警号消失。同时伺服驱动板上 &HC& 报警指示灯熄灭。此时 , 我们认为故障已排除。但是没有想到的是 , 当机床作空运行时 ,X 轴上可昕到明显 & 咯、咯、咯 & 的声音 , 似滚珠丝杠螺母中的滚珠损坏的声音 , 当时我们公司机械电气技术人员一致认为 X 轴方向还存在阻尼现象。初步判断认为螺母中滚珠有损坏 , 但当我们用于转动丝杠时 , 却显得比较轻松 , 无明显的卡阻现象。凭经验判断伺服驱动部分有故障。于是我们检查伺服驱动板输出线到电动机的中间环节 , 查出中间的保护开关常闭触点已呈开路状态。在手边无配件的情况下 , 用 1.5mm2的导线短接 , 重新开机运行 , 机床工作正常。 在数控机床维修过程中, 有时会遇到一些比较特殊的故障, 例如: 有的机床在刚开机时, 系统和机床工作正常。但是, 当工作一段时间后, 将出现某一故障。这种故障有的通过关机后得以清除, 有的必须经过关机较长的时间后, 机床才能重新工作。此类故障常常被人们称为&软故障&。由于此类故障的不确定性和发生故障的随机性 , 使得机床时好时坏 , 这给检查、测量带来了相当的困难。维修人员必须具备较高的业务水平和丰富的实践经 验 , 仔细分析故障现象 , 才能判定故障原因 , 并加以解决。下面是笔者在数控机床维修中一起比较典型的& 软故障&维修事例 , 现将故障现象、维修过程及分析思路介绍如下 , 供同行参考。 1 故障现象 台湾 GOODWAY 公司生产的 GCL-15 型数控车床 , 采用 FANUC ０T 数控系统。 X 、 Z 分别采用 FANUC 5、10 型 AC 伺服电动机驱动 , 主轴采用 FANUC 8S AC 主轴驱动。机床带液压夹具、液压尾架和 15 把刀的自动换刀装置, 全封闭防护, 自动排屑。机床本身价格高、精度好 , 是该公司的主要加工设备之一。 该机床发生的故障现象为 : 机床开机时全部动作正常 , 伺服进给系统高速运动平稳、低速无爬行 , 加工的零件 精度全部达到要求。当机床正常工作 5-7h 后 ,Z 轴出现剧烈振荡 ,CNC 报警 , 机床无法正常工作。这时 , 即使关机再启动 , 只要手动或自动移动 Z 轴 , 在所有速度范围内 , 都发生剧烈振荡。但是 , 如果关机时间足够长 , 机床 又可以正常工作 5-7h, 并再次出现以上故障 , 如此周期性重复。 2 故障初步分析 根据以上故障现象 , 分析其原因不外乎与 Z 轴有关的机械、电气两个方面。在机械方面 , 可能是由于贴塑导轨的热变形、脱胶 , 滚珠丝杠、丝杠轴承的局部损坏或调整不当等原因引起的非均匀性负载变化 , 导致进给系统的不稳定。在电气方面, 可能是由于某个元件的参数变化 , 引起系统的动态特性改变, 导致系统的不稳定等。 鉴于本机床采用的是半闭环伺服系统, 为了分清原因, 维修的第一步是松开 Z 轴伺服电动机和滚珠丝杠之间的机械联接。在 Z 轴无负载的情况下, 运行加工程序 , 以区分机械、电气故障。经试验发现 : 故障仍然存在, 但发生故障的时间有所延长。因此, 可以确认故障为电气原因 , 并且和负载大小或温升有关。 由于数控机床伺服进给系统包含了 CNC 、伺服驱动器、伺服电动机三大部分, 为了进一步分清原因, 维修的第二步是将 CNC 的 X 轴和 Z 铀的速度给定和位置反馈互换 (CNC 的 M6 与 M8,M7 与 M9 互换 ),即：利用 CNC 的 X 轴指令控制机床的 Z 轴伺服和电动机运动 ,CNC 的 Z 轴指令控制机床的 X 轴伺服和电动机运动 , 以判别故障发 生在 CNC 或伺服。经更换发现 , 此时 CNC 的 Z 轴 ( 带 X 轴伺服及电动机 ) 运动正常 , 但 X 轴 (带 Z 轴伺服及电动机)运动时出现振荡。据此,可以确认: 控制 Z 轴的 CNC 正常, 故障在 Z 轴伺服驱动或伺服电动机上。 考虑到该机床 X 、 Z 轴采用的是同系列的 AC 伺服驱动 , 其伺服 PCB 板型号和规格相同 , 为了进一步缩小检查范围 , 维修的第三步是在恢复第二步 CNC 和 X 、 Z 伺服间的正常连接后 , 将 X 、 Z 的 PCB 板经过调整设定后互换。经互换发现 , 这时 X 轴工作仍然正常 ,Z 轴故障依旧。可见 ,Z 轴的 PCB 板正常。 根据以上试验和检查 , 可以确认故障是由于 Z 轴伺服主回路或伺服电动机的不良而引起的。但由于 X 、 Z 电动机的规格相差较大 , 现场无相同型号的伺服驱动和电动机可供交换。考虑到伺服主电路和伺服电动机的结构相对比较简单 , 故采用了原理分析法再进行了以下检查。 3 伺服主回路分析 经过前面的检查 , 故障范围己缩小到伺服主回路与伺服电动机上。当时笔者认为伺服主回路 , 特别是逆变功率管由于长时间在高压、大电流情况下工作 , 参数随着温度变化而变值的可能性较大。为此 , 测绘了实际 AC 驱 动主回路原理图 ( 图 1)。&
请百度搜索：上海荆浩电子&&&图 1 伺服驱动主回路原理图 图1 中 ,NFBl 为进线断路器 ,MCC 为伺服主接触器 ,ZNR 为进线过电压抑制器。 VA－VF 为直流整流电路 , TA － IF 为 PWM 逆变主回路。 C1 、 C2 、 C3 、 R1 组成滤波电路 ,V1 、V2、 R2 、 Tl 组成直流母线电压控制回路。 R3 为直流母线电流检测电阻 ，R4 、 R5 为伺服电动机相电流检测电阻 ,R6-R8 为伺服电动机能耗制动电阻。 经静态测量 , 以上元件在开机时及发生故障停机后其参数均无明显变化 , 且在正常范围。 为此 , 对主回路的实际工作情况进行了以下分析和测量 : 对于直流整流电路 , 若 VA-VF 正常 , 则当输入线电压 Ul 为 200V 时 ,A 、 B 间的直流平均电压应为 :UAB =1.35 & Ul =270V。 考虑到电容器 C1 的作用 , 直流母线的实际平均电压应为整流电压的 1.1-1.2 倍左右 , 即 :300 - 325V 左右。实际测量 ( 伺服单元的 CN3 的 5 脚与 CN4 的 1 脚间 ), 此值为正常 , 可以判定 VA-VF 无故障。 对于直流母线控制回路 , 若 V1 、 V2 、 T1 、 R2 、 R3 工作正常 , 则 C 、 D 间的直流电压应略低于 A 、 B 间的电压 , 实际测量 ( 伺服单元的 CN4 的 1 脚与 CN4 的 5 脚间 ), 此值正常 , 可以判断此回路无故障。 测量 PWM 逆变主回路输出 (T1 的 5 、 6、７ 端子 ), 发现 V 相 电压有时通时断的现象 , 由此判断故障可能在 V 相。将 U 相 的逆变晶体管 (TA 、 TB) 和 V 相的逆变晶体管 (TC 、TD) 进行互 换 , 但故障依旧。因此 , 可以确认 : 伺服驱动正常 , 故障原因应在伺服电动机上。 4 伺服电动机检查与维修 对伺服电动机进行仔细的检查 , 最终发现电动机的 V 相 绝缘电阻在故障时变小 , 当放置较长时间后 , 又恢复正常。为此 , 按以下步骤拆开了伺服电动机 ( 图 2):(1) 松开后盖连接螺钉 6, 取下后盖 11;(2) 取出橡胶盖 12;(3) 取出编码器连接螺钉 10, 脱开编码器和电动机轴之间的连接 ;(4) 松开编码器固定螺钉 9, 取下编码器 ( 注意 : 由于实际编码器和电动机轴之 间是锥度啃合 , 连接较紧 , 取编码器时应使用专门的工具 , 小心取下 );(5) 松开安装座的连接螺钉 8, 取下安装座 7 。这时 , 露出电动机绕组 5 。经检查 , 发现该电动机绕组和引出线中间的连接部分由于长时间的冷却水渗漏 , 绝缘已经老化。经过重新连接、处理 , 再根据图 2 重新安装上安装座 7, 并固定编码器连接螺钉 10, 使编码器和电动机轴啃合。&
请百度搜索：上海荆浩电子&&&l-电枢线插座 ；2－连接轴 ；3－转子；4－外壳；5－统组 6－后盖连接螺钉；7－安装座；8－安装座连接螺钉； 9－编剧器固定螺钉；10－编码器连接螺钉；11-后盖； 12-橡胶盖；13-编码器轴；14-编码器电缆；15-编码器插座。 图 2 伺服电动机结构示意图 &5 转子位置的调整 在完成伺服电动机的维修后 , 为了保证编码器的安装正确 , 又进行了转子位置的检查和调整 , 方法如下 :(1) 将电动机电枢线的 V 、 W 相 ( 电枢插头的 B 、 C 脚 ) 相连 ;(2) 将 U 相 ( 电枢插头的 A 脚 ) 和直流调压器的 &+& 端相 联 ,V 、 W 和直流调压器的 &-& 端相联 ( 见图 3a),编码器接入+5V 电源 ( 编码器插头的 J 、 N 脚间 );(3) 通过调压器对电动机电枢加入励磁电流。这时 , 因为 Iu=Iv+Iw, 且 Iv= Iw, 即使电动 机工作在图 3b 所示的& /2 位置 , 因此伺服电动机 (永磁式 ) 将自动转到 U 相的位置进行定位 ( 注意 : 加入的励磁电流不可以太大 , 只要保证电动机能进行定位即可。实际维修时调整在 3－5A);&
请百度搜索：上海荆浩电子&&&图 3 转子位置调整示意图 (4) 在电动机完成 U 相定位后 , 旋转编码器使编码器的转子位置检测信号 C1 、 C2 、 C4 、 C8( 编码器插头的 C 、 P 、 L 、 M 脚 ) 同时为 &1&, 和电动机实际位置保持一 致 ;(5) 安装编码器固定螺钉 , 装上后盖 , 完成电动机维修。 经以上维修 , 机床恢复了正常。 6 结语 数控机床的 & 软故障 & 是维修过程中最难解决的问题之一。在条件许可时 , 使用 & 互换法 & 可以较快地判别故障所在 , 而根据原理进行分析 , 是解决问题的根本办法。维修人员应根据实际情况 , 仔细分析故障现象 , 才能判定 故障原因 , 并加以解决。 故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 : SERVO ALARM:X －－－AXIS DETECTION SYSTEM ERROR 同时 , 伺服驱动单元的LED报警显示码为 [8] 点亮。 故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为&X 轴的伺服系统异常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警&。根据报警显示内容 , 用机床自我诊断功能检查机床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 &1&，而正常情况下该位应为&0&。现该位由&0& 变为 &1&则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有6&O, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。 故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。 故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 ,2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没有接通 ) 。拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm, 再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。&&请百度搜索：上海荆浩电子&&&例一 故障现象：Y轴速度异常，05＃、07＃和37＃报警。&&& 故障检查及分析：查FANUC-BESK 7M系统维修手册，05＃系统急停车信号接通；07＃系速度控制单元报警；37＃系Y轴位置控制偏移过大。&&& 从维修手册中看，05＃报警是由紧急停车造成，排除其报警并不困难，对于07＃报警，维修手册指出：任意一轴的速度控制单元处于报警条件，或电机电源线的接触器断路，产生该报警。可考虑下列原因：①电机过载：②速度控制的电源变压器过热；③速度控制电源变压器的电源保险丝断；④在控制部分电源输入端子板上，接线座Xl的EMGI N1和EMGI N2之间的触点开路；⑤在控制部分电源输入支架上，交流100V保险丝（F5）断；⑥连接速度控制单元与控制部分之间的信号电缆断开或从触头中脱落；⑦由于某种原因其它伺服机构报警，电机电源线上的接触器（MCC）断开。&&& 我们经过对以上7项的宏观分析，认为07＃报警与05＃均是由于Y轴速度异常之后，我们采用紧急停车手段所引起。因此，把以检查的重点放在37＃报警上。从维修手册上看，37＃报警有两条原因：①伺服电机电源线断线；②位置检测器和伺服电机之间的连线松动。&&& 分析原因①，伺服电机有转速，说明电源线未断。与此同时，我们又将位置控制环内的偏移补偿量调到CRT显示器上，与正常值进行比较，也无异常。从而排除了Y轴位置偏移量过大的问题。对于②，我们根据&先外后内&的维修原则，用分段判定法对NC系统的01 GN 710位置控制器进行了详细的检查，具体步骤如下：①根据X、Y、Z三个伺服驱动系统的结构和参数完全一致的特点，将Y、Z两个伺服驱动系统的NC中位置控制器的连线XC（Z轴）和XF（Y轴）以及测速反馈线XE（Z轴）与XH（Y轴）对调，即在机床控制中，用Y轴信号控制Z轴，用Z轴信号控制Y轴，以检查NC系统的好坏。调换后故障依然存在，说明NC系统无故障；②将标准电柜中Y、Z伺服驱动系统进行对调，即用Z轴控制信号去驱动Y轴，故障同样存在，又排除了伺服驱动系统的问题，将故障范围缩小到Y轴直流伺服电机中。&&& 拆开直流伺服电机，发现测速发电机与伺服电机之间的连接齿轮松动。由于在自动控制系统中测速发电机是一种产生加速或减速信号和对旋转机械作恒速控制的元件。故它与伺服电机之间的连接松动便造成对恒速控制不准，甚至对CNC产生加速信号，从而造成Y轴速度异常。&&& 处理方法：将其连接齿轮紧固，故障排除。 &&& 例二 故障现象：主轴不能定向，负载表指针达红区，08＃报警。&&& 故障检查及分析：&&& 查机床维修手册，08＃报警为主轴定位故障。根据维修手册的要求，我们打开机床电源柜，在交流主轴控制器线路板上，找到了7个发光二极管（6绿1红）。这7个指示灯（从左到右）分别表示；①定向指令；②低速档；③磁道峰值检测；④减速指令；③精定位；③定位完成；以上为绿色）；⑦试验方式。&&& 观察这7个指示的情况如下：l＃灯亮，3＃、5＃灯闪烁。这表明定位指令已经发出；磁道峰值已检测到；定位信号也检测到；但是系统不能完成定位，主轴仍在低速运行，故3＃、5＃灯不断闪烁。 调节主轴控制器上的电位器RV5、RV6、RV7，仍不能定位。&&& 从以上情况分析，怀疑是主轴箱上的放大器有问题。打开主轴防护罩检查放大器时，发现主轴上的刀具夹紧油缸软管盘绕成绞形，缠绕在主轴上，分析这个不正常的现象，我们判断就是该软管盘绕致使主轴定位偏移而不能准确定位，造成08＃报警。&&& 解决方法：将该软管卸下回直后装好，又将主轴控制器中的调节器RVII（定位点偏移）进行了重新调节。故障排除，报警消失，机床恢复正常运行。&&& 例三 故障现象：主轴12＃报警&&& 故障检查与分析：&&& 查JCS一018加工中心交流主轴系统明书知：主轴12＃报警为直流电路电流过大，故障原因有如下三种情况：①输出端或电机绕组短路；②功率晶体管不良；③印刷板故障。&&& 在确认输出端或电机绕组无短路的情况下，断开电源，检查晶体管组件，检查方法如下：打开印刷板，拆去电机动力线，用万用表xl0&O档检查晶体管组件的集电极（C1 C2）和发射极（E1 E2）之间；集电极（C1 C2）和基极（B1 B2）之间以及基极（B1 B2）和发射极（E1 E2）之间的电阻值。晶体管组件损坏时，C-E；C-B之间成短路状态，检查发现Cl-El之间短路，即晶体管组件已烧毁。&&& 为确定故障源，又对印刷板上晶体管回路进行了检查。检查情况如下：①将直流耦合熔断器F7拆下，合上交流电源，输入正转指令。②测定8个晶体管（型号为ET191）U、V、W相再生回路的基极-射极电压（CN6，CN7上测量）。&&& 以发射极为基准，测量B-E正常值一般在2V左右，有问题的回路与正常回路不同，发现了就可以判定。检查1C-1B之间为短路，即C-B极击穿。同时二极管D27也击穿。在更换上述部件后，主轴报警变为19＃报警。查阅有关资料知：AL-19报警为U相电流检测电路偏置过流报警。&&& 对控制回路的电源进行检查，检查印刷电路板上电源测试端子19A-CT为AC19V；19B- CT为AC19V；交流输入电源正常。直流输出+24V，+15V，+5V正常，而-15V电压为&0&。说明三端稳压管7915电源异常，检查7915端压管已被击穿。&&& 解决方法：更换7915后，-15V输出电压正常，主轴AL-19报警消除。同时，主轴AL-12＃报警答也消除，机床恢复正常。&&& 例四 故障现象：主轴定位后，ATC无定位指示，机械手无换刀动作故障检查与分析，该故障发生后，机床无任何报警产生，除机械手不能正常工作外，机床各部分都工作正常。用人工换刀后机床也能进行正常工作。&&& 根据故障现象分析，认为是主轴定位完成信号未送到PLC，致使PLC中没有得到换刀指令。查机床连接图，在CN1插座22＃、23＃上测到主轴定位完成信号。该信号是在主轴定位完成后送至刀库电机的一个信号，信号电压为+24V。这说明主轴定位信号已经送出。&&& 在PLC梯形图上看到，ATC指示灯亮的条件为：①AINI（机械手原位）ON；②ATCP（换刀条件满足）ON。&&& 首先检查ATCP换刀条件是否满足。查PLC梯形图，换刀条件满足的条件为：① OREND（主轴定位完成）ON；②INPI（刀库伺服定位正常）ON；③ZPZ（z轴零点）ON。 以上三个条件均已满足，说明ATCP已经ON。&&& 其次检查AINI条件是否满足。从PLC梯形图上看，AINI满足的条件为：① A75RLS（机械手75&回行程开关）ON；② INPI（刀库伺服定位正常）ON；③180RLS（机械手180&回行程开关）ON；④ AUPLS（机械手向上行程开关）ON。检查以上三个行程开关，发现A75RLS未压到位。&&& 解决方法：调整A75RLS行程开关档块，使之刚好将该行程开关压好。此时，ATC指示灯亮，机械手恢复正常工作，故障排除。&&& 例五 故障现象：99＃报警故障&&& 故障检查与分析：&&& 该故障发生后，按机床任何键均不能工作，系统停止了任何功能，也不能从手动数据输入／显示灯面板执行任何控制，即整个系统处于&死机&状态。同时，按清除键不能消除该报警，也不能熄灭上述指示灯。按R、S＋启动键不能启动系统。按I、L＋启动键，系统能启动，通用显示器I显示IL字符，也能用清除键消除和显示器I上的字符及数码，但不能清除号码显示器的99＃报警，按操作面板上的按钮可进行转换，但用手和纸带输入机不能输入任何数据，机床仍不能工作。查阅018操作说明书，从86＃到99＃报警均未提示是何种报警，因此不能根据机床的报警表及其处理办法是进行解决。&&& 根据上述检查以及系统工作原理，我们怀疑是CNC系统出现了故障，于是进行了如下的工作：检查系统电源，在01GN700、01G705、01GN701、02GN710、01GN715、01GN820、01GN725、N01、N00上测得＋5、&15V、＋24V电压均正常。查018机床维修手册，在报警表上，未指明99＃为何种报警，我们从报警分类栏上看到：99＃为p／S报警，表示程序误差或操作误差报警。根据该报警指示的范围，我们首先将机床参数全部 清零（将01GN700板上的电池去掉）排除了程序误差的故障，99＃报警未消除。其次，仔细检查机床的各参考位置，发现刀库未回到参考点。为此，我们调整旋转变压器，使刀库重新回到参考点，排除了机械故障。99＃报答还是未消除。&&& 考虑到刀库电机是由附加位置控制器所控制，刀库不回参考点这一故障的发生是否将CPU数据总线锁定，根据018 7CM系统为总结结构的特点，我们采用插拔法将02GN710板上的数据总线AX2拆下后，再重新开机，系统启动成功，通过显示器I上无任何显示，号码显示器上则显示02＃、07＃报警，按N＋1键，CRT显示：02＃：数控柜过热报警；07＃：速度控制装置报警。&&& 对于07＃报警我们认为：因机床参数已经消除，伺服电机X、Y、Z的电磁接触器已处于断开状态，必然会产生该报警。只要将机床参数恢复，该报警的消除是不难的。 对于02＃报警，机床操作说明书上指出：（1）环境温度过高；（2）冷却风扇故障；（3）空气过滤器不清洁。&&& 我们在排除上述因素后，利用CRT进行接口诊断，在T地址下，查找到数据号16的第7位为0。正常状态下该位应为&1&。机床操作说明书上指出：该位为数控柜过热信号，当输入信号接通时（即数控柜过热时）它为0。由此，我们认为是数控柜中的热控开关接通。从数控柜中找到两只热控开关，型号分别为：60M139 60M1Y7。一只在附加位置控制板02GN710上，另一只在PC-C主板上。检查热控开关发现PC-c主板上那只开关无＋5V工作电压。故T地址16＃数据为0。根据PC-C印刷电路板电路检查，在PC柜门上发现H50F PC 02稳压装置上无＋24P输出电压。该电压一路供PC-C主板工作；一路送机床侧信号。检查稳压装置，发现该装置烧坏。更换该稳压装置后，接上PC-C主板，＋24P电压正常，同时号码显示器上99＃报警消除，但负载表旁的报警指示为：19＃。再接上机床侧信号，（即将02GN710板（附加轴位置控制）上的数据总线AX2插上）＋24P电压消失，同时99＃报警又出现。这说明99＃报警与＋24P电压有关，其机理为：由于PC-C失去＋24P工作电压，其输入、输出动作产生紊乱，从而封锁了CPU数据总线，产生P／S操作误差报警，使整个系统&死机&。该机理也与刀库不回参考点的故障现象相吻合。&&& 查机床侧信号短路的原因，在机床强电柜XT2接线柱上查到XT2-1、XT2-2线有短路现象，再查该线，发现简易位置控制器输入信号线毛刺短路，故使稳压装置烧坏。将该故障排除后，机床侧信号＋24P电压恢复正常，99＃报警消除，系统恢复正常。&&& 通过对上述故障的维修，我们认为：FANUC-BESK 7M系统具有自诊断功能，在加工中可以在线诊断外部设备接口信号和机床控制输入输出信号，并由CRT显示。7M系统有多达80多种报警，当出现报警时，操作者和维修人员可查阅操作说明书上的报警信息表，根据具体报警号的提示来查找问题的症结所在，给系统的维修和检修带来极大的方便。&
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