MRP计算把生产任务单计算进去，是跟MRP计划方案设置相关。在系统中勾选了“-预计入库量+已分配量”同时设置了【预计可用量计算】的有效范围，最终导致重复计算了。MRP计划方案参数设置参考如下截图所示。

处理：一般情况下，大部分企业很难考虑预计入库量、已分配量这两个数据，除非是严格按单生产的企业，个人建议取消这两个参数设置。如果一定要考虑，那么可以参考以下方式：

第一种，MRP运算完成后，手工关闭会产生影响的【MRP计划订单】，等第二次运算完成后再反关闭【MRP计划订单】进行反关闭、反审核。

第二种，MRP运算完成并投放生产任务单后，手动作废，等第二次运算完成后，再反作废。

以上希望能帮助到你，谢谢！

目前客户的交货期变短、客户的需求越来越难满足，企业迫切面临的挑战是如何提高反应速度，及时交货；计划安排要考虑现有库存、没有执行完成的采购和生产数量，生产计划和采购计划的编制工作量大。

企业对计划管理有以下关键需求：

Planning）和生产、委外、采购的计划与执行管理系统，考虑多种订货因素—安全库存、采购和生产周期、采购和生产批量等批量规则、库存、在制、在途情况，帮助企业解决需要生产什么和在什么时候生产，关键产能是否超负荷，以及相关的需要什么物料，在何时购买，使得计划的需求时间和数量精确、可执行，避免了手工下的错漏；在计划来源变化的情况下，系统对已存在的订单给出增加、减少、提前或推后的建议，使得计划更科学、更可行，从而达到降低库存、提高服务水平（及时交货）的目的。 

1)销售业务员录入销售订单；销售部门制定销售计划经过企业主管领导审批后报生产部门，生产部门计划员在产品预测录入销售计划；

2)生产部门计划员运行MPS；

3)生产部门计划员运行粗能力计划：首先运行“粗能力清单生成”，之后进行“粗能力计算”，最后进行“粗能力查询”，根据粗能力查询报表，如果对粗能力结果不满意，则可以报请相关部门进行计划调整，具体措施有：加班-在系统修改多工厂日历；加点-修改工作中心班次或者多工厂日历的资源例外信息；外购外协-在MPS维护把超出能力的自制件分解为外购或外协并审核；调整销售订单或者销售计划，相应在系统修改销售订单或者产品预测；完成上述调整后继续运行MPS和粗能力计划，直到对粗能力查询报表的粗能力结果满意为止；

4)生产部门计划员在MPS维护审核计划订单，审定后在系统投放计划订单；

5)生产部门计划员选择主生产计划为需求来源，运行MRP，进行计划分解；

6)生产部门计划员运行细能力计划：首先运行“细能力计算”，之后进行“细能力查询”，如果细能力查询报表的结果不满意，则可以报请相关部门进行计划调整，具体措施有：加班-在系统修改多工厂日历；加点-修改工作中心班次或者多工厂日历的资源例外信息；外购外协-在MRP维护把超出能力的自制件分解为外购或外协并审核；调整销售订单或者销售计划，相应在系统修改销售订单或者产品预测；完成上述调整后继续运行MRP和细能力计划，直到对细能力查询报表的结果满意为止；

7)生产部门计划员在“MRP维护”修改确认MRP结果，审定后在系统投放计划订单，下达采购申请、生产任务；

8)采购业务员根据采购申请作采购订单或委外订单，需要进行多供应商分配的，根据系统设定得配额自动分配；审核采购订单，进行确认；

计划的前提条件 

在进行MPS/MRP作业前计划人员要先设定好物料的计划资料、BOM、物料替代关系、计划展望期、多工厂日历；其中物料的计划信息有计划策略、订货策略、提前期的设定、安全存量、再订货点、需求时界、计划时界等，计划的批量规则包括订货点法、批对批、期间批量、固定批量；解决企业不同物料有不同的生产或订货方式的需要，解决最小订货点、订货倍量电脑自动计算取数。其中订货策略的设定对计划的计算会各不相同， 通过订货策略的不同设定可完全满足企业对不同物料不同计划方式，以下为祥细说明：

物料订货策略为期间订货时，建议订单量＝最小批量＋Ceiling〔（期间内需求量之和－最小批量）/批量增量〕*批量增量，从计划展望期开始划分期间。

物料订货策略为批对批法则时，建议订单量＝最小批量＋Ceiling〔（净需求量－最小批量）/批量增量〕*批量增量。

物料订货策略为固定批量时，建议订单量＝Ceiling〔净需求量/固定批量〕*固定批量。

物料订货策略为再订货点时，其需求仅与现有库存和日消耗量相关。订货时间＝（现有库存－再订货点）/日消耗量，到货日期＝订货时间＋固定提前期。

在做计划之前需要通过计划展望期的设定来设定计划的时间范围。展望期决定参与计算的销售订单、产品预测和其他业务单据的范围。通过计划展望期的时区和时区个数设置，在MPR/MRP横式报表按物料的计划完成时间以时区汇总其计划完成数量。

计划的基础是采购、销售、生产三大订单上线且数据准确，企业物流循环已完成电脑化作业，且数据及时录入。否则MPS/MRP只能按毛需求展开，就是在计划方案的计算参数不考虑现有库存和预计入和已分配，不考虑批量规则，MPS/MRP之后人工根据考虑现有库存和预计入和已分配情况，进行计划调整。

系统提供完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物的处理。系统根据定义的替代关系、优先顺序、有效时间、实际库存情况，在MRP计算后产生替代的建议，可以帮助企业缩充分利用现有库存或在途物料，保证生产配套，缩短交货时间。

销售业务员接到订单需录入销售订单资料，如存在按销售计划生产时还需要进行销售的预测资料的录入。根据实际销售情况系统编制预测准确率分析表；产品预测的计划对象可以是普通件、配置件、虚拟件，配置件可以不指定客户BOM，计划按配置BOM的计划百分比分解子项；可通过产品预测生成销售订单。

当企业面向库存生产与面向订单生产并存时，产品预测包括销售接单数量；在做计划时，需要扣减已经确定的销售订单；生产部门计划员可以运行预测冲销功能，避免产生多余的需求。生产部门计划员MPS之前，在系统进行预测冲销操作。在K/3系统可以定义预测与销售定单冲销的各种策略，向前、向后、先向前再向后冲销、先向后再向前冲销，以及向前天数、向后天数；运行MPS以预测冲销作为计划来源。

在面向订单装配的企业，计划以根据预测为需求来源，计算外购材料和半成品的需求，再根据销售订单做计划，计算最终产品的需求。

在面向订单设计的企业，产品一边设计一边生产，需要把每次技术部发放的产品资料建立物料、BOM和工艺资料，在产品预测录入需求，计划以预测为需求来源，计算外购材料和半成品的需求；在产品完成设计和材料定额之后，在系统建立完产品的基础数据， 再根据销售订单做计划，计算最终产品的需求。

MPS计划方案和MRP计划方案的设定

K/3系统通过计划方案的设置可支持多种计划方案，计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。以下分设定方案的页签进行说明：

需求参数的设定：主要是针对MPS需求来源的设定表示哪些单据会参与计算，其中计划计算范围的选择是关键，可以设是为全部计划对象、指定物料、指定销售订单、指定计划员、MPS计算结果（MRP计划方案用，MPS计划确认的结果可以做为MRP计划的来源），指定销售订单只将指定的销售订单作为需求来源进行计算，指定计划人员只对计划员负责的物料进行计算。需求来源的设定可以设【销售订单】【产品预测】【销售订单和产品预测】三种，当选择【销售订单和产品预测】来源时可设定是否考虑需求时界和计划时界。不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。

计算参数的设定：可设净需求及计划订单量的计算公式，公式中可选择【考虑损耗率】【现有库存】【考虑产品率】【考虑安全库存】【考虑预计入库数量和已分配数量】【净需求进行批量调整】。可设定预计或用量的计算参数及替代料的处理方案。可设定是否允许交期在前或后的订单向后或是向前调整，可以调整多少天。

合并参数的设定：系统提供三种类型的合并—按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并；按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并；按销售订单 ＋ 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

投放参数：对MPS/MRP运算后进行投放为目标单据的数据进行设置，这些参数将影响MPS/MRP计算后自动投放的结果。对于投放参数的选择建议—符合以下条件可以选择自动投放：技术数据准确；库存数据准确；采购、销售、生产、产品入库和生产领料等业务已经全部在系统处理，但单据生成的有效期范围建议不要太长，在生产任务饱满的情况下投放时间为一周，如果生产任务不饱满可以时间长一些。否则建议不选自动投放。

仓库参数：选择哪些仓库的数量作为期初库存参加MPS/MRP计算。

其他参数：主要是对MPS计算的日志信息记录进行选择，让系统在计算过程中能自动帮你记录过程信息以了解MPS/MRP运算的过程。另外，其他参数也能对是否采用锁单算法及严格跟单算法进行选择，针对面向订单生产的企业来说可以使用锁单及严格跟单算法以加强对订单的跟踪及避免需求被其他单据占用。

计划类别参数：企业往往有三包维修备件、产品研发需要等内部产品需求，此类计划需求在做计划及后续处理时，要与销售订单和为销售的产品预测的计划，通过不同的计划类别进行区分。

K/3提供方案自定义的同时也预设了五种方案供客户选择使用：严格按订单进行生产、按订单进行计划、面向库存进行计划、预测 ＋ 订单进行计划、共用材料计划。

生产部门计划员利用主生产计划系统的K/3MPS运算得到企业的MPS产品生产计划草案，解决要什么、在什么时候要、要多少的问题。K/3主生产计划系统是与销售、仓存等系统是集成的。编制主生产计划的需求依据可以由定义好的方案中选择。K/3 主计划编制提供向导功能给用户使用，用户利用向导可以方便的进行BOM的合法性检查、低阶码计算、计划方案选择等。

同时主生产计划还提供了完整的日志信息供用户查询。

计划模拟：在计划订单维护可以把计划订单审核之后关闭，调整计划条件之后重新进行MPS，在计划订单维护通过两个MPS编号的查询作比较。

在计划订单查询可以查看计算的中间过程数据，并可以查看计划涉及的原始业务数据（包括单据）；

某些企业，需要在系统作粗能力计划。

生产部门计划员运行粗能力计划：首先运行“粗能力清单生成”，收集MPS物料及其下级物料在相关的关键工作中心的设备标准工时信息（K/3系统中以工时来衡量能力）并进行归集；之后进行“粗能力计算”，最后进行“粗能力查询”；如果对粗能力查询报表的粗能力结果不满意，则分析关键能力的制约因素和在制情况，和对销售交货期及拖期销售订单的影响，报请相关部门进行计划调整。

计划调整地具体措施有：加班-在系统修改多工厂日历；加点-修改工作中心班次或者多工厂日历的资源例外信息；外购外协-在MPS维护把超出能力的自制件分解为外购或外协并审核；调整销售订单或者销售计划，相应在系统修改销售订单或者产品预测。

完成上述调整后生产部门计划员继续运行MPS和粗能力计划，直到对粗能力查询报表的粗能力结果满意为止，得到一份比较可行的正式主生产计划。

生产部门计划员通过K/3粗能力资源计划处理，可以对运算的结果进行维护和确认。

主计划订单维护和计划调整下达

生产部门计划员在MPS维护审核计划订单，可以进行计划合并与拆分的处理，以及在MPS进行需求来源及需求明细的查询；审定后在系统投放MPS计划订单； 

还可以进行预计库存分析，查看库存物料例外信息，也可以打开单据进行处理。

生产部门计划员通过K/3MPS维护，下达主生产计划。根据基础资料物料的设置，分别下达为生产任务、采购申请。

计划调整：在上一次MPS计划已经投放并执行，销售订单、产品预测发生变化，需要进行调整，可以重新运行MPS，计划方案设定允许交期在前或后的订单向后或是向前调整，可以调整的天数；系统在计算后，在计划员工作台进行计划调整。

在计划员工作台，可以查询计划变动的时间范围，系统查出该时间范围的计划订单；

在计划方案选择了预计量调整参数，有例外信息的计划订单，系统会进行标识；可以选择“展开”明细数据进行计划分析，展开后的明细数据包括：MPS/MRP/MTO计算时的起点库存、源于安全库存的需求、上级物料对当前物料的需求、当前物料对应的计划订单等；并可以调出对应的单据进行修改来调整计划。

在计划员工作台，计划员可查看所有的拖期单据-即计划时间早于系统日期的单据，并可打开单据进行处理。

在主生产计划编制完成后，生产部门计划员运行K/3MRP计算程序，以主生产计划为需求，生成自制、外购/外协物料的需求计划。K/3系统的MRP计划原理是根据各种需求（销售订单、生产预测、主生产计划等），以产品结构表（BOM）为依据进行分解得到毛需求数量，考虑现有库存和已发订单得到物料的净需求，再根据批量法则得到建议订单量。同时使用该物料的提前期倒推得到需求日期，综合得到物料的需求计划，即生成物料的采购建议和生产建议；

计划的模拟：参见“主生产计划编制”的计划模拟。

生产部门计划员通过MRP计划订单维护可了解计划状况，以及进行需求来源及需求明细的查询，在计划维护中也可以进行计划合并与拆分的处理，确认的计划订单下达成生产任务单、采购申请单，供生产和采购执行。

部门计划员确认后进行调整计划订单，计划订单已经投放，需要调整生产任务或采购订单。

物料需求计划调整：在物料需求计划也提供了计划员工作台，具体业务处理参见“主计划调整”。

对于处理紧固件等库存消耗是稳定且价值较低的物料，通过K/3库存计划处理其计划问题，系统业务处理过程如下：

设置物料计划参数：对于根据库存计划进行补货的物料，在物料设置再订货点或者最小最大库存订货策略和相应的计划参数；

库存计划运算：设置或者选择之前已经设置的库存计划方案，系统进行库存计划运算；

库存计划订单维护及投放：对库存计划运算产生的计划订单进行维护、确认并投放。

计划过程看上去非常的复杂，但主要是由电脑计算来完成，故我们只需要了解以下关键业务点就可以完成计划的工作了：

基础资料设定:为保证计划的正确执行必须做好基础资料设定的工作，这里主要指物料及BOM资料。针对能力计划还必须设定好工艺路线及工时资料。

库存准确、物流单据准确及时:这是保证计划执行时取数正确的基础。

方案设定:企业必须结合自身的特点设定好一种或是多种计划执行的方案，确保方案适合于本企业。

完整的物料替代处理方案:系统提供完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物的处理。系统根据定义的替代关系、实际库存情况，在MRP计算后产生替代的建议，可以帮助企业缩短交货时间，更好地满足客户的需求；降低库存，控制生产成本。

系统提供如下信息供企业计划人员了解计划状况：

MPS/MRP查询：MPS/MRP计划查询功能主要实现在主生产计划/物料需求计划后，查看具体物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单及剩余库存的变化，帮助企业计划人员了解生产计划的产生来源，确定生产计划的准确性。提供“需求反查”、“按销售订单查询计划订单”、“按物料查询计划订单”三种查询方式。

采购计划明细表：是指MPS/MRP计算完毕后，计算结果会要求企业应该在将来什么时间，采购什么，采购多少的一个汇总表。采购管理人员可以一目了然指导和制定近期的采购计划。

委外加工计划明细表：是指MPS/MRP计算完毕后，计算结果会要求企业针对委外加工类物料应该在将来什么时间，生产什么，生产多少的一个汇总表。生产管理人员可以一目了然指导和制定近期的委外加工生产计划。

物料替代建议表：是指MPS/MRP计算完毕后，如果计划员在计算时考虑替代关系，则此表会将本次需要发生替代的情况显示在此。

交货日期调整建议信息表：如果计划员计算时考虑预计量调整参数，则结果会将应该调整的预计量业务单据显示出来，并允许用户根据建议信息进行相应的调整。

交货取消建议信息表：计算中会将没有必要生产或采购的在途业务单据产生建议信息，允许用户根据这些建议信息进行相应的调整。

物料供需汇总表：物料供需汇总表是在计划计算完成后，提供给客户查看某物料的具体的需求和在途、在计划的信息，还可以查看为了该物料的生产，及下级物料的在途和计划生产、计划采购等信息。

例外信息查询表：用于记录在MRP后例外信息的记录表。

物料配套查询表：是指定一个或一组物料，根据BOM结构和各自要求的汇总数量得到它们所需要用到的所有物料的数量，并根据库存量、安全库存计算建议计划量。

预测准确率分析表：用来判断一段时间范围内某产品的预测与销售情况的对比，看预测是否准确，偏离度有多大等情况。

MPS/MRP计划横式报表：提供按照时区、天、周等时间段；物料；计划完工/交货时间汇总显示物料的计划总数情况。

销售订单综合跟踪表：查看到销售订单物料及其子项的所有计划订单、生产任务单、重复生产计划单、重复生产任务单、采购申请单、采购订单的情况，如果发现在某个环节存在异常，能及时采取相应的应对措施。

MRP作为企业的制造方程式，解决手工状态下难以处理的要什么物料？要多少？什么时候要？这三大难题，可以大大提高企业生产效率，降低库存，快速满足客户的需求，为企业创造不可估量的效益。

在计划多变的情况下，系统给出计划调整建议，便于及时调整生产，提高企业快速应变能力；

通过系统强大的物料替代处理功能，可以很方便处理比例替代等很复杂的物料替代问题，可以对替代清单进行维护，这样使企业对替代料的管理实现细致的控制，防止替代料使用的错误，保证生产正常进行，利用库存呆滞料；

通过MPS的快速计算基础上的ATP查询，马上答复客户的交货期成为可能，提高市场占有率；

通过傻瓜式的方案向导，用户可以完整地了解计算过程的来龙去脉，使计划决策过程变得简单、灵活、快捷；

对于需要做销售预测的企业，可以很方便的按日、按周或按月进行均化调整，使预测更能与生产相配合。

内容提示：K3 MRP 计算结果没有BOM 子项物料运算数据的原因分析

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