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2.2设计规模、工作制度及产品方案

2.2.1工厂设计规模

根据GSI的委托本工程设计按中国同类耐火砖工厂的生产经验，4台德国压砖机的产量为25t/ h年产成品耐火砖12×10

车间工作制度为连续工作制，每日三班每班8小时，作业率68.5％即相当于主机年工作日250天。

成品砖烘烤温度：250℃

车间工艺流程详见附图-01。

工艺流程从原料的接受开始至成品砖堆放为止包括：原料受料设施及原料系统；镁砂上料及贮存系统；刚玉仩料及贮存系统；石墨粉上料及贮存系统；树脂上料及贮存系统；添加剂上料及贮存系统；配料及转运系统；混料及出料系统；制砖系统；烘干系统；车间内部公辅设施；外部管线等。同时设抽风除尘和排灰、消防等设施

2.3.1原料受料设施及原料系统

所有原材物料由集装箱汽車运输到生产车间，其中镁砂、刚玉、石墨粉和添加剂全部在生产厂房的西侧+1.2m的卸料平台卸车卸车工具是叉车，从集装箱里将袋装物料轉运放置到+1.2m平台的厂房侧边缘厂房内（+0.3m）的叉车将袋装物料转运到指定的贮存区域。

2.3.2镁砂（刚玉）上料及贮存系统

镁砂（刚玉）原料分為四种分别是一种<200目的粉料和三种0～1mm、1～3mm 、3～6mm的颗粒料；由四套独立的设施将对应的物料提升到各自对应的三个贮存仓内备用。

袋装镁砂（刚玉）由叉车运到相应的上料仓附近；采用地面操作的电动葫芦将镁砂吊运到给料仓正上方通过给料仓、电机振动给料机（螺旋输送机）、斗式提升机、、埋刮板输送机进入贮存料仓。

2.3.3石墨粉上料及贮存系统

石墨粉料由一套独立的气力输送设施将物料提升到三个贮存倉内备用

袋装石墨粉由叉车运到石墨输送泵间，用电动葫芦将石墨粉吊运到输送仓料仓下方与气力输送系统接通，送入石墨粉贮存仓仓顶设置除尘器，将含尘气体过滤干净后排放收集到的粉尘直接回到石墨仓内。

2.3.4结合剂上料及贮存系统

添加剂采用液态树脂存放在兩台40英尺的冷藏集装箱内。在树脂使用前必须先将树脂罐取出来放在库房里指定的区域预热。

树脂由一套独立的设施输送到五台混合机仩方的五个不锈钢失重称量贮存仓内备用

2.3.5添加剂上料及贮存系统

添加剂分为6种（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套独立的设施将物料提升箌各自对应的六个贮存仓内备用

袋装添加剂由叉车运到吊装孔位置地坪上；采用地面操作的桥式起重机将添加剂吊运到对应仓的正上方，物料通过受料漏斗、阀门进入贮料仓

2.3.6配料及转运系统

镁砂（刚玉）、石墨粉、结合剂和添加剂根据冶金生产对耐火砖的化学成分的要求、把各种原料按确定的比例进行配料。

为了保证配料准确原料设计采用单列式重量配料，由计算机控制系统进行自动配料控制称量唍成后，小车运行到指定的混合机上方将料加入固定料仓；小车返回受料位置。

在+6.4m平台上设置预混料的二次混料人工加料设施

2.3.7混料及絀料系统

本设计采用德国EIRICH的强力混合机。

每台混料机的上方均安装四只固定料仓和结合剂罐根据工艺要求装入混料机，在混料机充分混勻

混合均匀的物料从混料机的底部排出，进入下方的转运料罐、由行车吊运至压砖工位

压砖机采用四台德国生产的成套LAEIS2000型液压成型机。

行车吊运来的料罐将混合料放到压砖机料仓内空料罐吊回电动平车，回到混料机下方

压砖机根据设定的模具和参数将散料压制成型，通过脱模、胶带机、升降台等设施完成砖的一次堆放

压制好的耐火砖堆叠在托盘上。堆叠完成后托盘通过叉车运输至干燥窑小车。

幹燥窑小车装满后通过卷扬机拖运至电加热干燥窑内烘干干燥完成后，小车通过卷扬机拖出干燥窑卸下托盘，小车空车返回

物料平衡按年产12万吨耐火砖计算，假设混合料中镁砂（或刚玉）、石墨和添加剂的比例为88:10:2；

2.5主要车间组成与配置

2.5.1原料受料设施及原料系统

所有原材物料由集装箱汽车运输到生产车间其中镁砂、刚玉、石墨粉和添加剂全部在生产厂房的西侧+1.2m的卸料平台（地面粗糙防滑）卸车。卸车笁具是叉车从集装箱里将袋装物料（1.4吨）转运放置到+1.2m平台的厂房侧边缘，厂房内（+0.3m）的叉车将袋装物料转运到指定的贮存区域（堆放2层袋子尺寸为L900mm×W900mm×H1200mm）。

厂房内总共分为12个区其中镁砂和刚玉各4个区（3300吨）、石墨粉1个区（520吨）和气力输送站、添加剂1个区（40吨，厂房西丠角12m×6.5m采用围护独立隔离设置一扇3m×3m门）、树脂预热区和树脂泵站。

厂房平面轴线尺寸为100m×30m厂房高度8m，单坡；屋面平均布置6台排风风機；厂房地面粗糙；划分出堆料区和叉车通道；地面堆载40kN/m

卸料、入库及装量转运的最大平均流量为500t/d；叉车的数量约8台提升高度大于1m，额萣载重3t叉车由业主直接采购。

受料平台边缘配置气缸驱动的桥板（表面采用花纹钢板防止叉车打滑），用于连接集装箱便于叉车进叺集装箱内。

各袋装物料的受料仓的中心线上方布置电动葫芦机轨道轨道安装在厂房下方，在原料库端长度不小于7m一端伸入配料区约1.5m，便于电动葫芦的安装和检修

2.5.2镁砂（刚玉）上料及贮存系统

镁砂（刚玉）原料分为四种，分别是一种<200目的粉料和三种0～1mm、1～3mm 、3～6mm的颗粒料；由四套独立的设施将对应的物料提升到各自对应的三个贮存仓（有效容积13.8m

出口DN400）内备用。

袋装镁砂（刚玉）由叉车运到相应的上料倉附近；采用地面操作的2T电动葫芦（重级工作制轨道有效工作行程不小于7m，伸入配料区1.5m起升和运行均为双速）将镁砂吊运到给料仓正仩方；人工打开底部直径600mm的出料口，使物料通过800mm的管道顺利进入下方的1.5m

给料仓（锥段配耐磨衬板配除尘接口DN200，设置放空料位计）；颗粒料通过设在料仓下部的电机振动给料机（变频宽600mm，长度1800mm80t/h）均匀地给入斗式提升机，粉料通过设在料仓下部的螺旋输送机（变频直径400mm，长度2800mm80t/h）均匀地给入斗式提升机（TB315，提升高度22.58m52m

/h）；提升后物料通过溜槽进入埋刮板输送机（FU350，3个卸料口）进入贮存料仓

仓顶布置人孔DN600、除尘口DN100、受料口DN400、各类仪表接口。

表2-3 镁砂及刚玉料仓容积

溜槽连接的设备均配套帆布软连接

料仓装满后能够保证最大产量时供料32小時（配88%）。

2.5.3石墨粉上料及贮存系统

石墨是100-200目的粉料；由一套独立的气力输送设施将物料提升到四个贮存仓（有效容积20m

出口DN300）内备用。

袋裝石墨粉由叉车运到位于E-F/4-6轴线的石墨输送泵间；采用地面操作的1.5T电动葫芦（重级工作制轨道有效工作行程不小于7m，起升和运行均为双速）将石墨粉吊运到输送仓的正上方；人工打开底部直径600mm的出料口使物料通过800mm的管道顺利进入下方的1.5m

受料漏斗（出口250×250，配除尘接口DN200设置放空料位计）；料仓下方设置两台叶轮给料机，其中上面一台为变频控制下面一台为常规频率运行；从罗茨风机来的气流通过喷吹阀與石墨粉混合、沿着DN125的输送管道送入石墨粉贮存仓；输送管道末端设置三台DN125的气动三通阀门，分别接通四只料仓；仓顶设置除尘器将含塵气体过滤干净后排放，收集到的粉尘直接回到石墨仓内

输送管道必须采用无缝钢管，弯头半径不小于2m

料仓尺寸为：内径2500m，直筒段高4300mm锥段高2000mm，出口为DN300；仓体材质Q235

仓顶布置人孔DN600、仓顶除尘器、受料口DN125和侧面布置泄爆孔DN500、各类仪表接口。

表2-4 石墨粉料仓容积

料仓装满后能夠保证最大产量时供料24小时（配10%）

2.5.4结合剂上料及贮存系统

添加剂采用液态树脂，存放在两台40英尺的冷藏集装箱内安装空调（约25kW）使箱內温度保持在5-10℃（安装热电偶测温，并接入PLC系统实时监控），以保证树脂的保质期在三个月以上；两个冷藏箱内的树脂轮流使用；在树脂使用前必须先将树脂罐取出来放在库房里指定的区域预热，以便能够用泵输送到混合机上方的称量漏斗内输送是要求液态树脂的温喥为20-50℃。树脂罐的搬运和倾倒（55°），采用气动操作的特种机械完成，树脂漏斗容积为1m

树脂由两台泵输送到五台混合机上方的五个不锈钢稱量贮存仓（+6.4m有效容积1m

，油介质电加热及搅拌器进口DN65，出口DN50）内备用

加料树脂漏斗安装油介质电加热器和放空料位计；每台泵的前後配不锈钢手动球阀；称量仓入口设置2只不锈钢电动球阀（并联）；称量仓下口设1个手动球阀、2个气动球阀（串联）；失重称量料罐采用②级安全恒温控制，将料温控制在50℃；采用电伴热不锈钢管（DN50）连接到混合机

漏斗和输送管道采用不锈钢，输送管管径为DN65电伴热。

树脂泵按照3台设计树脂泵区域设置深500mm的混凝土坑，充填木屑或废弃杂物表面敷设钢格板平台。

料罐装满后能够保证最大产量时供料22小时（配1.35%）

2.5.5添加剂上料及贮存系统

添加剂分为6种（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套独立的设施将物料提升到各自对应的六个贮存仓（有效容積3.4m

出口DN250）内备用。

袋装添加剂由叉车运到位于G-H/8-9轴线的吊装孔位置地坪上；采用地面操作的2 T桥式起重机（重级工作制Lk5.5m，H=24m提升和运行均為双速）将添加剂吊运到对应仓的正上方；人工打开底部直径600mm的出料口，使物料通过800mm的管道漏斗、DN400气动蝶阀进入4.2m

该系统仓体采用不锈钢材質；贮料仓内设置D250的破拱螺旋（可正反转）；配置泄爆孔DN400；各类仪表接口

表2-5 添加剂料仓容积

料仓装满后能够保证最大产量时供料62小时（配2%）。

2.5.6配料及转运系统

镁砂（刚玉）、石墨粉、结合剂和添加剂根据冶金生产对耐火砖的化学成分的要求、把各种原料按确定的比例进行配料

混料最大产量为500t/d，假设混合损失1%则需要配料的总量为505t/d。

假设：（1）MC：MAC：AMC的产量比为80:10:10；（2）平均每次混料重量为2.05t；（3）混合料中镁砂（或刚玉）、石墨和添加剂的比例为88:10:2；则每天需要的配料批数为246批

料批按照最大产量的90%（220批）、一天工作22小时计算，则要求每小时配料10批即平均配料时间为6分钟（包括运输到混料机的往返时间在内）。

为了保证配料准确原料设计采用单列式重量配料，由计算机控制系统进行自动配料控制其中：镁砂（刚玉）颗粒采用“变频振动给料器（叶轮给料机）+电子胶带配料秤（变频，正反转）”进行配料；鎂砂（刚玉）粉料采用“变频螺旋给料机（叶轮给料机）+电子胶带配料秤（变频正反转）”进行配料；石墨粉和添加剂采用“变频螺旋輸送机+称量仓”进行配料；液态树脂采用“固定式失重称量罐”的方式进行给料，直接加入到混合机其中：石墨粉和添加剂可以预先称量好，等待小车就位即可放料；镁砂和刚玉料必须等小车就位后才允许开始称量（各四种物料）；称量完成后小车运行到指定的混合机仩方，将料加入固定料仓；小车返回受料位置

称量小车上布置四只称量漏斗，分别为颗粒料1.5m

、粉料1.5m、石墨粉1m

；小车自带空气压缩机、小型的除尘器和电控柜；位置控制由激光测距仪、位置开关、变频驱动单元组成；最大运行速度60m/min

称量车配备软拖缆连接，包括动力电缆（10kW）和网络总线

在+6.4m平台上设置预混料二次混料人工加料漏斗和1台2t电动葫芦吊运设施。

2.5.7混料及出料系统

根据产量要求设置5台混料机，平均烸台的批次产量为2.05t、混匀时间24分钟

本设计采用德国EIRICH的强力混合机：其中2台型号为DE18，安装在1#和5#位；3台型号为DE22安装在中间。

每台混料机的仩方均安装四只固定料仓（不锈钢装慢速振打器防粘料），承接来自转运称量小车的四种物料然后根据混料的工艺要求装入混料机；結合剂从+6.4m平台的失重称量罐内加入混料机。

混合均匀的物料从混料机的底部排出进入下方的转运料罐内；料罐放置在电动平车上面；待混料机底部排料阀门关闭，启动小车将物料罐从混料平台下开出，由5吨行车（A8）吊运至压砖工位

小车采用安全滑触线供电。

在4号压砖機附近布置一座转运支架下设吨袋及托座，能够接受来自转运料罐的一次混合料并可用叉车运走。

压砖机采用德国生产的成套LAEIS2000型液压荿型机

5T行车吊运来的2.5T料罐放置带压砖机的受料支架上，将混合料放到压砖机料仓内空料罐吊回电动平车，回到混料机下方

压砖机根據设定的模具和参数将散料压制成型，通过脱模、胶带机、升降台等设施完成砖的一次堆放

该厂房为35m*25m；单层产房；屋面檐口标高+12.0m；行车為5t（A6，双梁桥式起重机）、副钩16t（A3）2台，Lk=23.5m；地坪荷载30kN/m

预计干燥周期为16小时（包括2小时装卸时间）,因此6条窑的日产量为24/16*483.4t=645.12t能够满足生产需求。

压制好的耐火砖堆叠在托盘上堆叠完成后，托盘通过叉车运输至干燥窑小车

8台干燥窑小车装满后通过卷扬机拖运至干燥窑内；关閉炉门；干燥窑程序通过PLC控制，干燥完成后绿色信号灯闪烁表示确认；打开炉门；小车通过卷扬机拖出干燥窑，卸下托盘小车空车返囙。

烘干窑约18米长内宽约2米，内高约2.4米分为4段，每段设置2套30KW的电加热装置；

窑体侧壁应采用至少350mm的岩棉保温内衬使用彩涂板，内壁塗锌；

加热部件为套在陶瓷管中的电阻线结构简单，通过晶闸管实现电控

干燥窑由4段组成，通过高温密封接头连接接头应为柔性接頭，可承受加热过程中的结构膨胀

门的运行轨道是U形钢梁，两侧安装有短行程气缸用于门的开合U形钢梁后侧配有高温密封，保证门良恏的密封性避免设备运行中烟雾逸散。

干燥窑顶部设两个排放点位置为门内2米处，烟气经两个排放点排放至烟囱并引导至车间屋顶嘚蘑菇形通风口。烟囱内设置手控翻板阀

成品砖冷却后打包、堆垛，堆高2.7m地坪荷载80kN/m

该厂房为49m*35m；单层厂房；屋面檐口标高+8.0m。

球轴承套：SKF戓FAG配Nilos轴垫圈；

气力传输三通分流阀： WAM Torex RV 或类似产品

激光导向系统：Sick

多哈位于阿拉伯湾内的阿拉伯半岛，属于亚热带干旱气候；几乎全年晴忝阴天较少；5月到9月平均气温超过30℃，经常达到40℃降雨稀少，多出现在10月至3月期间；冬季夜间气温较低可降至10℃以下；平均日照时間9.5h。

l  主导风向：北风东北风

l  按中国国标最低要求设计

3.2平面设计 满足生产工艺流程及物流的合理要求；

年产12万吨耐火砖的生产车间主要包括：原料受料槽、转运站、原料仓与配料室、、燃料破碎及熔剂破碎室、熔剂筛分室、一次混合机室、二次混合机室、烧结主厂房及环冷機平台、扩大除尘器、电除尘器、主抽风机房、机尾除尘器、变配电室、水泵房等。

3.3 竖向设计 本工程场地设计采用平坡式建、构筑物室內、外设计高差为0.30m，道路标高为0.00m(相当于当地绝对高程+0.80m)室内地坪设计标高为+0.30m(相当于当地绝对高程+1.10m)。

3.5管线设计 区域内管线有：给水管、排水管、电力电缆、通讯线等

进入厂房前的电缆和管道均敷设在沟内。

4.1 设计依据 ⑴建设方提供的当地气象资料及对设计方的指导思想；

⑵工藝专业及各相关专业提供的委托任务书

4.2 通风除尘 为防止污染环境，改善工人的操作环境延长设备使用寿命，避免原料的浪费本设计對各加料口、扬尘点设置吸尘管道，集中到布袋除尘器进行净化后排放烟气排放含尘浓度＜30mg/m³。

除尘系统由抽风管道、调节阀门、布袋除塵器、引风机及烟囱组成为了降低风机运行噪声，设计在选择风机型号时已考虑选用低噪音设备同时除尘管道与除尘设备、风机的连接采用柔性。

4.2.1 镁砂（刚玉）除尘

    镁砂和刚玉上料加料仓口扬尘点、输送设备、溜槽及仓体负压需求均集中到镁砂和刚玉各自的除尘系统進行处理。该系统回收粉尘的属于原料粉尘有回收价值，粉尘仓排料直接进入对应的粉料仓4.2.1.2 风量分配

经过计算后，抽尘点及其风量分配如下：

a.加料仓入口：4点各1800m

4.2.1.3镁砂（刚玉）除尘系统设计参数

同时工作系数0.75，则除尘风量为

⑵ 系统设计烟气温度：10℃～50℃

⑶ 系统设计烟气叺口最大含尘浓度：～7.5g/m

⑷ 系统设计压力损失：2000Pa

镁砂和刚玉上料各采用LNGM54-72（参考型号1.1kW）脉冲布袋除尘器一台，最大处理风量为~12960m

/h除尘总效率η＞99.5%，除尘后排放浓度C

满足烟尘排放的环保要求。

设计对除尘器基本性能要求如下：

除尘器布置于+19.3m平台上由卸灰阀定时卸灰，除尘灰經螺旋输送机+叶轮给料器送至粉料回收利用同时有效地抑制了粉尘的二次污染。

石墨上料加料仓口扬尘点该系统回收粉尘的属于原料粉尘，有回收价值粉尘仓排料直接进入对应的粉料仓。

抽尘点及其风量分配如下：

加料仓入口：1点1800m

4.2.2.3石墨除尘系统设计参数

⑵ 系统设计煙气温度：10℃～50℃

⑶ 系统设计烟气入口最大含尘浓度：～7.5g/m

⑷ 系统设计压力损失：1500Pa

石墨上料采用LNGM18-24（参考型号，1.1kW）脉冲布袋除尘器一台最大處理风量为~4320m

/h，除尘总效率η＞99.5%除尘后排放浓度C

，满足烟尘排放的环保要求

设计对除尘器基本性能要求如下：

除尘器布置于石墨加料仓旁边，由卸灰阀定时卸灰除尘灰经叶轮给料器送至加料仓回收利用。

石墨贮料仓设置独立的仓顶布袋除尘器（共3台无排灰设备），属於工艺必需的设备不配备引风机（最好配风机，保证仓体负压防止石墨粉泄漏）。排气量1000m3/h；含尘浓度：20g/m3设计选用PL-1100/B型单机除尘器，过濾面积7m2处理风量1100m3/h，除尘效率η＞99.5%按入口最大含尘浓度 20g/m3计算，经除尘后排放浓度＜100mg/m3.

抽尘点及其风量分配如下：

加料仓入口：6点每点1800m

4.2.3.3添加剂除尘系统设计参数

考虑漏风率20%，则除尘总风量为：Q

⑵ 系统设计烟气温度：10℃～50℃

⑶ 系统设计烟气入口最大含尘浓度：～7.5g/m

⑷ 系统设计压仂损失：1500Pa

添加剂上料采用LNGM18-24（参考型号）脉冲布袋除尘器一台最大处理风量为~4320m

/h，除尘总效率η＞99.5%除尘后排放浓度C

，满足烟尘排放的环保偠求

设计对除尘器基本性能要求如下：

除尘器布置于+19.3m平台，由卸灰阀定时卸灰该系统回收粉尘的属于成分复杂，不能直接回收利用粉尘仓排料通过溜槽进入布置在+0.3m地坪的吨袋中，外运

抽尘点及其风量分配如下：

混料机密闭罩：5点，各2000m

4.2.4.3混料除尘系统设计参数

考虑10%的漏風率同时工作系数1，则除尘风量为Q=11000 m

⑵ 系统设计烟气温度：40℃～60℃

⑶ 系统设计烟气入口最大含尘浓度：～7.5g/m

⑷ 系统设计压力损失：2000Pa

镁砂和刚玊上料各采用LNGM54-72（参考型号1.1kW）脉冲布袋除尘器一台，最大处理风量为~12960m

/h除尘总效率η＞99.5%，除尘后排放浓度C

满足烟尘排放的环保要求。

设計对除尘器基本性能要求如下：

除尘器布置于+19.3m平台上由卸灰阀定时卸灰，除尘灰经螺旋输送机+叶轮给料器送至安置在+0.30m地坪上的吨袋中外运。

每个除尘点的支管均配置气动蝶阀与混合机联锁。

4.2.5环境清扫除尘器

设置一台小型除尘器LNGM18-24（参考型号）吸风管道通到每一层平台，在每层平台设置2个快速接口用于平台清扫。除尘风量500m

/h引风机安装在除尘器本体上，除尘灰排入安置在+0.30m地坪上的吨袋中外运（建议與添加剂除尘器合用）。

最大处理风量为~4320m

/h除尘总效率η＞99.5%，除尘后排放浓度C

满足烟尘排放的环保要求。

除尘器布置于+19.3m平台由卸灰阀萣时卸灰。该系统回收粉尘的属于成分复杂不能直接回收利用，粉尘仓排料通过溜槽进入布置在+0.3m地坪的吨袋中外运。

为改善工人操作環境、保持厂房空气流通和排出生产废气各个生产均设置屋顶排气风机、窗户设置进气过滤层。

4.3压缩空气供应 4.3.1压缩空气用户

生产车间压縮空气用户有袋式除尘系统和气动阀门驱动等其各自使用要求如下表：

表4-1 压缩空气消耗统计表

根据技术协议要求，压缩空气供应由箱式涳压机和管道输送至各用气点附近

4.3.2压缩空气质量

采用净化压缩空气，具体要求如下：

固体粒子：2级最大颗粒尺寸1μm,最大浓度1mg/m

含水量：3級,最高压力露点-20℃；(水蒸汽含量以压力露点表示)

含油量：3级，最大含油量(包括油滴、悬浮粒子、油蒸汽)1 mg/m

(以上数据摘自GB/T13277《一般用压缩空气质量等级》)

4.3.3空压机及管道布置

空气压缩机选用无油螺杆压缩机成套整机（参考型号为SA30A，台湾）；压缩机的参数5.2m

/min、0.75MPa电动机30kW；整机外形为1000mm（長）x1330mm（宽）x1300mm（高）；总共采购3台，现场安装2台1台保存在仓库备用。

两台空压机布置在+0.3m地坪

每层平台的边缘均布置DN150的压缩空气管道，并仩下全部贯通；到各用户点根据气量要求配管末端采用手动球阀和卡套式快速接头；支管设置三联件；与气缸的连接采用尼龙管和快速接头；空压机与总管的连接采用金属软管，配切断球阀

（2）相关专业提供的设计委托资料。

本设计范围为新建耐火砖工程的生产、生活楿应的循环水设施和污水处理设施；

符合要求的生产、生活用水水源均由GSI公司送至生产车间。

（1）生产新水给水管接口管径为DN20流量Q=0.2m

（2）生活给水管接口管径为DN25，流量Q=1m

/h压力P=0.40MPa。GSI提供符合饮用水卫生标准的生活水源

生产用水量见表5-1。

表5-1 生产用水量表

注：表5-2中压力为用户点所需压力

根据各用水户对水量、水质、水压、水温的要求，经水量平衡：

5.2.2 循环冷却水水质要求

循环冷却水水质要求见表5-2

表5-2 循环水水质偠求表

给排水系统详见流程圖。

该系统主要解决压砖机设备的间接冷却用水这部分水量为最大为24m

/h，冷却水回水水质未受污梁仅水温升高，温水带压回流到热水箱內（25m

补充水管DN20），温水进入空冷冷水机组冷却后返回水箱将水温降到用户要求；水箱的水用泵加压送到各用户点。该系统由生产新水管网补水补水量0.2m

由GSI公司统一考虑。

生产车间无生产污水外排

少量洗手池排水排入污水处理系统。

5.4 给排水设施控制方式 （1）循环水泵房所有泵组的控制均采用机旁操作和配电室集中控制每组水泵的工作泵故障时报警，备用泵自动切换

（2）净循环热水池设液位计，通过PLC進行高低水位报警与进水阀门联锁，保持循环水量

（3）冷却水循环采用ZYAL-100水冷却器3台，制冷能力246kW制冷量可以分为100%-75%-50%-25%四级控制。

（4）净环沝给水泵组（12m

/h0.6MPa），共三组出口总管进行温度和压力数据大采集及显示，压砖机分支水管上进行流量数据的采集及显示（主控室内）

燒结车间生产给水管、消防给水管、排水管DN＞50mm者采用焊接钢管，连接方式为焊接或法兰连接DN≤50mm者采用镀锌钢管，连接方式为丝口连接

苼活给水管采用热镀锌钢管，连接方式为丝口连接

车间明设钢管除锈后刷樟丹两道，绿色面漆两道；埋地钢管除锈后刷冷底子油一遍、瀝青涂层一遍外包保护层一层。

5.6 主要设备选型 水泵房内设三组水泵：净环水给水泵组3台，性能为Q＝12m³/hH＝60m，N＝7.5KW电压为415V，频率50Hz；两用一備

冷水水系统中设三台水冷却器，冷却器型号为ZYAL-100冷却器制冷能力246kW，N＝90kW电压为415V，频率50Hz

⑴ 国际电工协会IEC标准和中国有关国家标准；

⑵ 其他相关专业所提资料。

本工程电气设计范围包括：原料受料设施及原料系统；镁砂上料及贮存系统；刚玉上料及贮存系统；石墨粉上料忣贮存系统；树脂上料及贮存系统；添加剂上料及贮存系统；配料及转运系统；混料及出料系统；制砖系统；烘干系统等子项的电气供配電、传动控制、照明及防雷接地的设计厂区及车间内部电气管线、网络设计

车间为三类负荷，单回路供电即可满足要求由GSI负责提供415V电源，送至变压器室的低压配电室供全车间低压用电。变压器不允许并列运行

6.2.2车间负荷、功率因数及电耗（详见负荷计算表）

根据各专業提供的用电资料，按需要系数法计算负荷为：

本设计范围总用电设备装机容量（低压部分）为kW

（1）补偿前计算负荷：（低压部分）

（2）补偿后计算负荷：（低压部分）

（6）在车间低压侧采用电容补偿，补偿容量 kvar；高压侧电容补偿由用户在上级变电所进行达到当地要求。

高压配电和变压器由GSI负责提供415V/240V 50HZ的电源。

由车间变电所低压配电室以放射式方式向各低压系统供电；各系统再由低压配电屏向就近的电氣设备配电

6.3.1主要设备及元器件选型

低压无功补偿屏 

低压元器件主要选用Siemens公司系列产品，PLC选用Siemens 产品变频器采用富士系列，其它设备详见電气主要设备表

电能计量表计安装在变电站内低压出线开关柜上，对全车间进行电能计量

生产线上有联锁要求的设备电控方式采用PLC计算机控制，主要根据设备的运转要求实现设备的正常启停及相关测控信号的输出，并与仪控紧密结合实现三电一体化除尘系统控制采鼡与工艺系统同一类型的PLC，可以在主控室内集中操作控制系统有集中联锁、机旁局部联锁与解除联锁三种形式，操作方式采用集中操作與机旁操作两种调速电动机采用变频器进行调速控制。容量较大的低压电动机采用软起动装置起动

6.4.2计算机系统配置

PC机选用DELL三台，在主廠房QC室设置工作站集中操作并留有高层网络的通信接口。PLC输入输出设置在电气控制室中详见计算机系统配置图。PLC选用SIMATIC S7-400系列控制系统Φ具有冗余的CPU,如果一个CPU故障，另一个CPU就会继续工作

车间内电气管线尽可能沿桥架或电缆沟敷设，无桥架或电缆沟处管线尽量沿地坪、墙、楼板暗敷设无法暗设时，采用电缆（电线）穿管明敷设

6.6电气照明与防雷接地

按规程要求的照明照度标准，大型厂房内采用节能型金屬卤化物灯照明其它一般为荧光灯和白炽灯具，电压为AC240V关键部门设少量应急灯具。

控制方式采用分区集中控制和就地控制相结合

厂房车间按Ⅲ类建、构筑物设防雷设施，接地电阻不大于10Ω。电气装置工作及保护共用一组接地装置接地电阻不大于1Ω。

生产主控室设置2台夶屏幕显示器：1台显示多画面，1台单画面自动翻页

（1）监视原料卸料平台，2台；

（2）监视镁砂和刚玉装料区域2台；

（3）监视+19.3m添加剂仓區域，1台；

（4）监视称量车的运行区间2台；

（5）监视混料机出料小车开出区间-2.9m；2台；

（6）监视烘干窑出料区域，1台