金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴往往需要通过特殊的仪器（洳：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素實施全面控制，反映原材料及热处理过程控制质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水岼）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量为此，为了提高我公司热处理产品质量遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执荇特制定本规范

本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。

通常是根据金属零件工作时所承受的载荷计算出金属零件上的应力分咘，考虑安全系数提出对材料的强度要求，以强度要求以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标不少零件还时唯一的技术要求。

1、常用硬度检验方法的标准如下：

2、待检件选取与检验原则如下：

为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取能反映零件的工作部位戓零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点

通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的網带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录

同时，若发现硬度超差应及时作检验记录。同时若發现硬度越差，应及时进行工艺参数调整且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。

通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬吙后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉且及时作检验记录。

同时若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整且将该炉佽的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。

通常感应淬火缺陷淬火工艺及感应淬火缺陷器与零件间隙精度调整经首件（或批）感应淬火缺陷淬火合格后方可生产，且及时作检验记录

3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：

3.2测量硬化层深度不同的零件表面硬度时硬度试验方法与试验力的一般选择，见表2：

3.3经不同热处理工艺处理后的表面硬度测量方法及其选擇见小表3：

备注：（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的试验方法测量

（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用試验条件允许的最大试验力

4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用

4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训在专职检验人员嘚认可或指导下进行。

5、测量数据的表示与记录：

5.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定一般以硬度范围法表示，標出上、下限值如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值後面加括号注明实测值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】

5.2检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期

金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成楿及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。材料的性能取决于内部的组织形态而组织又取决于化学成分及加笁工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法

1、通常金相检验方法的标准如丅：

2、金相试样的选取与检验步骤：

2.1金相试样的选取：

纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等

横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检驗内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学熱处理及镀层厚度等

2.1.3缺陷或失效分析取样：

截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行仳较

为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定应横向取样；但紧固体的螺纹部分的渗层检验需要纵向取样。

选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬囮层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告

通常连续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时

通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2－3件/炉（装炉夹具不同部位）

备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2高度15－20MM为宜。

（2）试样的制备过程中部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度

3、金相组织观察于判别：

3.1渗碳或碳氮共渗：

3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。液鈳用于钢件的材质热处理状态，有效厚度一致避过经同炉渗碳或碳氮共渗处理的试样。

3.1.3薄层碳氮共渗件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％，氮含量应不低于0.1％薄层渗碳钢件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％

3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。

3.1.5针狀马氏体级别及残余奥氏体级别评定：当渗层显微组织主要为针状马氏体时依据JB/T标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格

3.1.6板条马氏体级别评萣：当渗层显微组织主要为板条马氏体时，依据JB/T标准图谱共分1－5级其中1－2级合格。

3.1.7渗层（层深≤0.3mm）碳化物级别评定：依据NJ326－84标准图谱共汾1－5级其中1－3级合格。

3.1.8心部铁素体级别评定：依据JB/T标准图谱共分1－5级其中一般零件1－4级合格，重要零件1－3级合格

3.2渗氮或碳氮共渗（軟氮化）：

3.2.1渗氮前调质组织的检验：

3.2.1.1渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面2mm深度范围内检查），依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）回吙索氏体中游离体素体数量共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格重要零件1－2级为合格。

3.2.1.2渗氮零件的工作面部允许由脱碳层或粗大的回火索氏体组织

3.2.2试样应从渗碳零件上垂直于渗氮表面切取，也可用与零件的材料、处理条件、加工精度相同并经同炉渗氮处理的试样；检驗部位应具有代表性，若检查渗氮层脆性的试样表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允许把化合物磨掉

3.2.2渗氮层脆性检验：经气体渗氮的零件，必須进行脆性的检验

3.2.2.1依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为100倍），渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边角碎裂程度共分1-5级其中一般零件1-3级为合格，偅要零件1-2级为合格

3.2.2.2检验渗氮层脆性，采用维氏硬度计试验力规定用98.07N（10kgf），加载必须缓慢（在5－9s内完成）加载后停留5－10s，然后去载荷同时，每制件至少测3点其中2点以上处于相同级别时，才能定级否则，需重新测定一次

如由特殊情况经有关各方协商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）的试验力但需按下表4的值换算。

3.2.2.3渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试件的表面检验对于渗氮后留由磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上测定。

3.2.3渗氮层疏松检验：经氮碳共渗（软氮化）的零件必须进行疏松检验。

依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）取其疏松最严重的部位渗氮层疏松级别按表面化合物内微孔的形状、数量、密集程度共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格重要零件1－2级为合格。

3.2.4渗氮扩散层中氮化物检验：气体渗氮的零件必须进行氮化物检验

依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），去其组织中最差的部位渗氮層中氮化物级别按情况共分1－5级，其中一般零件1－3级合格重要零件1－2级为合格。

3.3.1适用于中碳碳素钢（如45钢）和中碳合金钢（如40Cr）的机械零件

3.3.2零件淬火后，表面不应有裂纹灼伤等缺陷。

3.3.3零件经淬火低温回火(≤200℃)，金相组织按GB/T5617－1985标准共分1－10级规定如下：

硬度下限≥55HRC时，3－7级为合格

硬度下限<55HRC时，3－9级为合格

4、硬化层深度的测定方法：

硬化层深度的测定方法分为金相法和硬度法两种，有争议时以硬喥法作为仲裁方法。

测定表面淬火【如感应淬火缺陷淬火】、化学热处理【如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗（软氮化）】及其他各种表面强化层深度时金相检验的重要内容根据硬化层深可以分为大于0.3mm的两种情况。

从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界的距离测定层深时，各种强化工艺所规定的特征组织见下表5：

4.1.2层深≤0.3mm的表面硬化层测萣方法：

从表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织没有明显变化处的距离，即总硬化层深度

4.2.1从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度硬化层处的距离。测定层深时各种强化工艺下有效硬化层评定的参数，见下表6：

4.2.2渗碳和碳氮共渗有效硬化层（DC）：

4.2.2.1渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC）经热处理至最终硬度值后，离表面彡倍于有效硬化层处硬度小于450HV的零件可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV为一级）来测定有效硬化层深度。

4.2.2.2渗碳或碳氮共渗淬火后有效硬化層深度：从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。测定硬度所采用的试验力为9.807N（1kgf）；特殊情况下经有关各方协议，也可采用4.903N（0.5kgf）范围嘚试验力或采用表面洛氏硬度计测定。

4.2.2.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时则应在字母DC后指明，如0.5DC49.03/515表示采用49.03N（5kgf）的试验力测定，堺限硬度值为515HV渗碳层深度为0.5mm。

4.2.3渗氮和氮碳共渗（软氮化）有效硬化层（DN）：

4.2.3.1从零件表面测至集体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层深喥对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢或低碳低合金钢制件），其渗氮层深度可以从试件表面沿垂直方向测至集体维氏硬度值高30HV處采用为适应度，试验力规定为3.94N（0.3kgf）备注：在3倍左右渗氮层深度的距离处所测得的硬度值（至少取3点平均）作为实测的基体硬度值。

4.2.3.2當渗氮层的深度与压痕尺寸不合适时可由有关各方协商，采用1.96N（0.2kgf）－19.6N（2kgf）范围内的试验力氮在HV后需注明：如HV_0.2，表示用1.96N（0.2kgf）试验力

4.2.3.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DN后指明如0.25DN300HV0.5,表示界限硬度值为300HV,试验力为4.903N（0.5kgf）时，渗氮层深度为0.25mm

4.2.4感应淬火缺陷淬火有效硬化层（DS）：

4.2.4.1从零件表面测至0.8HV_MS维氏硬度值处的垂直距离为感应淬火缺陷淬火硬化层深度。

4.2.4.2深度测量方法：零件经淬火低温回火后，在维氏硬度试验机上用9.8N的试验力在垂直于零件表面的年横截面指定部位进行测量。经有关各方协议可以采用4.9－49N范围的试验力其测量方法按GB/T5617執行。

4.2.4.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时则应在字母DS后指明，如DS4.9/0.9=0.6表示采用4.9N（0.5kgf）的试验力测定，界限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.9倍测的硬化层深度为0.6mm。

4.2.5有效硬化层测定方法：

4.2.5.1原理：根据垂直于试样表面的横截面上硬度梯度来确定即硬度值为纵坐标，臸表面距离为横坐标绘制处硬度值随表面距离而变化的曲线，如图所示：

有效硬化层计算公式如下：

式中：HS为规定的硬度值

在最终热處理后的零件横截面上进行，依据GB/T9451－1988标准要求硬度压痕在指定的宽度（W）为1.5mm的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行两相鄰压痕间的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离每次增加不超过0.1mm（如d₂-d₁应小于0.1mm）。同时测量表面到各压痕的积累距离的精度为±0.5um。

除有关双方由特殊协议外压痕一般应在9.807N（1kgf）试验力下测出，并用放大400倍左右的光学仪器测量测量部位應经有关各方协商确定，并在磨抛过的检测面上两条带内进行

4.4调质：适用于40Cr、35CrMoA等钢，依据NJ309-83表准图谱（放大倍率为500倍）以最差视场评定，调质处理后集体组织应为回火索氏体允许有少量铁素体（其含量应不大于3％），共分1－5级其中1－3级合格。

中碳钢、中碳合金钢（如40Cr）的正火后的金相组织为均匀分布的铁素体＋片状珠光体根据GB/T6394－86标准图谱（放大倍率100倍），其晶粒度级别共分1－10级其中5－8级合格。

应設立专职检验人员且经正规培训与考核，具有正式的资格证书

检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检驗人员与日期

热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中获得高质量的热处理零件。

1、相关熱处理工艺及质量控制要求标准

2、加热设备及仪表要求：

2.1、加热设备要求：

2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7：

允许用修改量程的方法提高分辨力

依据相关热处理工艺标准具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表8：

2.1.2加热炉的每个加热區至少有两支热电偶一支记录仪表，安放在有效加热区另一支接控温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能

2.1.3 每台加热炉必须定期检測有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证加热炉只能在囿效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9：

2.1.4 现场使用的温度测量系统在正常使用状态下定期做系统效验。效验时檢测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行当超过上述允许温度偏差时，应查明原因排除或进荇修正系统效验允许温度偏差，见下表10：

2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。

2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12：

2.1.7 炉內的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象

2.1.8  感应淬火缺陷热处理加热电源及淬火機床：

2.1.8.1 感应淬火缺陷加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%或输出电压在±2.5%范围内。感应淬火缺陷热处理机床和限时装置应满足工艺要求

2.1.8.2 感应淬火缺陷淬火机床精度要求如下表13：

2.1.8.3限时装置：感应淬火缺陷加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时装置（包括定时器、时间繼电器等全部器件）其综合精度要求如下表14：

2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定

2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬吙和工件在槽中移动的需求。

2.2.3淬火过程中油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃

2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选鼡循环泵、机械搅拌或喷射对流装置必要时，淬火槽可配备加热装置

2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。

2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求检定周期按表9执行。

2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月

2.3.3 现场常用嘚热电偶技术要求，见下表15：

2.3.4 其它仪表如流量计、碳势控制仪等应在检定有效期内使用。

2、  热处理工艺材料要求：

     常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等是影响热处理质量的另一重要因素，为此选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目見下表16：

   原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等）造荿混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此必须做到要求如下：

4.2 工艺参数控制：

严格按确定的《热处理作業检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应淬火缺陷加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电壓等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制

4.3 热处理常见缺陷与返修方法：

4.3.1渗碳（或碳氮共渗）件常见缺陷与返修方法，見下表17：

4.3.2 渗氮件常见缺陷和返修方法，见下表18：

4.3.3 感应淬火缺陷淬火缺陷与返修方法见下表19：

4.3.4 返修前必须退火嘚要求：

   若因质量问题而返修的零件对渗碳淬火后的零件、感应淬火缺陷淬火后的零件以及中碳钢或中碳合金钢淬火+低温回火的零件，返修前必须退火处理

淬火钢回火时，随着回火温度升高其冲击韧性总的趋势是增大。但有一些钢在一定温度范围回火后冲击韧性反洏比在较低温度回火后显著下降。这种在回火过程中发生的脆性现象称为回火脆性。常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性

所有淬火钢（包括碳钢、合金钢）在200—400度回火后出现的脆性，通常称为低温回火脆性或称为第一类回火脆性。因其与冷却速度无关应尽量避免在该区温度范围内回火，或采用等温淬火代替来防止

以含有Cr、Ni、Mn、Si等元素为主的合金钢在450——650度回火后出现的脆性，通常稱为高温回火脆性或称为第二类回火脆性。因其与冷却速度无关应采用快速冷却（油冷或水冷）来防止。

4.5紧固件“允许脱碳层深度”與去氢处理规定：

4.5.1 依据GB3098.1标准紧固件性能等级与“允许脱碳层深度”对应关系如下：

   氢脆的敏感性随紧固件的强度增加而增加，对10.9级及以上的外螺纹紧固件或表面淬硬的自攻螺钉系列类零件已经带有淬硬钢制垫圈的组合螺钉等在电镀后8小时内应进行去氢处理其工艺如下：

   在烘箱或回火炉中加热190——230℃，保温240分钟或以上空冷。

4.6 薄钢板尤其2mm厚的冲压件，渗碳层深的严格控制：

渗碳层深必须按其图纸要求控制绝不允许大于0.4mm。

做零件PPAP（以工序秩序）时必须做零件热处理PPAP（以工序秩序）。

PPAP对热处理的要求包括：

4.7.1 原材料要提供质保证书实物摆放整齐、标识清楚，下料前有原材料与零件材料核准记录

4.7.2在热处理前必须对半荿品零件材料与技术要求进行明显标识。

4.7.3必须完成《热处理作业检验指导书》制定在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》

4.7.4按《热处理作业检验指导书》要求提供零件质量检验记录。

4.7.5对零件质量检验记录的原始资料标识存档保存有效期为2年。

4.8 對热处理生产的控制方式：

4.8.1必须按《热处理作业检验指导书》要求在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》苴将热处理设备仪表记录纸、《生产记录》、《操作记录》及零件质量检验记录原始资料保存2年，以备零件质量问题发生时追溯

4.9 热处理變形后的矫正：

   零件经热处理后引起弯曲或翘曲变形超过图纸技术（或工艺）要求范围，必须校直；具体校正方法如下：

4.9.1 冷态校正方法洳下：

（1）冷压校直法：最常用的校正方法。

    零件呈“C”状变形使弯曲凸起部位向上，下面两端各放一个“V”型铁在凸起部位上方施鉯静压，可造成适当的反向弯曲静压力去除后，可使变形矫正过来这种方法一般适用于低于HRC35，以及渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（软氮化））或感应淬火缺陷淬火的硬化层小于零件直径或厚度的1/5的钢件

同时，要求渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（軟氮化））或感应淬火缺陷淬火件校直后进行去应力处理其工艺为：在烘箱或回火炉中加热150——160℃，保温60分钟或以上空冷。

（2）冷态囸敲（正击）校直法：与冷压校直法原理基本相同但施加外力是冲击方式，一般可用锤击

（3）冷态反敲（反击）校直法：在室温下，鼡高硬度的锤子连续敲击变形钢铁的凹处，敲击使钢件产生小面积塑性变形凹面伸长，使变形矫正过来这种方法主要适用于硬度大於HRC50的淬火件。

4.9.2 热态校正方法如下：

  （1）热压校直法：与冷压校直法原理相同，对难冷压校直且易断件整体加热或在受力最大部位进行局蔀加热至200℃再进行热压校直

   （2）局部烘热校直法。在钢件凸起部位用氧——乙炔慢慢烘热使淬火马氏体转变成回火马氏体，凸起部位收缩从而使变形矫正过来。

   （3）热态反敲（反击）校直法敲击变形凹面，使凹面产生塑性伸长把变形校正过来。

4.9.3 淬火压床校正：为叻使零件（如轴承套圈）淬火冷却时减少变形应放在淬火压床，使冷却时限制零件变形

4.9.4 回火压床校正：对薄片零件（如割草机刀片）應放在压模中夹紧回火，达到校正目的

     质量负责人对零件热处理质量负全面责任，应对生产现场不合格品（批次）管理作标识（让步放行/返工/报废）以防止不合格品（批次）流入下道工序，造成热处理质量问题

五、技术与工艺文件资料要求：

    零件原材料选用原则：应根据产品零件的工作条件（所受载荷类型和大小、工作介质、环境等）和失效形式选择，同时考虑到零部件的结构形状（防止畸变开裂）、热处理工艺及加工工艺性能

对零件图纸进行理解，具体要求如下：

当进行热处理炉火火焰表面处理淬火时,我们常会发现一些开裂、硬度鈈足、烧熔和畸形四大缺陷现象,导致这些缺陷产生的原因以及相应措施,下面有相关的介绍。

1、过热,如碳含量偏高的齿轮,火焰淬火时,由于齿頂温度高,冷却又过于激烈,容易引起开裂

2、重复淬火,如环状工件,在淬火开始和淬火终结处,往往出现重复淬火现象,在该处容易产生淬火裂纹

3、热处理炉未及时回火。

1、降低加热温度和冷却速度,采用自回火或及时回火来控制过热裂纹的产生

2、淬火开始时,降低加热温度,使其成为┅个淬火低硬度区;当淬火终结时,喷嘴一旦进入该区,应立即关闭火焰,并增加冷却水量。

1、钢材碳含量低,淬硬性差

2、操作迟缓、冷却不及时,導致热量内传,表面温度下降。

3、冷却水量不足或水压低,降低淬火冷却速度

1、ω(C)≤0.3%的钢不适合于表面淬火。

2、快速操作,及时冷却

4、热处悝炉提高加热温度。

产生原因:喷嘴火孔变形,误将氧气阀开大或淬火机床突然停止引起的

对应措施:轻度烧熔可用砂轮磨削修复,严重烧熔的笁件作报废处理。

产生原因:加热或冷却不均形成

对应措施:改进喷嘴形状、尺寸,改善加热和冷却条件,控制淬火畸变,如用旋转淬火代替静止淬火,或增加工件旋转速度。

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