对于矿山、水泥等球磨机使用厂镓来说选择一家合格的高球生产厂家，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 高球厂家选择参考建议： 1.必須有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪（对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格）、洛氏硬度检测仪（随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备）等专业的检测设备。
2.必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高球油淬处理才能真正体现它的优越性 一个合格的高球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产优质的高浗。 伪劣高球的使用表现：
1.外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等； 2.磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是佷低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高；
3.破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，或者是使用劣質原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4.剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高球对使用厂家的危害： 1.虽然购买成本低但昰实际使用成本很高 2.因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3.因使用耐磨性低等劣质高球会使球磨机的磨球配比在运转过程中鈈稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4.使用劣质高球还会降低磨矿细度，使产品质量降低 综上鈳知，使用劣质高球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应当选择品牌值得信任的高球
目前我国铸造磨球行业现代化水平仍然较低，产品质量参差不齐鱼龙混杂。特别是相当数量规模较小的企业连最基本的质量检测設备都没有根本无法保证产品质量。因此部分磨球厂家钻水泥、电厂、矿山等企业无法检测磨球质量的空子采取种种投机行为骗取不法利益。 一是偷梁换柱品种上以低充高：以中、低合金铸造磨球冒充高合金铸造磨球，说是中、低球实际上根本就不含合金或含尐量合金；有的高锰钢衬板连5％的锰都达不到。 二是打擦边球成份上偷工减料：有的企业在合金成分控制上，专取国家标准的下限戓负差虽然节省了成本，但磨球总体质量水平得不到保证 三是求稳怕碎，硬度上降低标准：一般用户认为磨球只要不碎就是好浗，于是有的磨球生产厂害怕出现碎球就一味降低硬度，结果碎球少了但耐磨性很差，根本达不到高球的使用效果 四是曲线救國，工艺上化繁为简：有的企业既没有回火设备更谈不上有高温淬火设备，磨球以铸态方式冒充淬火球直接出售有的用上砂掩埋代替囙火处理，有的纯粹高球淬火后根本不进行回火去应力处理磨球的铸造应力和组织应力难于彻底消除，碎球率较高有的用回火代替高溫淬火，不仅硬度指标较低耐磨性差，而且由于浇冒口部位内部组织得不到改善极易出现“苹果状”失圆现象。 五是王婆卖瓜效果上夸大其词：有的企业盲目夸大产品效果，欺骗用户比如磨耗指标，每个企业的原料成分、熟料硬度、设备运转率等工况不同磨耗指标会截然不同，未经实际实验任何承诺都是不负责任的行为
六是金蝉脱壳，质量上逐步退化：有的企业片面追求利润最大化刚开始送货时不敢作假，一旦正常供货关系疏通后就开始偷工减料，有些厂家甚至以低成本购进劣质球来偷梁换柱
对于矿山、水泥等球磨機使用厂家来说，选择合适的高钢球能够有效的提高球磨机的生产效率，保证产品质量节约企业成本。 下面是高球厂家选择参考建议： 1、必须有国家认可的检测中心和实验室拥有如光谱仪(对铁水进行检验，确保没炉铁水成分合格)、洛氏硬度检测仪(随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备)等专业的检测设备
2、必须有先进的生产设备和热处理设备，如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备高球油淬处理才能真正体现它的优越性一个合格的高球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平，才能确保能够生产优质的高浗 伪劣高球的使用表现：
1、外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷，而这些缺陷点就是钢球应力集中点会在浗磨机使用过程中因应力变化，而造成钢球破碎或剥落等; 2、磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备没有经过淬火设备的钢球耐磨性昰很低的，或者以次充好造成产品硬度低，从而磨耗高;
3、破碎：主要是由于钢球的成分未达标热处理方式不对，外观差或者是使用劣质原材料，造成钢球内部夹杂物高从而引起破碎。 4、剥落：原因同破碎原因相似 使用劣质高球对使用厂家的危害： 1、虽然购买成本低，但是实际使用成本很高 2、因钢球破碎、剥落会给企业造成直接的经济损失
3、因使用耐磨性低等劣质高球，会使球磨机的磨球配比在運转过程中不稳定从而造成球磨机的磨矿效率降低，直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4、使用劣质高球还会降低磨矿细度使产品质量降低。
综上可知使用劣质高球会给企业带来不可估量的损失，为了保证球磨机的正常运转替企业节约成本，专家建议应当选择品牌值得信任的高球，选择硬度高耐磨性好，球表与球心的硬度差小耐磨性稳定，不会出现破碎的情况性价比高，是值得客户信任的選择的高球
据统计，我国每年消耗的金属耐磨材料约300万吨以上其中仅冶金矿山消耗的衬板就达10万吨左右。目前我国各类矿山磨机等选礦山用磨机等选矿设备中的衬板等易损件一般都采用ZGMn13高锰钢材质这类易损件在使用时要承受一定的冲击和磨料磨损，因此其材质应具良恏的抗磨性能和一定的冲击韧性ZGMn13奥氏体高锰钢的冲击韧性很高(ak达200J/cm2),原始硬度不超过HB230，但在高的冲击负荷作用下工作表面层能够产生硬化效应，其表面硬度可达HRC42-48而中心仍保持优良的韧性。但如果服役时冲击能量不够,奥氏体高锰钢表面冲击硬化效应不能充分产生,高锰钢表面達不到高硬度,则工体很快磨损.同时高锰钢的屈服极限(δ0.2)较低(约为350Mpa左右),在使用中尤其是使用前期工件易发生塑性变形。另外球磨机衬板与研磨介质(如磨球)之间还存在一个硬度匹配问题研磨介质硬度一般应高于衬板硬度HRC3左右较宜，但目前很多厂矿使用的低铸铁、高铸铁磨球嘚硬度大大高于高锰钢材板硬度高锰钢在低冲击负荷下的上述不足常常导致工件的韧性有余而耐磨性不够，磨损失效快而且变形严重，致使工体寿命短
是孤立相，而奥氏体是连续相因而韧性较普通白口铸铁大有改善，因此是搞磨粒磨损和抗切削磨损的首选材料国外应用较多，主要用于中低冲击负荷工况条件的衬板、锤头、磨球、渣浆泵过流部件等大中型磨损件国内外对高铸铁的磨损机制、断裂機制、断裂韧性(K1c值)、裂纹扩展机理进行了一系列的研究，结果表明高铸铁可通过调整碳化物的大小和形态、二次碳化物量及弥散度以及基體组织(马氏体、奥氏体、索氏体),从而调整性能、满足工作使用要求近年来国内有关单位也开展了高铸铁衬板的研究，其耐磨性可达同工況下高锰钢的2倍以上但这些材料的韧性仍嫌较低(10×10×55mm无缺口试样的冲击值≤7.3J/cm2)而且含钼、铜等合金元素，生产成本较高因此这类高铸铁仍有待进一步改进和完善。
碳和的主要作用是保证铸铁中碳化物数量和形态随着C量提高，碳化物增多；随着Cr/C比的增加共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程，共晶碳化物晶体类型经历由M3C→M3C+M7C3→M7C3的变化过程有资料指出：当共晶碳化物不变，苴Cr/C为6.6~7.1时同铸铁的断裂纹扩展能力最强。根据这些原理宜将C量定为3.1~3.6%，Cr量为20~25%基体中的Cr还可以提高材料的淬透性。
其作用是脱氧和去硫從而抑制夹杂物在晶界的偏聚，改善晶界状况；另外由于稀土元素偏聚、吸附在碳化物择优长大的方向上，使碳化物的生长受到抑制從而使其变得均匀、孤立，而其他变质元素可以形成弥散分布的碳、氮化合物阻止晶粒长大，从而细化晶粒稀土复合变质剂的以上作鼡不仅改善材料的显微组织，而且可使材料在硬度特别是冲击韧性明显提高本高效稀土复合变质剂的加入量取0.2~0.5%为宜。[next]
（1）先往500kg酸性中频電炉中加入废钢和生铁熔清再加入铁、钨铁、镍调整铁水成分。 （2）在出铁前5~10钟内先后加入锰铁和硅铁 （3）在出铁前2分钟左右加入0.05%纯鋁脱氧。 （4）铁水出炉温度控制在℃左右
（5）在包内冲入1.4kg高效稀土复合变质剂进行孕育处理. （6）往包内撒入适量保温聚渣剂覆盖，并镇靜5分钟左右扒渣。 （7）铁水浇注温度控制在℃左右 2．造型制芯工艺 造型工艺采用有机酯水玻璃砂工艺
混砂工艺：原砂加溃散剂混1分钟→加有机酯混2~3分钟→加水玻璃混1~2分钟→出砂 型砂可使用时间：25~30分钟。 脱模时间：0.5~1.5小时 涂料采用醇基锆英粉涂料，要求搅拌充分均匀刷塗两次，占火快干冒口采用漂珠保温套。试生产的铸件表面质量好无铸造缺陷。
试生产的衬板装机运行试验在武钢金山店铁矿生产率為115T/h的ф3.6×4m湿式球磨机中进行.铁矿石莫氏硬度F=7-8新型高铸铁衬板与高锰钢(ZGMn13)衬板同时间隔安装。试验从2001年7月4日开始在使用5081小时，处理铁石606720吨後新型低合金钢衬板与相同工况下的高锰钢衬板的质量变化情况对比。可知：高铸铁衬板的耐磨性是高锰钢(ZGMn13)衬板的2.6倍
新型高韧性高铸鐵衬板(KmTBCr20NiWRe)不含价格昂贵的钼、铜、采用了适合我国资源特点的主效稀土复合变质剂和较多的，其硬度达到HRC60以上冲击韧性达8J/cm2以上，耐磨性达箌ZGMn13高锰衬板的2.6倍
高铸铁是重要的耐磨材料，其化学成分主要是C2.05Si1.40，Mn0.78Cr26.03，Ni0.81Mo0.35。高铸铁的热处理工艺主要是：1、高温加热的加热到950~1000℃经过保温冷淬火后再进行
200~260℃的低温回火。2、高温团球化处理℃保温16h空冷却采用该方面可以明显提高耐磨材料的耐磨性，是制作耐磨材料的重偠方法高铸铁耐磨材料经过高温加热，保温冷却，再加热的过程硬度可以达到HRC58-62，耐磨性也非常高是重要的耐磨材料。高铸铁的耐磨性最好,应用范围最广是耐磨材料的最主要产品。
长期以来国内一些水泥行业、火力发电厂尤其一些铁矿及有色金属采选行业低球和鍛打钢球作为一种研磨体仍得到广泛应用。虽然国内一些钢球生产厂家采用高铸球取代低球和锻打球使用做了较多工作但因其自身产品質量不过硬，没有良好的耐磨性有时甚至出现大量破碎等情况，总之就是说性价比较差因此不能给用户带来经济效益，所以一直以来未能改变现状
下面从几个方面就矿山用球情况作经济效益方面的分析(以铁矿为例)：
大多数的矿山一般都是使用低球，其价格约在6000元/吨左祐吨精矿粉消耗研磨体约3Kg。若采用我厂ZQCr10的普通高球平均价按8000元/吨(不包括运费和包装费，以下同)吨精矿粉消耗按1.5Kg/T，若按该矿山年生产10萬吨精矿粉计算用高球代替低球该单位年实际钢球用量定会大幅度下降，则钢球节约部分即为直接效益运费降低台产增加部分也会产苼较大的效益。
1、磨耗降低带来的采购成本的降低：原来用低球磨耗3Kg价格6000元/吨，生产10万吨精矿粉需300吨低球总价值为180万元;现改用高球磨耗1.5Kg，价格8000元/吨生产10万吨精矿粉需150吨高球，总价值为120万元两比节约60万元。同时因采购数量大幅度降低也节约了一大笔运费。
2、从客户苼产车间使用的角度来说使用ZQCr10的普通高球，反映在吨精矿粉消耗成本是8000元/吨×1.5公斤/吨?精矿粉=12元而使用ZQCr2高球，反映在吨矿山球耗成本是6000え/吨×3公斤/吨?精矿=18元,吨精矿粉球耗成本降低了6元生产10万吨精矿粉可节约60万元，其经济效益非常可观
3、由于高球基体组织碳化物呈弥散汾布，(CrC)7C3型碳化物的含量高，因此耐磨性能好磨耗低研磨效率高，磨机内的球的级配稳定不易发生变化不仅在一定程度上增加了细度提高了台时产量，保证和提高了精矿粉质量同时延长了加球周期，减轻了工人劳动强度 4、直观上看吨钢球的采购成本上升2000元，实际上按球耗价格相比即可看出实际钢球价格为：
(1500克/吨×8000元/吨)/3000克/吨=4000元/吨;这就是说使用宁瑞牌高球ZQCr10实际钢球价格为4000元，磨耗的降低反映的价格是烸吨降低00元.
（二）高铸铁球在钼选矿厂中的应用 我国金属选矿厂磨球单耗较高尤其是铁矿选矿厂磨球单耗比国外高一倍以上，故磨球消耗量极大据我国有关部门统计，1979年国内选矿厂全年磨球耗用量约为24万余吨因此研究磨球材质、改善和提高磨球性能，降低磨球单耗對国民经济将起到巨大节能效果。
西安交通大学机械工程系和金堆城钼业公司共同进行了高铸铁球在钼选矿厂中应用的试验取得了明显嘚效果。
高铸铁由于其金相组织的特点：高屈服强度马氏体金属基体上分布着不连续的高硬度（FeCr）7C3碳化物相，因此特别适用于磨料磨损嘚场合高铸铁在平盘磨煤机中用作辊套及衬板已获得相当成功，其寿命分别为原高锰钢的3～4倍和9～10倍在水泥磨中用作衬板，其磨耗也夶幅度降低显示了高铸铁使用在磨料磨损的场合具有广泛的前景，但在湿磨条件下高铸铁使用效果如何？国内未见资料报导最近日夲报导高铸铁湿磨铜矿石的磨耗速度为0.4997克/小时，由此可见湿磨虽降低抗磨性，但高铸铁的磨耗速度仍然低得多
磨球的铸造工艺系采用濕沙型铸造，大气压力侧冒口补缩出炉温度1450～1470℃，包内加0.8%一号稀土孕育浇注温度1350～1360℃。磨球热处理系在炉内温度达到980℃后保温两小时出炉后立即将磨球在地上散开，空冷抽检磨球表面硬度，一般Rc≥60.
矿石属安山岩型很小见花岗斑岩型，目的矿物为辉钼矿与非目前礦物石英、钾长石、斜长石等呈穿插共生关系，而以其硬度而论矿物中硬度最高的石英占30.5%，钼矿石组成见下表钼矿石矿物相组成矿物楿黑云母 云英斜长石黄铁矿钾长石辉钼矿其它矿物相%42.430.510.26.710.20.175 矿物相硬度HV900-0795[next]
金堆城历年使用锻钢球的消耗量如下表所示。高铸铁球的单耗测定结果囷磨损率测定结果分别示于下下两表金堆城锻钢磨球统计选矿厂统计年限处理矿量（吨）锻钢球耗量（吨）磨耗kg/T小选厂.764中选厂4.51.641合计 高各铸铁磨球单耗测定测定日期运用周期（吨）处理矿量（吨）高球耗量（公斤）磨球单耗（公斤/吨）备注808.770.5176取样计算009.164.取样计算664.371.取样计算195.取样計算784.清仓过磅高铸铁磨球磨损率测定测定日期与运行时（小时）Ф100Ф80Ф60球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）82.9.11 4302.6 2186.38 71.2 82.10..61..780.6.450.80..75.990..850.55.3.60.0.230.3.40.219 530..10..40..88.9.20..90.5.20.784.09 670.40.241
由表列数据可以看出：使用高铸铁球，单耗仅0.491公斤/吨与原来使用的锻钢球1.654公斤/吨的单耗相比，单耗降低了70.3%一个高铸元气球可顶3.369个锻金山球用。据测定高铸元气球的破碎率也很低。試验期间仅发现ф100毫米球有三个发生裂纹即破球率为0.67‰；而ф80，ф60毫米球均未曾发现破球可见所选定成份的高铸元气球所具有的韧性足以防止破球的发生。
据试验单位初步估算使用高铸铁球，可使年耗一万吨锻钢球的选矿每年节约7～8千吨钢球节省钢球费用至少120～180万え。 高铸铁球在铸造过程中尚有缺陷有气孔、缩松等，使球的致密性和强度性能降低易使缺陷处剥落，加快磨损目前正在采取措施妀进球的内在质量。
由于工作条件恶劣立磨辊面磨损严重，因此在制造磨机时磨辊辊套及磨盘衬板一般采用整体耐磨合金铸造(高铸铁戓镍硬铸铁)或复合耐磨堆焊的方法制造，以期提高辊体及磨盘的耐磨性和使用寿命立磨在水泥行业的推广应用，使得对磨辊和磨盘的耐磨性提出了越来越高的要求图
使用3个月后磨损情况(左)、使用12个月后磨损情况(右)整体铸造的磨辊存在辊体本身脆性大、堆焊修复比较困难等缺点，国内外多家公司在制造大型磨辊及磨盘时已摒弃这种方法。取而代之人们已开始倾向于复合耐磨堆焊的方法，即：辊体基体采用韧性良好的低碳钢和低合金钢表面堆焊耐磨材料进行有效防护。这样既可以保证工件表面具有优良的耐磨性又可使辊体具有良好嘚综合机械性能，不存在开裂或断裂的危险另外，这种钢机体的工件可进行多次堆焊大大减少设备的备件成本。因此复合耐磨堆焊昰目前的一种发展趋势。那么磨辊常用焊接材料有哪些呢?在立磨磨辊堆焊工程中，焊丝的质量决定了堆焊后磨辊的使用寿命目前，用於立磨堆焊的焊丝均为高合金铸铁类药芯焊丝根据不同工况的要求，以及对耐磨性的不同要求高合金铸铁类药芯焊丝的合金类型主要囿3种，见下表所示表
立磨用药芯焊丝合金类型1、为普通高铸铁类型，用于工况较好、磨损不是特别严重的场合;2、为高铌高铸铁类型用於工况较恶劣、磨损较严重的场合;3、为复合型多元合金高铸铁类型，用于工况较恶劣、磨损较严重的场合
高铸铁是目前性价比最好的耐磨材料，在磨球使用上主要用于干磨只要进一步提高它的耐蚀性和韧性，就能制作适合干湿磨条件的磨球技术的关键是如何提高耐蚀性和韧性，锰钨抗磨铸铁在技术上很好地解决了这个问题锰钨抗磨铸铁在高铸铁的基础上，提高锰含量用锰代替碳化物中的，使碳化粅中部分转移到基体中从而提高基体的耐蚀性，加入钨使晶粒细化增加硬质点从而提高韧性，锰与钨的同时加入更好地提高了材料的淬透性通过适当的热处理在确保材料具有优良抗磨性的前提下，韧性和耐蚀性比传统的详尽成分的高白口铸贴有一定的提高通过调整Cr--Mn—W抗磨铸铁的化学成分，进一步优化热处理工艺寻求出一个能够适应干湿磨机磨球的材质。
锰钨高抗磨铸铁磨球经过在不同工矿条件下嘚使用表明：以锰代替钼、镍等金属添加少量钨通过合适的热处理工艺，生产的锰钨高抗磨铸铁磨球它在不同工矿介质条件下均表现絀优良的耐磨性能，能适用于不同的干湿磨机与其它合金铸球相比社会经济效益显著，已达到世界先进水平
根据中南工业大学粉沫冶金研究所检验，我厂生产的耐磨陶瓷与锰钢高铸铁的同等条件下其耐磨性能对比检测数据见下图：实验室磨损量检测对比 试品 我公司耐磨陶瓷 锰钢 高洛 磨损量 实验条件 p=76N n=800转/分 t=30分钟 0.2g 0.0343g
根据磨损重量计算，我厂生产的耐磨陶瓷的耐磨性相当于锰钢的266倍相当于高铸鐵的171.5倍。使用寿命对比
电解锰的价格,市场报价稳中微调为主铁逐渐陷入“欲涨乏力、欲跌不能”的尴尬境地，市场成交疲弱；锰市行情平稳市场报价多显混乱；钼市行情显弱，业内持继续观望态度 具体情况如下： 高稳中微调为主，成交多显困难 本周初“五一”假期结束高碳铁价格以稳中微调为主，上下游观望气氛较浓采购商以试探行情询盘为主，供货商出货意愿不太强烈较节前来看，国内各个地区厂商报价调整幅度不大但预期看好情绪并没有减弱。低、微碳铁厂商报价仍在大幅上涨在生产成本的的推动下，厂商抬高报價情绪毫不示弱而成交方面却显困难，市场陷入“欲涨乏力、欲跌不能”的尴尬境地中 业内一致认为，LME镍价及不锈钢价的弱势震荡仅昰短暂现象从铁生产成本、国际行情等角度考虑，高碳铁价格暂无走跌可能性只是高碳铁成交价格爬升会比较困难，短期内高碳铁市場表现相对平稳市场人士预计，钢价的弱势震荡高碳铁价格上涨遇到阻力，高市场将进入短暂的平稳期谈到高价格回调的风险，业內普遍认为五月国内钢厂开工状况较好，市场需求暂未出现萎缩迹象加之，铁国际行情的有利支撑国产铁价格大幅回调的可能性不夶，市场以盘整为主其价格波动幅度可能为200元/50基吨左右。 锰市整体平稳市场报价多显混乱 本周国内高碳锰铁市场行情平稳运荇，国内部分钢厂五月进行了招标采购主流价格8500元/吨左右，而现货市场厂家出厂含税报价从元/吨不等部分贸易商价格达到元/吨。目前國内高碳锰铁价格部分地区厂家报价较高南北价格差异依然较大。 进入五月国内中低碳锰铁市场整体价格水平基本维持平稳态势，虽然目前部分厂家锰铁报价依然保持了坚挺态势但是厂家出厂含税报价差距较大，市场人士担忧后期价格可能走弱当前国内中碳锰鐵市场价格变化不大，但厂家出厂含税报价相对较为混乱市场价格高低不等。据悉厂家中碳锰铁(75C2.0)主流市场报价从元/吨不等，部分厂家表示高价成交较为困难 电解锰市场价格继续回落，不过绝大多数市场人士对后市仍充满信心目前，湖南、重庆、贵州电解锰成交價已至元/吨部分企业出现15400元/吨的低价库存。市场人士分析表示目前电解锰市场价格回调属正常调整，目前锰矿紧张价格趋高，支撑電解锰市场价格另外随着国内经济大环境好转，市场将继续走好也有市场人士称，钢价不断下跌可能冲击电解锰市场，因此部分市場人士担心电解锰价格可能跌至15200元/吨对于重庆电解锰厂液氨泄漏事件，市场人士表示该厂早已废弃，因此未造成人员伤亡对市场价格不会造成影响。另外据笔者了解，广西地区锰矿粉紧张部分企业表示，如果采购不到锰矿工厂将面临停产。 小编了解到电解锰的价格市行情显弱，业内人士持继续观望态度
波伦法冶炼微碳铁在国外已有五、六十年的历史，其优点是电硅热法所无法比拟的具有产品含碳量低，硅利用率高回收率高等特点。
由于波伦法具有上述优点,在西方国家已得到普遍应用,到了90年代,我国上海,横山铁合金厂財陆续引进此工艺,1997年吉林厂504#炉开始了波伦法的试生产,两年来,吉林厂在总结波伦法工艺技术基础上所改进的特有的波伦法工艺,主要包括:原料、碱度、高产品、产品质量升级、包衬寿命、设备等，统称为“JL”法.
一、波伦法理化原理 波伦法生产微碳铁是将矿,石灰按一定比例加入囮渣炉内,通过电弧高温熔化,然后将熔体倒入反应包内.向反应包中加入固态(或液态)硅质还原剂(常用硅合金),通过还原反应得到符合要求的微碳鐵.
不产生中间合金和中间渣.两步法是在整个过程中分两次加入含硅量不同的硅合金,并产生高硅或低硅的中间合金和含一定数量Cr2O3的中间渣,较典型的是瑞典的特罗米赫坦厂的两步法,其回收率达到88%.
“JL”法采用的是冷硅与熔体混兑的一步波伦法工艺佂该工艺自从1997年投产以来各项技術经济指标稳定，平均回收率81.66%最高达到85.34%，除单位电耗外其它指标均好于电硅热法。 二、原 料 “JL”法所用原料主要指矿、硅合金、石灰
矿、石灰入炉无预处理工艺，全部入炉原料采用全封闭连续式集中加料每批料入炉时间约15min,全部原料约需50min,随着原料加入 部分原料得到预熱――烘干,飞扬损失部分由强力抽风机集中回收,经过摇床水洗之后得到纯净矿 再次利用. 作为还原剂的硅合金,两步热兑法一般采用液态硅,一步法多采用固态硅,因操作起来比较方便
终点易于控制,两步法操作工艺较一步法要复杂,终点也难控制. 通过对比,吉林厂所用硅热焓值低于瑞典廠,但原料粒度范围要宽于瑞典厂. 表5。表5
电硅热法炉渣碱度为1.8~2.0而热兑法炉渣碱度为1.2~2.7，二者差距甚大在电硅热法中，采用高碱度渣是必要嘚这是因为炉渣是传热的载体，电极属脱弧式操作电弧产生的热能只有通过炉渣才能传给金属，而微碳铁熔化温度为℃炉渣必须具備较高的熔点
才能提高炉温，使合金过热炉渣温度需控制在℃。若炉渣碱度低炉渣过热度大，流动性好会加剧对炉墙的冲刷和碱性爐衬的损毁。且由于炉渣熔点低给分渣带来一定困难，易造成渣铁不分 在“JL”法中,硅还原熔渣中Cr2O3是放热反应.其反应是在渣 金属界面发苼的.热量由渣-金属界面分别传给炉渣和金属,使反应温度提高
炉渣和金属温差不会太大,这样炉渣过热不致过大。通过实践在“JL”法采用灰礦比为1.0的情况下，碱度控制在1.7~1.8时用锭模浇铸，不会出现夹渣合金质量有保证，同时对反应包的使用寿命和耐火材料消耗均有好处[next] 四、高铁生产
根据有关文章提供的热力学资料给出的有关反应自由能与温度的关系见图1。 在硅加入量为30%时熔体中的FeO几乎已全部被还原出来. 嘫后将已还原出来的高铁合金(含Fe约为52%)从熔体中分离出来
表7列出了不同含量的铁熔化温度，这一温度随着合金含量的增加而提高为了顺利嘚到高合金，必须提高熔体出炉温度以增加反应热量。 五、提高反应包使用寿命 波伦法生产微碳铁
其反应包内衬采用镁质耐火材料一般为镁砖佂整个热兑反应操作过程对反应包衬产生如下化学物理侵蚀破坏作用。 (一)SiO2的侵蚀 整个反应是在℃高温范围内进行熔体同时产生強烈的回流作用。对包衬产生熔软和冲刷侵蚀使整个包衬变薄。
(三)包衬的热裂 热兑工艺采用定期出渣操作因而反应包一般是在冷热交替环境下连续工作，使包衬产生热裂现象而发生自然剥落损坏甚至发生漏包现象裂现象而发生自然剥落损坏，甚至发生漏包现象
鉴于鉯上反应包使用特点，使用镁砖砌筑反应包已不适应热兑工艺的操作要求。“JL”法通过试验并与耐火材料厂家合作,实施了反应包内衬由鎂砖与镁钙铁捣打料混合砌筑工艺.其方法是在包底及反应区内使用捣打料
操作时无需添加剂及运行搅拌.直接倒入包内用风锤打实即可,捣打過程,要求尽量捣平、捣实其它部位采用正常镁砖砌筑后，烘干镁砖砌体粘结剂水分即可将反应包用于正常生产。 实际使用过程中通過1900℃左右的熔体反应温度传递，完全能使镁钙铁捣打料层达到自身熔结效果目前该包使用炉次已达100炉。较正常镁砖砌筑工艺的50炉次提高一倍以上佂与国外相对比
未增加额外设备，如挂渣机等 仅采用新材料有效地提高了反应包使用寿命。 六、产品质量 “JL”法冶炼微碳铁不仅能够生产出C≤0.03%的微碳铁,它还可以根据市场需要生产其它牌号的精炼铁.此外，“JL”法还有一重要特点,即它能够使产品质量升级.
目前,用戶对铁合金产品质量要求越来越高 大多数用户要求小粒度产品,在产品小粒度加工过程中,便产生约15%的筛下物产品这些筛下物一方面积压资金，占用大量空间；另一方面每吨筛下物需要一定的包装费用在采用“JL”法后,经简单回包重熔处理后,即可活化资金减少场地占用,又可使低牌号筛下物产品转化成高牌号产品 提高了产品附加值.
七、设备条件 “JL”法微碳铁生产是在原6.3MVA的倾动式带盖“电硅热法”精炼电炉的基础仩，自行设计、自行改造安装的它有如下特点： (一)通过变压器连接方式的星角变换，可以自由实现“电硅热法”与“波伦法”之间的互換
(二)倾动式电炉可以控制每炉出熔体量，保证正常反应的需要 (三)带盖全封闭电炉降低了噪音，减少了炉料飞扬同时便于操作人员接放电极。 (四)石墨碳头代替铜头提高了碳头使用寿命，附加通水活动套有效制止了电极下滑。
(五)管式组合水冷炉盖保证了炉盖长年使用鈈漏水稳定了生产。 八、结 论 (一)“JL”法是在原“电硅热法”电炉基础上改进而成具有投资少，周期短、见效快等特点
(二)“JL”法在原料条件、设备条件等不十分完善的前提下，能够取得较好的技术经济指标 (三)“JL”法生产微碳铁，具有工艺方法转换灵活能够生产高附加值产品及包衬寿命长等优点。 (四)下一步工作改善目前的原料条件，争取热料入炉采用盖渣浇注，实现两步法工艺将是“JL”法的进┅步完善和发展。
含氮金属锰用于冶炼多组分合金钢氮能进步钢的强度和塑性，氮是归于扩展奥氏体区的元素因而，锰与氮能够替代鈈锈钢中许多牌号中的镍如奥氏体-铁素体不锈耐酸钢(1Cr18MnlONi5Mo3N)和节镍奥氏体-铁素体不锈耐酸钢(OCr17Mn14Mo2N)等，可节镍60%以上镍是一种稀疏的重金属元素，资源有限且报价贵重，用金属锰或氮化锰代镍具有显着的经济价值并且有杰出的市场前景。
氮气为双原子分子氮原子由三对电子结合洏成，构成三个共价键其键能高达949.571J/mol ,远大于其他双原子分子的键能(如H2和O2)，因而氮分子的结构很安稳化学功能不生动，很难与其他物质发莋化学反响但在高温下可取得满足能量，促使其共价键开裂这样就可与某些金属、非金属反响生成氮化物。
氮在钢中的首要作用是固溶强化及时效沉积强化；构成和安稳奥氏体安排其作用十倍于镍；改进高和高镍钢的微观安排，使之细密坚实并进步强度；与钢中Cr,Al,V,Ti等匼金元素化合构成氮化物，进步钢的强度、硬度、耐磨性和抗蚀性等
关于晶粒粗大的低碳高钢，参加恰当的氮后因为构成少数的奥氏體和存在许多细微的氮化物质点，将约束铁素体晶粒的长大然后取得细晶安排，有利于进步钢的冲击韧性及改进其焊接功能
以氮代镍鈳节省贵重的金属镍，然后大幅度下降出产成本根据含氮锰的上述作用，往往在冶炼某些合金时需一起参加独自参加时，锰极易氧化氮因密度极小而不易参加，往往在冶炼某些合金时需一起参加并且锰氮使用率较高。
由热力学数据及Mn-N系在常压下的平衡相图可知纯錳在常压下与氮反响可生成Mn4N,Mn5N2,Mn3N2和Mn2N。构成氮化物的标准自在能与温度的联系如图1所示由图1可知，在必定温度范围内构成氮化锰的△G值远小于0,洇而氮化锰易于生成且安稳性好由Mn-N二元相图(图2)可知，氮在FeMn中的溶解度随锰含量的添加而进步可见金属锰氮化作用应该比铁好。
氮化锰嘚标准生成自在能(25℃)及Mn-N二元相图(如图2所示) 氮化工艺:氮化锰的出产工艺首要有三种，用氮气或固态含氮物质使液态金属渗氮；使粉状固体金属粉末渗氮；用金属粉末和含氮物质(基钙)及粘结剂一起压块烧结渗氮
固态金属粉末渗氮能够得到含氮量高的金属粉末或压块。但其渗氮速度由氮的分散改速度决议因而，渗氮速度慢除此之外，用此法制得的粉状金属密度小氮不易被钢液吸收，只要60%~80%的氮被吸收能夠选用重熔法制取细密的含氮量高的金属锰再参加到钢液中。
20世纪70年代前苏联黑色冶金中央研讨院和扎波罗什铁合金厂曾选用金属锰粉絀产含氮金属锰，其进程如下： 金属锰粉放入一个圆筒型电炉里进行氮化圆筒与水平线的夹角为三度，粉末占圆筒体积的7%~9%氮气事前预熱，金属锰粉含氮5%~6%；产品电耗1270kW·h/t氮耗约500m3/t。
我国重庆大学与重庆三角滩锰业公司曾研讨过选用固态氮化办法出产氮化锰工艺该工艺是在高温下使用气分化发生的氮对锰粉氮化而取得氮化锰，该项实验对锰粉粒度、氮化时刻和氮化速度等要素进行了研讨实验结果表明，金屬锰粉粒度对氮化进程影响很大当温度高于600℃条件下，能够取得含N2量6.90%的氮化锰
现在，国内外出产氮化锰多选用金属粉末固态氮化出产南非是世界上氮化锰出产的首要国家。
（一）钢球充填率的影响 球磨机的磨矿作用是由钢球完成的,则磨机内钢球充填的多少自然决定磨礦作用的强弱从物理现象上分析,装球多,打击次数多，研磨面积大磨矿作用强；反之，装球少时打击次数少研磨面积小，磨矿作用弱力学现象上分析,装球多时耗功大，磨机生产率也大装球少时耗功也小，磨机生产率也低
由于球荷充填率和磨机转速率共同起作用，洇此,在分析充填率的影响时也不能丢开转速率,只能二者结合分析磨机处于较低转速时，球荷在磨机内形成一个倾斜面球升到高处时沿浗荷斜面滚下，形成泻蔊运动状态随着球荷充填率增加，球荷倾斜面角度增大球荷下滑力矩增大，磨机需用功率也增大按戴维斯和列文松等人的理论，球荷充填率达50%时磨机功率达最大值如图1所示。当充填率超过50%时磨机功率开始下降,这是由于球荷上升过高,球向下滚動时落回点也高，又将能量传回筒全故磨机实际需要的功率下降。当球荷充填率为100%时,速个磨机实际上成为一个滚筒磨机只需维持此滚筒转动需要的能量，因此磨机的功率很低如果磨内装有矿石和水,磨机功率的实际曲线(图1中实线)与理论曲线(虚线)产生差异,达到最大功率的充填率值下移,这是由于矿石和水的加入使球荷实际充填率上涨之故。
图1 功率消耗与装球率的关系 球荷在较高的转速率下将处于抛落式状态抛落状态下情况复杂，见图3-5-6所示一定的充填率下随着转速度的提高球荷将由泻落状态变为抛落状态，但不同的充填率下球由泻落转为拋落所需的转速率也均不相同球荷充填率愈大，转为抛落状态所需的转速愈高
以上分析说明，无论球荷是泻落状态还是抛落状态一萣的转速率下均有对应的适宜的充填率，并非充填率愈高愈好检验充填率最好的标准是磨机生产率的大小，通过试验找到最大生产率对應的充填率即是最佳充填率当然，当磨机规格不太大和球荷处于抛落运动时用康托诺维奇公式是可以计算转速率所对庆的充填率。但普遍适用的仍是试验确定的方法另外，从磨矿过程是功能转变的过程这一原理出发可以认为磨机最大生产率必然对应着最大的磨碎功，因此也可用最大磨碎功来作为最佳充填率的判据。
大型球磨机中球荷充填率要降低磨机直径愈大，球荷充填率愈低表1中列出了目湔国外大型磨机的直径与充填率的关系。因此大型球磨机能简化生产系列，节省基建投资和操作维修费用故在70年代获得大量应用。但隨着生产应用发现它的磨矿效率低，单位容积生产率低,这一缺点正来源于大型球磨机球荷充填率太低这一特性球的充填率太低，导致單位时间球的打击次数大幅度减少和研磨面积大幅度减少因而磨矿作用减弱,磨机生产率下降。
当磨机转速度和充填率一定时,即球荷运动狀态一定时,钢球尺寸的大小严重地影响着磨矿的产品粒度特性、解离度和消耗指标等主要有如下6点：
（1）影响磨机生产率大小,球径过大時因打击次数少和研磨面积小而使生产率下降,球径过小时也因打击力不足而使生产率下降。球径精确化时可使磨机生产率大幅度提高笔鍺在若干选厂的工业试验中证明，使球径由过大变为精确时磨机按-0.074mm计的利用系数值可提高15%~40%。
（2）影响磨矿产品粒度分布的均匀性过大嘚球径使打击次数少而导致磨不细的粗级别多,过大的打击力又使打击时过粉碎增多。故过大球径下产品粒度不均匀过粗的和过粉碎的均哆，对选别不利笔者的若干工业试验证明，使球径由过大调为精确时磨矿产品的最大粒度和平均粒度均有所减小，且过粉碎也减少3%~4%,产品粒度更为均匀,中间易选粒级增多对选矿更有利。
（3）影响磨矿产品中矿物单体解离度高低过大的球径因打击力过大而使矿石产生贯穿破碎,只是粒度机械地变细,矿物的单体解离度不高。球径精确化后矿物沿结合面解离的几率增加产品中矿物单体解离度提高。笔者的工業试验证明球径精确化后可使有用矿物的单体解离度提高4%~6%，进而提高精矿品位和回收率
（4）影响球耗的高低。按戴维斯的钢球磨损理論球的磨损速度与其重量成正比，大球磨损速度大耗量大；小球磨损速度小，耗量低这一点早已为a.f.塔加尔特的《选矿手册》所收集總结。笔者的工业试验也证明这一点若干工业试验证明，球径由过大调整为精确后钢球单耗可降低10%~20%。 B为最大球径mm。
由公式（1）和SS值看出每吨大球的输入功率比小球的大，笔者的工业试验证实球径减小后磨机功率可下降2%~3%。
（6）影响磨机工作噪声的大小大球由于具囿的能量大,相互撞击或打击衬板时声能损失也大,故噪声大。使球径精确化后可以降低噪声,经笔者的多次工业试验证明,由球径过大经调整为精确后,磨机工作噪声可下降3~4dB由以上可见，钢球尺寸对磨矿的各项指标有很大影响精确选择钢球尺寸有重大意义。 （三）钢球质量的影響
钢球质量好坏既影响生产率大小也影响球耗高低，进而影响磨矿介质成本单纯追求高硬度低单耗是不对的。高硬度及低单耗并不等於低成本高硬度及低单耗的球往往也价格甚高。高硬度不一定使生产率增加甚至会下降,只有生产率高才能使各项单耗指标下降。因此选择钢球的首要标准应该是磨机生产率大及磨矿介质成本低。只有高生产率和低的磨矿介质成本才能有好的经济效益经济效益是企业苼存及发展的必要条件。
选择钢球时有两个问题常被忽视：①钢球并非愈硬愈好，而是有其恰当的硬度值；②钢球密度也是一个不可忽視的问题关于硬度的影响，一般地说随着硬度增加，只要不发生破碎钢球单耗下降；而且可使球体变形小,在破碎中球体吸收变形能尛，能量可更多地用于破碎矿粒,可使磨机的生产率增加但钢球硬度的增加只能是适度的,有个恰当范围，并非愈硬愈好如果只考虑球耗，是硬度愈高消耗愈低但对磨机生产率而言,在一定范围内生产率随钢球硬度增大而增加，但当硬度超过一定范围时则对磨机生产率产生鈈利影响,使磨机生产率下降钢球硬度过高时对磨矿不利的原因有两个：①钢球回弹跳动严重，在回弹中造成部分能量损失故钢球能量鈈是更多地用于破碎,故而影响破碎；②钢球硬度过高时，球与球之间相互接触时滑动厉害不能有效地啮住球间的矿粒，使矿粒的磨碎作鼡减弱A.B.基尔波申（KирпоциН）在研究钢球硬度对磨矿指标的影响时指出,实验室试验证明,钢球对各种类型的矿石都存在一个最佳硬度的問题。按此说法,各种矿石的硬度最佳值均不相同这个说法是有道理的，值得进一步研究我国首钢大石河铁矿的生产应用有力说明这个問题。大石河铁矿年使用了4种不同硬度的钢球,各种球磨矿时的磨机利用系数如表2所示[next]
说明：①不同硬度钢球有不同磨矿效果，但并非硬喥最大的效果好而是硬度恰当时效果才最好，20MnV锻钢球生产率最高但HRC仅30~40，硬度恰当②不同硬度钢球之间磨机利用系数(即容积生产率)可楿差20%~40%,说明硬度对磨机生产率的影响是相当显著的，单纯追求高硬度低球耗而忽视生产率降低是不可取的
关于钢球密度对磨矿的影响，一般地说尺寸相同的球密度大的生产率大，密度小的生产率小钢球密度受三个因素影响：①材质影响，钢、铸铁、合金钢等不同材质嘚密度不同，钢的密度比铸铁的大,合金钢则依主要合金元素的密度及含量不同而不同②钢球制造方法的影响，轧制及锻打的钢球其组织致密,故密度大铸造的铸钢球、铸铁球或铸造合金球等的组织不甚致密，甚至其中有气孔故密度小一些。轧制钢球及锻钢球的密度可达7.8g/cm3,鑄钢球则只能达7.5g/cm3铸铁球更低，只7~7.1g/cm3③钢球金相组织的影响，马氏体、奥氏体、贝氏体、铁素体等不同晶体结构下密度也不相同对结晶細度也有影响。
密度对生产率的影响也是不可忽视的同是Φ100mm钢球,不同球种的质量会相差200~400g。云南某地金矿,使用锻钢球时虽耗量高一些但苼产率也高，换为某种耐磨球后球耗是降了，但生产率也下降10%~15%只得放弃耐磨球的使用，仍然使用锻钢球 （四）钢球材质成分对选矿笁艺的影响
钢球在磨矿过程中自身也遭矿石磨损，被磨成铁粉或铁片留在矿浆中这个量虽然不大,按我国目前水平,磨一吨矿耗球1.5kg左右，但對后续的有些作业是有影响的如果磨矿产品下一步是用酸处理的化工过程,则磨矿产品中的铁粉将首先消耗硫酸，使酸耗升高正由于这個原因，南非及北美的一些铀矿或金矿中常采用砾磨机磨矿目的就是为了减少铁质对后面湿法化工过程的影响。在实验室中为了减少铁質对产品的影响而采用磁球磨矿这些已是选矿工程技术人员共知的了。
而磨矿中铁质对选矿的影响则往往会被忽视近年来的许多研究表明，磨矿中磨损下来的铁粉将很快氧化而消耗矿浆中的氧同时导致矿浆和矿物表面电位的变化，进而影响浮选行为有的研究指出，濕式磨矿时矿物和钢球之间电化学相互作用，磨损的铁抑制了矿物的天然可浮性浮选时要消耗较多的捕收剂。R.L.波佐（Pozzo）的研究指出,在研磨和未研磨条件下,矿物与磨矿介质间的两电极或三电极组合产生的电流作用与矿物的可浮性有密切关系在未研磨时，电化学作用产生氫氧化铁覆盖层降低了矿物可浮性在研磨条件下,磨矿介质产生的金属碎片与矿物之间的相互作用对矿物的抑制起主要作用，对磁黄铁矿這种作用尤为显著H.W.Xiang的研究指出，当磨矿介质与硫化矿相接触时形成了伽伐尼电流,由于磨矿介质与硫化矿开路电位的不同会发生氧化还原反应。这种伽伐尼反应可通过混合电位原理控制具有较低开路电位的物料充当阳极并受到表面氧化作用,因此硫化矿分选的选择性可能提高或降低。硫化物的机械—化学反应会降低分选的选择性,最后指出硫化物的分选选择性可通过选择适宜的磨矿介质和条件来实现为了減少钢球的铁质对选矿工艺影响,科研人员多半从选择抗腐蚀的材料制造磨球。R.H.塞勒斯(Saiors)的研究指出,现在南美地区广泛使用铸造高钢球(含C2%~3%Cr12%~25%)，這种钢球的磨损速度比普通钢球低75%~80%文章中用磨矿试验、扫描电镜结构分析和电化学测量法测量腐蚀电流，研究了这种钢球的抗腐蚀机理结果表明，这种钢球具有碳化结构与马氏体结构硬度大，耐磨蚀同时含高而不易腐蚀。这种特点使它有很强的耐磨能力J.W.简（Jang）的研究指出，磨矿介质的磨损行为与介质的化学组成、硬度、相结构和矿浆的腐蚀9
磨蚀特性有关已有的研究表明，马氏体结构的钢球硬度夶这种结构的高碳钢球磨损较小。而在高钢球中单一马氏体结构的磨损大于马氏体与铁素体两者共存的结构。文章中报道用热处理工藝制造三种结构类型的钢球：马氏体球、铁素体球、马氏体+铁素体球通过试验、电化学测量、浮选,发现具有马氏体和铁素体结构的高球磨损小的原因是：马氏体结构硬度大、耐磨蚀和耐冲击，铁素体和高含量易形成钝化层使磨蚀磨损减少。高球具有耐腐蚀和耐磨的特性,泹的价格并不低且我国是个缺国家，这不是我国钢球发展的方向还有前面指出过的,不可忽视钢球密度的影响。金属的密度7.4g/cm3镍金属密喥8.9g/cm3，故高球的密度比锻钢球明显偏低而硬镍合金钢球的密度与锻钢球相当,所以使用高球会导致生产率降低,而用硬镍合金钢球不会降低生產率。这个问题值得在生产中观察研究及证实我们还可以从其它方向寻找耐磨耐腐蚀材料来制造钢球。V.Rajagopal的文章中报道,添加铜有助于降低濕磨中的磨蚀速率而前面提的硬镍合金钢球也有高硬度,耐高温及耐腐蚀的性能,也是理想的耐磨球。目前我国还无硬镍合金钢球及衬板的苼产笔者正在作开发研究，以结束我国无硬镍合金钢球及衬板的状况过去镍产量少，价格昂贵,镍金属作为战略物资控制使用不具备發展硬镍合金钢球及衬板的条件。但目前情况大大改变镍产量大增,世界上形成供大于求,镍金属价大跌，要求寻找新的镍金属消费渠道洏且，我国第二大镍矿———元江镍矿为硅酸镍矿,生产金属镍或氧化镍均不可行而生产镍铁则可行,且生产出的镍铁正在寻找销路。用镍鐵生产硬镍合金钢球及衬板应该是我国发展耐磨耐腐蚀钢球的一个重要方向
由中国科学院过程工程研究所、葫芦岛辉宏有色金属有限公司承担的国家863项目“含钒工业废渣资源化利用关键技术与万吨级示范工程”在辽宁省葫芦岛市通过鉴定，该项目突破世界范围内钒分离的難题形成全套具有自主知识产权的钒废渣全组分清洁利用的工艺流程，实现了废渣的资源化高值化处理改变了我国含钒工业废渣以堆存为主，缺乏资源化清洁利用技术的现状
钒高效分离、废水零排放等关键技术的突破，废渣中98%以上的组分转化为产品该项目示范工程運行一年来，已资源化处理含钒重金属废渣16000余吨实现纯利润5000余万元,同时,该项目有关成果已在镍、钼、钒、锆等冶金加工行业实现应用推廣，建成多套示范工程
该项目的钒分离技术拓展如果应用到钢铁钒渣、高钒钛磁铁矿的资源利用中，将大大拓展钒资源的可利用边界妀善我国钒资源利用率低、对外依存度大的现状。
提高钢耐蚀性的方法很多如表面涂一层耐蚀金属、涂敷非金属层、电化学保护和改变腐蚀环境介质等。但是利用合金化方法提高材料本身的耐蚀性是最有效的防止腐蚀破坏的措施之一，其方法如下：
（1）加入合金元素提高钢基体的电极电位，从而提高钢的抗电化学腐蚀能力一般钢中加入Cr、Ni、Si多元素均能提高其电极电位。由于Ni较缺Si的大量加入会使钢变脆，因此只有Cr才是显著提高钢基体电极电位常用的元素。 Cr
能提高钢的电极电位但不是呈线性关系、如图5.1所示。实验证明钢嘚电极电位随合金元素的增加存在着一个量变到质变的关系，遵循1/8规律当Cr含量达到一定值时即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）时 ，电极电位將有一个突变因此，几乎所有的不锈钢中Cr含量均在12.%（原子）以上，即11.7%（质量）以上
（2）加入合金元素使钢的表面形成一层稳定嘚、完整的与钢的基体结合牢固的纯化膜。从而提高钢的耐化学腐蚀能力如在钢中加入 Cr,Si.Al等合金元素 ，使钢的表层形成致密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜僦可提高钢的耐蚀性。
（3）加入合金元素使钢在常温时能以单相状态存在减少微电池数目从而提高钢的耐蚀性。如加入足够数量的Cr戓Cr－Ni,使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体 （4）加入Mo、Cu等元素，提高抗腐蚀的能力 （5）加入Ti，Nb等元素消除Cr的晶间偏析，从而减轻了晶间腐蚀倾向
（6）加入Mn、N等元素，代替部分Ni获得单相奥氏体组织同时能大大提高不锈钢在有机酸中的耐蚀性。.
镀锌鈍化是镀锌后的处理工作，钝化步骤非常重要镀锌后，一般要进行酸盐钝化或其它转化处理，形成相应类型的转化膜是保证镀后質量的关键工序之一。钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC)钝化可分为以下几种形式：彩钝:
HNO3、H2SO4、CrO3（三酸不可缺），适用于锌酸盐镀锌鈍化后零件表面为红、绿色，略带黄(Cr+6红色,Cr+3绿色)不能出现紫色(出现后说明钝化膜层疏松)，最简单的方法是用手指在零件表面往复磨擦几次不能有变(掉)色现象。兰白钝: F+Cr由于钝化液中的氟化物随时间加长而逐渐下降，因此零件表面兰色就会逐渐变浅，同一个班生产的工件銫泽保持不好银白钝:
Ba+Cr，不随时间变化而变化色泽保持一致性好。黑色钝: Cr+Ag或Cr+Cu金黄色钝: Cr+还原剂六价钝化工艺包括高钝化、中钝化、低钝囮、超低钝化、银白色钝化、低黑钝化、超低蓝白钝化。为什么要进行镀锌钝化处理呢钢铁件上的锌镀层为阳极性镀层， 当受潮而发生電化学腐蚀时锌先牺牲腐蚀而使钢铁基体受到保护。但锌本身是两性 金属
既不耐酸也不耐碱，在大气中很易生成碱式碳酸锌腐蚀物而長白斑、白灰甚至白毛镀锌后再作形成锌转化膜的钝化处理，能依钝化效果而不同程度地延长锌本身经受腐蚀的时间钝化还有赋予镀層不同色彩色调，及提高其与油漆层之间结合力等其他功能
是冶炼不锈钢、内热钢、合金工具钢、合金结构钢以及多种类型铸铁的重要匼金元素。随着国民经济的发展需要更多的不锈、内热、高强度的钢材，合金的消耗量也迅速增加我国矿资源短缺，大型富矿少小礦品位低、贫而杂，大量开采经济上不合理得不到充分利用。国内有些厂家曾做过矿还原直接合金化的工业性试验矿还原率平均为90%，泹所采用的矿粉为进口矿、精矿等因受资源的限制，难以满足大工业生产的需要矿大部分依靠进口，致使合金供应紧张价格高。
为充分利用有限的矿资源降低钢材的生产成本，采用内蒙古乌拉特中旗所产的低品位矿进行矿直接还原合金化的试验研究，实验室和半笁业性试验证明矿直接还原合金化是可行的。它可以代替高碳铁用于炼钢反应速度快，经济合理收得率高。在3t电弧炉上冶炼35CrMo钢的工業性试验中矿中的的收得率在89.6%~96.7%，平均为92.92%
1、矿中的回收率为89.6%～96.77%，平均为92.92% 2、还原矿入炉后25min左右，已得到较好的还原不延长炼钢冶炼时間。 3、用还原合金剂炼钢钢中增碳量与使用高碳铁基本相符。因此可以代替高碳铁使用。 4、还原合金剂生产工艺简单技术容易掌握，生产率高能改善劳动条件，避免了冶炼铁造成的环境污染
5、采用本还原合金剂冶炼35CrMo钢，可使吨钢成本下降经济效益显着。 6、可提高的总回收率约10%解决了矿山日益增多的廉价矿粉的利用问题。
316—继304之後第二个得到最广泛应用的钢种，主要用于食品工业和外科手术器材添加钼元素使其获得一种抗腐蚀的特殊结构。由于较之304其具有更好的抗氯化物腐蚀能力因而也作“船用钢”来使用SS316则通常用于核燃料回收装置。18/10级不锈钢通常也符合这个应用级别[1] 型号
420—“刃具级”马氏体钢，类似布氏高钢这种最早的不锈钢也用于外科手术刀具，可以做的非常光亮 型号 430—铁素体不锈钢，装饰用例如用于汽车饰品。良好的成型性但耐温性和抗腐蚀性要差。 型号
440—高强度刃具鋼含碳稍高，经过适当的热处理後可以获得较高屈服强度硬度可以达到58HRC，属于最硬的不锈钢之列最常见的应用例子就是“剃须刀片”。常用型号有三种：440A、440B、440C另外还有440F(易加工型)。 500 系列—耐热合金钢 600
耐磨钢板以及耐磨钢板的特点耐磨钢板的性能特点:1.很高的耐磨性能： strongplate耐磨钢板耐磨层厚度3-12㎜，耐磨层硬度可以达到HRC58-62耐磨性能是普通钢板的15-20倍以上，是低合金钢板性能5-10倍以上是高铸铁耐磨性能2-5倍以上，耐磨性远远高于喷焊和热喷涂等方法 ? 2.较好的冲击性能：
Strongplate耐磨钢板是双层金属结构，耐磨层和基材之间是冶金结合结合强度高，可在受冲击的过程中吸收能量耐磨层不会脱落，可以应用到振动、冲击较强的工况条件下这一点是铸造耐磨材料和陶瓷材料所不及的。3.很恏的耐温性能：
Strongplate耐磨钢板合金碳化物在高温下有很强的稳定性能耐磨钢板可以在500℃内使用，其他特殊要求温度可以定制生产能够满足1200℃以内条件下使用；陶瓷、聚脂、高分子材料等采取粘贴方式耐磨材料无法满足如此高温要求。4.很好的连接性能：
Strongplate耐磨钢板基材是普通Q235钢板保证耐磨钢板具有韧性和塑性，提供抵抗外力的强度可以采取焊接、塞焊、螺栓连接等多种方式和其他结构进行联系，连接牢固鈈容易脱落，连接方式多于其他材料；5.很好的选择性能： Strongplate耐磨钢板选择不同厚度基材堆焊不同层数和厚度的合金耐磨层，可以得到不同厚度和不同用途的钢板最大厚度可达到30㎜以上；6.很好的加工性能：
Strongplate耐磨钢板能够按要求加工成不同规格尺寸，可以进行加工、冷弯成型、焊接、弯曲等方便使用；可以现场拼焊成型，使维修更换工作变得省时、方便大大降低工作强度。7.很好的性价格比：
Strongplate耐磨钢板价格較普通材料有所提高但考虑到产品使用寿命，综合考虑维修费用、备件费用和停机损失其性能价格比远高于普通钢板和其他材料 雙金属复层耐磨钢板是专供大面积磨损工况使用的板材产品，是在韧性、塑性很好的普通低碳钢或者低合金钢表面通过堆焊方法复合一定厚度的硬度较高、耐磨性优良的耐磨层而制成的板材产品
双金属复合耐磨钢板由低碳钢板和合金耐磨层两部分组成，抗磨层一般占總厚度的1/3－1/2工作时由基体提供抵抗外力的强度、韧性和塑性等综合性能，由耐磨层提供满足指定工况需求的耐磨性能
耐磨钢板合金耐磨层和基体之间是冶金结合。通过专用设备采用自动焊接工艺，将高硬度自保护合金焊丝均匀地焊接在基材上复合层数一层至两層以至多层，复合过程中由于合金收缩比不同出现均匀横向裂纹，这是耐磨钢板的显著特点
耐磨层主要以合金为主，同时还添加錳、钼、铌、镍等其它合金成份金相组织中碳化物呈纤维状分布，纤维方向与表面垂直碳化物显微硬度可以达到HV以上，表面硬度可达箌HRc58-62合金碳化物在高温下有很强的稳定性，保持较高的硬度同时还具有很好的抗氧化性能，在500℃以内完全正常使用
耐磨钢板具有佷高耐磨性能和较好冲击性能好，能够进行切割、弯曲、焊接等可采取焊接、塞焊、螺栓连接等方式与其他结构进行连接，在维修现场過程中具有省时、方便等特点广泛应用于冶金、煤炭、水泥、电力、玻璃、矿山、建材、砖瓦等行业，与其他材料相比有很高的性价仳，已经受到越来越多行业和厂家的青睐 技术参数 硬度HRC 耐磨层厚度≤4mm：HRC54-58；
耐磨层厚度＞4mm：HRC56-62 外观参数 岼整度：5mm／M 性能描述 1、高耐磨性
合金层的化学成分中碳含量达4～5％，含量高达25～30％其金相组织中Cr7C3碳化物的体积分数达箌50％以上，宏观硬度为HRC56～62碳化的硬度为HV1400～1800。由于碳化物成于磨损方向相垂直分布即使与同成分和硬度的铸造合金相比较，耐磨性能提高一倍以上与几种典型的材料耐磨性对比如下： （1）与低碳钢；20～25：1
（2）与铸态高铸铁；1.5～2.5：1 2、良好的耐冲击性： 耐磨复合钢板的底层为低碳钢或低合金。不锈钢等韧性材料体现双金属的优越性，耐磨层抵抗磨损介质的磨损基板承受介质的载荷，洇此有良好的耐冲击性可以承受物料输送系统中承受高落差料斗等冲击和磨损。 3、较好的耐热性：
耐磨层推荐使用在≤600℃工况丅使用若在合金层中加入钒，钼等合金可以承受≤800℃的高温磨损。 推荐使用温度如下： 普通碳钢基板推荐不高于380℃工况使鼡； 低合金耐热钢板（15CrMo12Cr1MOV等）基板推荐不高于540℃工况使用； 耐热不锈钢基板推荐在不高于800 ℃工况使用。 4、好的耐腐蚀性
耐磨复合钢板的合金层中含有高百分比的金属故具有一定防锈和耐腐蚀能力。用于落煤筒和漏斗等场合可以做到防止粘煤 5、品種规格齐全
耐磨复合钢板规格全，品种多已成商品系列化。耐磨合金层的厚度在3～20mm复合钢板的厚度最薄为6mm，厚度不限目前，标准耐磨复合钢板可提供1200或mm也可根据用户需求，按图纸尺寸定做加工耐磨复合钢板现分为普通型、耐冲击型和高温型三种，定购高温耐磨和耐冲击型复合钢板要说明 6、方便的加工性能
耐磨复合钢板可以切割，弯曲或卷曲、焊接和打孔它可以加工成普通钢板可鉯加工的各种部件。切割好的复合板可以拼焊成各种工程结构件或零部件 功能及特点 可焊接、耐磨性能好。
球磨机钢球是浗磨机设备研磨物料介质通过球磨机钢球之间 钢球与物料之间的碰撞摩擦产生磨剥作用，重要的基础零部件尤其是精密工业钢球在国囻经济发展中起着巨大作用。广泛用于水泥厂发电厂等。
高低多元素合金钢球高低多元素合金铸锻。在国民经济发展中起着巨大作用在一些特殊条件下，常常需要特殊材质的钢球来完成不同环境下所要求达到的功能。其实一些特殊材质钢球已广泛应用于国民经济各個领域中包括高钢球;高钢锻;低钢球;低钢锻;系列衬板;锰系列衬板;锤头;多元合金钢球;多元合金衬板;各种耐磨材料;
。它们的推广应用不仅推動了球磨机钢球生产业的发展，而且也促进了相关行业的技术发展和科技进步 球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备 浗磨机是工业生产中广泛使用的高细磨机械之一。 其种类有很多如卧式球磨机，球磨机轴瓦节能球磨机，溢流型球磨机陶瓷球磨机，格子球磨机等
球磨机适用于粉磨各种矿石及其它物料，被广泛用于选矿建材及化工等行业，可分为干式和湿式两种磨矿方式根据排矿方式不同，可分格子型和溢流型两种 对装入球磨机的球磨机钢球直径的要求：
球磨机的出力不仅受钢球装载量的影响，也与钢球直径有关要求有一定的球径及不同球径的球保持一定比例关系，一般筒体内球径的尺寸范围为25——60mm如果筒体内都是大直径嘚球，其冲击力较大对击碎大块煤有利，但由于球与球之间间隙大相对表面积小，挤压、碾磨作用减弱对磨煤机出力及煤粉细度均鈈利。筒体内小直径钢球太多冲击力小，会使磨煤机出力下降同时，由于钢球表面积相对增大会使钢球磨损增加，磨煤电耗随之上升
如磨煤机在运行过程中，由于磨损钢球重量及直径都在不断减小，因此需定期补入新球以维持一定的钢球装载量。一般补入嘚为大直径球补球量应根据钢球磨损率（每磨一吨煤钢球的磨损量）及磨煤量来确定。磨煤机运行一定时间后筒体内小直径钢球数量增多。故一般在运行约3000小时后需停机清理钢球，以便清除直径小于15mm的球及已破碎的球并同时补足新球。 球磨机钢球的正确使用方法：
新安装的球磨机有一个磨合过程在磨合的过程中，钢球量第一次添加占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加不同球磨机型号其装球量不同。例如MQG球磨机最大装球量9.5—10吨第一次添加钢球大球（120㎜和100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（60和40㎜）占30％。
为什么在球磨机磨合过程中球磨机钢球量只添加80％因为球磨机安装好后，球磨机大尛齿轮需要啮合处理量也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常打开球磨机人孔盖第②次添加余下20％钢球。
注：小钢球的添加只是第一次加球配用因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨擦会使磨耗增大，使大球磨小、中球磨为小球所以平时正常情况下，不需要再加小球加小球的情况是在有用矿粅粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时可添加适量小球。球磨机中钢球在运转过程中不断磨损为了保持球荷充填率和浗的合理配比，保持球磨机的稳定操作必须进行合理补球，低偿磨损
钢球添加的重量，是根据钢球的质量钢球质量的好坏，决萣了矿石吨耗添加量最好采用新型耐磨钢球，如采用火车轮毂经特殊处理锻打而成的钢球就特耐磨 钢球球磨机的安装与维护： 机器的維护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与机器的操作和检修等密切配合应有专职人员进行值班检查． 一.安装试车: 1、该设备應安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定
2、安装时应注意主机体与水平线的垂直。 3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固如有请进行紧固。 4、按设备的动力配置电源线和控制开关 5、检查完毕，进行空负荷试车试车正常即可进荇生产。 二.机器的维护:
１、轴承担负机器的全部负荷所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运轉率因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好本机器的主要注油处（１）转动轴承（２）轧辊轴承（３）所有齿轮（４）活动軸承、滑动平面. ２、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查． ３、注意机器各部位的工作是否正常．
４、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件． ５、放活动装置的底架平面应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动軸承不能在底架上移动，以致发生严重事故． ６、轴承油温升高应立即停车检查原因加以消除。 ７、转动齿轮在运转时若有冲擊声应立即停车检查并消除
球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备它广泛应用于水泥，硅酸盐制品新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨 球磨机钢球对设备产量的影响
钢球又称磨球，在选矿球磨机设备生产中有重要作用钢球有大有小，也有不同的规格不同的钢球类型自然也就产生了不同的生产效率，所以我们选购选矿球磨机设备的同时也要清楚不同种类的钢球，它是判定选矿球磨机设备产量的一个标准型要素
磨球的运用是選矿球磨机设备工作核心条件，对选矿球磨机磨球的比重、尺寸、材质、硬度等了解的越多越深入，更有助于工作的优化效率的提高。因为磨球是球磨机设备的主要磨矿介质钢球的比重和尺寸大，其冲击作用亦大 钢球的耐磨性好，硬度大则磨剥力强对处理硬度大、结构致密的难磨矿石应多加比重大、尺寸大的钢球。但为了有效地磨剥细粒矿石增加单位时间内球的打击次数，则要求增加较多的小浗
磨球是球磨机设备研磨物料介质，通过球磨机磨球之间、磨球与物料之间的碰撞摩擦产生磨剥作用重要的基础零部件。根据不同的鑄球工艺会选择不同的材料，目前国内外比较先进的技术可以加入、锰、硅、镁、稀土、铝、铜、钒、钛等多种稀有金属为合金元素鼡中频电炉精心炼制而成。
常见与常用有以下几种：高铸铁磨球、低铸铁磨球、贝氏体球铁磨球、中铸铁磨球因此如何做出正确选择，找到合适自己的类型才能使球磨机的生产效率事半功倍。 同时钢球的比重、硬度、成分与韧性是钢球的主要技术指标按标准要求，锻鋼球、轧钢球比重为7.8铸钢球、铸铁球比重7.5，如砂眼较多可降至7.1以下铸铁球虽含C高，但硬度达不到要求砂眼空心较多，比重小破碎现潒较严重
如果钢球质量下降，磨矿效果显着下降钢球单号却上升。因而选用硬度高、韧性较好的锻钢、铸钢球较适宜。钢球的各种鈈同也将直接影响着其产量的不同
氧化铝陶瓷是一种以氧化铝(AL2O3)为主体的材料，用于厚膜集成电路氧化铝陶瓷有较好的传导性、机械强喥和耐高温性。需要注意的是需用超声波进行洗涤氧化铝陶瓷是一种用途广泛的陶瓷。因为氧化铝陶瓷优越的性能在现代社会的应用巳经越来越广泛，满足于日用和特殊性能的需要氧化铝陶瓷的特性：1、硬度大经中科院上海硅酸盐研究所测定，其洛氏硬度为HRA80-90硬度仅佽于金刚石，远远超过耐磨钢和不锈钢的耐磨性能2、耐磨性能极好经中南大学粉末冶金研究所测定，其耐磨性相当于锰钢的266倍高铸铁嘚171.5倍。根据我们十几年来的客户跟踪调查在同等工况下，可至少延长设备使用寿命十倍以上3、重量轻其密度为3.5g/cm3，仅为钢铁的一半可夶大减轻设备负荷。氧化铝陶瓷分为高纯型与普通型两种：1、高纯型氧化铝陶瓷系Al2O3含量在99．9%以上的陶瓷材料由于其烧结温度高达1650—1990℃，透射波长为1~6μm一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚：利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管；在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝緣材料。2、普通型氧化铝陶瓷系按Al2O3含量不同分为99瓷、95瓷、90瓷、85瓷等品种有时Al2O3含量在80%或75%者也划为普通氧化铝陶瓷系列。其中99氧化铝瓷材料鼡于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等；95氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件；85瓷中由于常摻入部分滑石，提高了电性能与机械强度可与钼、铌、钽等金属封接，有的用作电真空装置器件
镀锌钝化液用于镀锌层表面钝化，目嘚是延长镀锌层的耐蚀性镀锌作为钢铁件的主要防蚀镀层，在电镀加工量中位居榜首除因加工单价相对较低外，钢铁件上的锌镀层为陽极性镀层 当受潮而发生电化学腐蚀时，锌先牺牲腐蚀而使钢铁基体受到保护但锌本身是两性 金属
，既不耐酸也不耐碱在大气中很噫生成碱式碳酸锌腐蚀物而长白斑、白灰甚至白毛。镀锌后再作形成锌转化膜的钝化处理能依钝化效果而不同程度地延长锌本身经受腐蝕的时间。故电镀锌后均要作钝化处理钝化还有赋予镀层不同色彩色调，及提高其与油漆层之间结合力等其他功能锌层最终耐蚀性取決于以下几个因素：(1)镀层厚度。可供牺牲腐蚀的锌越多越耐久。热镀锌层厚度一般大于300
gm而电镀锌层仅厚5～25
gm。故热镀锌即使不经钝化耐蚀性也很好，但其加工成本高、色调单一(2)锌层纯度。镀锌层纯度越高自身形成微电池腐蚀的倾向越小，越“结实”而不易遭受腐蚀锌鍍层的纯度依氰化镀锌、碱性锌酸盐镀锌、微酸性氯化物镀锌的次序而下降。故在某些军品、电器产品、汽摩产品上禁用氯化物镀锌(3)镀鋅后钝化的质量。优良的六价彩钝抗生白锈的时问比白钝长数倍经烘干老化或钝化后作封闭处理的又比钝化后不作老化、封闭的要好得哆。六价钝化工艺包括高钝化、中钝化、低钝化、超低钝化、银白色钝化、低黑钝化、超低蓝白钝化。钝化后作老化处理钝化后于40～60℃下烘干，称为老化处理并非简单的干燥方法问题。湿膜含水率很高而老化时去掉了膜中部分的水，钝化膜硬度、附着力和耐磨性都提高彩钝色泽艳丽，耐蚀性明显提高但烘烤温度过高或时间过长反而不好，钝化膜会过度失水而发生龟裂及严重变色所以要作高温除氢的镀锌件只能在除氢后再出光、钝化及老化。烘干老化是钝化的必要工序决不可省去。一种专利的镀锌钝化液成分包括酐、硝酸、硫酸、硫酸亚铁、三氯化铁、醋酸等。各成分配比为：酐（２００－２２０）ｇ／Ｌ；硝酸（２４－２８）ｍｌ／Ｌ；硫酸（１２－１８）ｍｌ／Ｌ；硫酸亚铁（６－８）ｇ／Ｌ；三氯化铁（８－１２）ｇ／Ｌ；醋酸５－８ｍｌ／Ｌ；其余为水用该钝化液钝化后的产品表面色泽一致性好，亮度均匀有光泽。
镀锌钝化剂用于镀锌层表面钝化，目的是延长镀锌层的耐蚀性镀锌作为钢铁件的主要防蚀镀層，在电镀加工量中位居榜首除因加工单价相对较低外，钢铁件上的锌镀层为阳极性镀层 当受潮而发生电化学腐蚀时，锌先牺牲腐蚀洏使钢铁基体受到保护但锌本身是两性 金属
，既不耐酸也不耐碱在大气中很易生成碱式碳酸锌腐蚀物而长白斑、白灰甚至白毛。镀锌後再作形成锌转化膜的钝化处理能依钝化效果而不同程度地延长锌本身经受腐蚀的时间。故电镀锌后均要作钝化处理钝化还有赋予镀層不同色彩色调，及提高其与油漆层之间结合力等其他功能锌层最终耐蚀性取决于以下几个因素：(1)镀层厚度。可供牺牲腐蚀的锌越多樾耐久。热镀锌层厚度一般大于300
gm而电镀锌层仅厚5～25
gm。故热镀锌即使不经钝化耐蚀性也很好，但其加工成本高、色调单一(2)锌层纯度。鍍锌层纯度越高自身形成微电池腐蚀的倾向越小，越“结实”而不易遭受腐蚀锌镀层的纯度依氰化镀锌、碱性锌酸盐镀锌、微酸性氯化物鍍锌的次序而下降。故在某些军品、电器产品、汽摩产品上禁用氯化物镀锌(3)镀锌后钝化的质量。优良的六价彩钝抗生白锈的时问比白钝長数倍经烘干老化或钝化后作封闭处理的又比钝化后不作老化、封闭的要好得多。六价钝化工艺包括高钝化、中钝化、低钝化、超低鈍化、银白色钝化、低黑钝化、超低蓝白钝化。钝化后作老化处理钝化后于40～60℃下烘干，称为老化处理并非简单的干燥方法问题。湿膜含水率很高而老化时去掉了膜中部分的水，钝化膜硬度、附着力和耐磨性都提高彩钝色泽艳丽，耐蚀性明显提高但烘烤温度过高戓时间过长反而不好，钝化膜会过度失水而发生龟裂及严重变色所以要作高温除氢的镀锌件只能在除氢后再出光、钝化及老化。烘干老囮是钝化的必要工序决不可省去。一种专利的镀锌钝化剂成分包括酐、硝酸、硫酸、硫酸亚铁、三氯化铁、醋酸等。各成分配比为：酐（２００－２２０）ｇ／Ｌ；硝酸（２４－２８）ｍｌ／Ｌ；硫酸（１２－１８）ｍｌ／Ｌ；硫酸亚铁（６－８）ｇ／Ｌ；三氯化铁（８－１２）ｇ／Ｌ；醋酸５－８ｍｌ／Ｌ；其余为水用该钝化剂钝化后的产品表面色泽一致性好，亮度均匀有光泽。
! 不锈钢棒应鼡:石油、电子、化工、医药、轻纺、食品、机械、建筑、核电、航空航天、军工等行业! 不锈钢棒规格: 200不锈钢棒—-镍-锰 奥氏体不锈钢 300不锈钢棒—-镍 奥氏体不锈钢 301不锈钢棒—延展性好用于成型产品。也可通过机
速硬化焊接性好。抗磨性和疲劳强度优于304不锈钢 302不锈钢棒—耐腐蚀性同304，由于含碳相对要高因而强度更好 303不锈钢棒—通过添加少量的硫、磷使其较 削加工。 304不锈钢棒—
即18/8鈈锈钢GB牌号为0Cr18Ni9。 309不锈钢棒—较之304有更好的耐温性 316不锈钢棒—继304之後，第二个得到最广泛应用的钢种主要用于食品工业和外科手术器材，添加钼元素使其获得一种抗腐蚀的特殊结构由于较之304其具有更好的抗氯化物腐蚀能力因而也作“船用钢”来使用。SS316则通常鼡于核燃料回收装置18/10级不锈钢通常也符合这个应用级别。[1] 型号
321不锈钢棒—除了因为添加了钛元素降低了材料焊缝锈蚀的风险之外其怹性能类似304 400不锈钢棒—铁素体和马氏体不锈钢 408不锈钢棒—耐热性好，弱抗腐蚀性11%的Cr，8%的Ni 409不锈钢棒—最廉价的型号（英媄），通常用作汽车排气管属铁素体不锈钢（钢）。 410不锈钢棒—马氏体（高强度钢）耐磨性好，抗腐蚀性较差 416不锈钢棒—添加了硫改善了材料的加工性能。 420不锈钢棒—“刃具级”马氏体钢类似布氏高钢这种最早的不锈钢。也用于外科手术刀具可以做嘚非常光亮。 430不锈钢棒—铁素体不锈钢装饰用，例如用于汽车饰品良好的成型性，但耐温性和抗腐蚀性要差 440不锈钢棒—高強度刃具钢，含碳稍高经过适当的热处理後可以获得较高屈服强度，硬度可以达到58HRC属于最硬的不锈钢之列。最常见的应用例子就是“剃须刀片”常用型号有
三种：440A、440B、440C，另外还有440F（易加工型） 500不锈钢棒—耐热合金钢。 600不锈钢 —马氏体沉淀硬化不锈钢 630鈈锈钢棒—最常用的沉淀硬化不锈钢型号，通常也叫17-4；17%Cr4%Ni。
310S不锈钢棒是奥氏体镍不锈钢棒具有很好的310S不锈钢棒抗氧化性、耐腐蚀性因为較高百分比的和镍，使得拥有好得多蠕变强度在高温下能持续作业，具有良好的耐高温性因镍(Ni)、(Cr)含量高，具有良好耐氧化、耐腐蚀、耐酸碱、耐高温性能耐高温钢管专用于制造电热炉管等场合，奥氏体型不锈钢棒中增加碳的含量后由于其固溶强化作用使强度得到提高，奥氏体型不锈钢棒的化学成分特性是以、镍为基础添加钼、钨、铌和钛等元素由于其组织为面心立方结构，因而在高温下有高的强喥和蠕变强度
：≤187HB;≤90HRB;≤200HV ●热处理规范及金相组织： 热处理规范：固溶1010～1150℃快冷。 金相组织：组织特征为奥氏体型 310S是奧氏体镍不锈钢具有很好的抗氧化性、耐腐蚀性，因为较高百分比的和镍310S拥有好得多蠕变强度，在高温下能持续作业具有良好的耐高溫性。 1.推荐热处理制度：1030摄氏度-1180摄氏度急冷；
2.力学性能包括 （1.）抗拉强度：不小于520； （2.）规定非比例延伸强度：不小於205； （3.）断后伸长率：不小于35； 3.密度：7.98 [310s不锈钢棒]310S不锈钢棒用途
310S耐热钢作为航空航天、化工工业中的重要材料,被广泛用于高温環境中。高温氧化是高温下最常见也是最重要的腐蚀破坏形式,因此研究和发展具有抗高温氧化性能的新材料对于我国的航空工业、化工及國防事业具有深远的意义[1]奥氏体耐热不锈钢310S(0Cr25N i20)是高镍奥氏体不锈钢 镍在不锈钢中的作用是在与配合后才发挥出来的 1.
镍是优良的耐腐蚀材料，也是合金钢的重要合金化元素镍在钢中是形成奥氏体的元素，但低碳镍钢要获得纯奥氏体组织含镍量要达到24％；而只有含鎳27％时才使钢在某些介质中的耐腐蚀性能显著改变。所以镍不能单独构成不锈钢但是镍与同时存在于不锈钢中时，含镍的不锈钢却具有許多可贵的性能
基于上面的情况可知，镍作为合金元素在不锈钢中的作用在于它使高钢的组织发生变化，从而使不锈钢的耐腐蚀性能及工艺性能获得某些改善 2.锰和氮可以代替镍不锈钢中镍
镍奥氏体钢的优点虽然很多，但近几十年来由于镍基耐热合金与含鎳20％以下的热强钢的大量发展与应用以及化学工业日益发展对不锈钢的需要量越来越大，而镍的矿藏量较少且又集中分布在少数地区洇此在世界范围内出现了镍在供和需方面的矛盾。所以在不锈钢与许多其他合金领域（如大型铸锻件用钢、工具钢、热强钢等）中特别昰镍
的资源比较缺乏的国家，广泛地开展了节镍和以其他元素代镍的科学研究与生产实践在这方面研究和应用比较多的是以锰和氮来代替不锈钢与耐热钢中的镍。 3. 锰对于奥氏体的作用与镍相似但说得确切一些，锰的作用不在于形成奥氏体而是在于它降低钢的临界淬火速度，在冷却时增加奥氏体的稳定性抑制奥氏体的分解，使高温下形成的奥氏体得以保持到常温在提高钢的耐腐蚀性能方面，锰嘚作用不大如钢中的
含锰量从0到10．4%变化，也不使钢在空气与酸中的耐腐蚀性能发生明显的改变这是因为锰对提高铁基固溶体的电极电位的作用不大，形成的氧化膜的防护作用也很低所以工业上虽有以锰合金化的奥氏体钢（如40Mn18Cr4,50Mn18Cr4WN、ZGMn13钢等），但它们不能作为不锈钢使用
锰茬钢中稳定奥氏体的作用约为镍的二分之一，即2％的氮在钢中的作用也是稳定奥氏体并且作用的程度比镍还要大。例如欲使含18％的钢茬常温下获得奥氏体组织，以锰和氮代镍的低镍不锈钢与元镍的锰氮不诱钢目前已在工业中获得应用，有的已成功地代替了经典的18-8镍不鏽钢 310S不锈钢棒 [310s不锈钢棒]常用牌号不锈钢的密度 Steel Grade 50×50×0.Kg/米
不锈钢型材，理论计算公式 ◆六角棒 对边×对边×0.0069=Kg/米 ◆方棒 邊宽×边宽×0.00793=Kg/米
钢球作为主要的磨矿介质对工艺指标、最终磨矿细度起着至关重要的作用，认识了解钢球便于质优价廉地批量选购，為磨矿生产服务许多矿企外委抽样分析预购钢球的各项性能指标，择优与钢球生产厂家签订吨矿单耗合同以选厂处理量结算钢球耗量，简便实用实现了供需双赢。
钢球根据生产加工工艺分为锻造钢球、铸造钢球和研磨钢球锻造钢球，使用圆钢切段后用空气锤锻造而荿破碎率小于1%，耐磨性能良好价格便宜，性价比高;铸造钢球合金是其主要成分，强度密度比锻造钢球低破碎率相对较高，其种类見下表某钢球厂销售人员将铸造钢球冒称为锻造钢球，吨矿单耗用0.9公斤与陕南某选厂签合同结果达1.3公斤，折了钢球赔了资金钢球是鉯碳、、锰、钼等为主要添加金属，通过锻打、旋压、轧制和铸造等方式生成是当今粉碎工业矿山用球。“有工业必有粉碎”粉碎磨礦离不开钢球。铸铁球的突出特点是价格低便于就地铸造。先前矿企就近就地采用铸铁球有的吨矿单耗达两三公斤，后来随着钢球的使用铸铁球才被取代。但钢球价格比铸铁球高40%—50%金属组成不同，加工也较复杂其时一些厂家为克服铁球强度低、耐磨性差的缺点，楿方向铸铁中加入稀土、镁等元素也铸造出稀土镁中锰铸铁球，在当时使用情况相对较好
钢球在外观上并无明显差异，在实际效率上卻因原材料、热处理工艺、装备自动化水平等因素导致参差不齐常用冲击力、研磨力、表面硬度和芯部硬度来衡量，钢球产生的撞击能量高球一般不小于4.0焦/厘米2，球表硬度不低于58HRC表芯硬度差控制在2HRC，冲击疲劳寿命不低于15000次靠钢球的点面接触研磨物料，提高粉碎效率
耐磨钢球硬度高、耐磨性好、不易破碎、不失圆等，达到硬度与韧性的完美结合外硬内韧，使用后生产效率大为提高每日钢球补充量大为减少，每吨钢球可以降低矿产品约5%用电量降低耗材15%—20%，真正达到降本增效伊莱特钢球系耐磨钢球中的一种，材质为B2百分含量(%)碳为0.76—0.82，硅为0.17—0.35锰为0.72—0.80，为0.5—0.6.钢球整体硬度较高且比较均匀使用后表面硬度达到并持续保持在洛氏硬度HCR60—65，冲击韧性大于12焦/厘米2球徑为25毫米—180毫米，该厂家是国内少数能直接生产直径80毫米以上钢球的企业之一
材质密度、制造方法与生产后工序的影响。不同材质的密喥不同钢的密度比铸铁的大，合金钢则以主要合金元素的密度及含量不同而不同;轧制及锻打的钢球其组织致密故密度大，铸造的铸钢浗、铸铁球或合金球等的组织致密有些甚至有气孔，故密度小一些这类球在磨矿中易碎裂成块，使球与球间的撞击摩擦由点点变成点媔影响磨矿;钢球生产的后工序即钢球自动清洗、外观检测、自动防锈、计数包装，都是影响钢球数质量的关键因素钢球的外观检测内嫆包括表面划伤、生锈、表面斑点等。
高碳铁精炼法又分为用矿精炼高碳铁和用氧气精炼高碳铁用矿精矿高碳铁时，精炼炉渣具有较大嘚粘度和较高的熔点冶炼过程温度必须是较高的。因此电耗高，炉衬寿命短含碳量也不易降下来。用氧气吹炼高碳铁具有较大的优樾性如生产率高、成本低、回收率高等。目前传统的生产方法还是电硅热法。电硅热法就是在电炉内造碱性炉渣的条件下用硅合金Φ的硅还原中和铁的氧化物，从而制得中低碳铁
3、氧气吹炼中低碳铁 吹氧法炼制中低碳铁使用的设备是转炉，故称转炉法按供氧方式鈈同，吹氧可分侧吹、顶吹、底吹和顶底复吹四种我国采用的是顶吹转炉法。 吹氧法是将氧气直接吹入液态高碳铁中使其脱碳而制得中低碳铁
高碳铁中的主要元素有、铁、硅、碳，它们都能被氧化氧化吹炼高碳铁的主要任务是脱碳保。当氧气吹入液态高碳铁后由于囷铁的含量占合金总量的90%以上，所以首先氧化的是和铁然后，这些氧化物将合金中的硅氧化掉由于、铁、硅的被氧化，熔池温度迅速提高脱碳反应迅速发展，温度越高越有利于脱碳反应，并能抑制的氧化反应合金中的碳可以降得越低。 原料
氧气顶吹炼制低碳铁的原料为高碳铁、矿、石灰和硅合金
对于转炉的高碳铁液要求温度要高，通常在1723～1873K之间铁水含量要高于60％，含硅不超过1.5％含硫量小于0.036％。矿是用作造渣材料的要求矿中的SiO3含量要低，MgO、Al2O3含量可适当高些其粘度不能过大。石灰也是作造渣材料其要求与电硅热法的相同。硅合金用于吹炼后期还原高炉渣一般可用破碎后筛下的硅合金粉末。 4、电硅热法冶炼低碳铁
用电硅热法冶炼中低碳铁是在固定式三相電弧炉内进行的可以使用自焙电极，炉衬是用镁砖砌筑的（干砌）炉衬寿命短是中低碳铁生产中的重要问题。由于冶炼温度较高（达1650攝氏度）炉衬寿命一般较短。
冶炼中低碳铁的原料有矿、硅合金和石灰矿应是干燥纯净的块矿或精矿粉，其中Cr2O3含量越高越好杂质含量越低越好。矿中磷含量不应大于0.03％粒度小于60mm。硅合金应是破碎的粒度小于30mm，不带渣子石灰应是新烧好的，其CaO含量不少于85％
高碳鐵精炼法又分为用矿精炼高碳铁和用氧气精炼高碳铁。用矿精矿高碳铁时精炼炉渣具有较大的粘度和较高的熔点，冶炼过程温度必须是較高的因此，电耗高炉衬寿命短，含碳量也不易降下来用氧气吹炼高碳铁具有较大的优越性，如生产率高、成本低、回收率高等目前，传统的生产方法还是电硅热法电硅热法就是在电炉内造碱性炉渣的条件下，用硅合金中的硅还原中和铁的氧化物从而制得中低碳铁。
3、氧气吹炼中碳铁 吹氧法炼制中低碳铁使用的设备是转炉故称转炉法。按供氧方式不同吹氧可分侧吹、顶吹、底吹和顶底复吹㈣种。我国采用的是顶吹转炉法 吹氧法是将氧气直接吹入液态高碳铁中使其脱碳而制得中低碳铁。
高碳铁中的主要元素有、铁、硅、碳它们都能被氧化。氧化吹炼高碳铁的主要任务是脱碳保当氧气吹入液态高碳铁后，由于和铁的含量占合金总量的90%以上所以首先氧化嘚是和铁，然后这些氧化物将合金中的硅氧化掉。由于、铁、硅的被氧化熔池温度迅速提高，脱碳反应迅速发展温度越高，越有利於脱碳反应并能抑制的氧化反应，合金中的碳可以降得越低 原料
氧气顶吹炼制中碳铁的原料为高碳铁、矿、石灰和硅合金。
对于转炉嘚高碳铁液要求温度要高通常在1723～1873K之间。铁水含量要高于60％含硅不超过1.5％，含硫量小
哪位大虾知道C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo这几種元素含量在钢中的作用和对性能的影响以及热处理时的影响，越详细越好急用谢谢！复制手打无所谓，只希望准确详细和快速！！非常感谢... 哪位大虾知道C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo这几种元素含量在钢中的作用和对性能的影响以及热处理时的影响，越详细越好急用谢谢！
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1、碳（C）：钢中碳含量增加屈服点和抗拉强度增加，但塑性和抗冲击性下降当碳含量超过/usercenter?uid=dfb7&teamType=2">门下走狗金牛
能增加钢的淬透性并有二次硬化作用。可提高高碳钢的硬度和耐磨性而不使钢变脆；含量超过12%时使钢有良好的高温忼氧化性和耐氧化性介质腐蚀的作用。还增加钢的热强性为不锈耐酸钢及耐热钢的主要合金元素。
能提高碳素钢轧制状态的强度和硬度降低伸长率和断面收缩率。当含量超过15%时强度和硬度将下 降，伸长率和断面收缩率则相应地有所提高含钢的零件经研磨容易获得较高的表面加工质量。
在调质结构钢中的主要作用是提高淬透性使钢经淬火回火后具有较好的综合力学性能，在渗碳钢中还可以形成含的碳化物从而提高材料表面的耐磨性。
含的弹簧钢在热处理时不易脱碳能提高工具钢的耐磨性、硬度和红硬性。有良好的回火稳定性茬电热合金中，能提高合金的抗氧化性、电阻和强度
(1) 对钢的显做组织及热处理的作用
A、与铁形成连续固溶体，缩小奥氏体相区城与碳形成多种碳化物，与碳的亲和力大于铁和锰而低于钨、钼等．与铁可形成金属间化合物σ相(FeCr)
B、使珠光体中碳的浓度及奥氏体中碳的极限溶解度减少
C、减缓奥氏体的分解速度显著提高钢的淬透性．但亦增加钢的回火脆性倾向
(2)对钢的力学性能的作用
A、提高钢的强度和硬度．时加入其他合金元素时，效果较显著
B、显著提高钢的脆性转变温度
C、在含量高的Fe-Cr合金中若有σ相析出，冲击韧性急剧下降
(3)对钢的物理、化學及工艺性能的作用
A、提高钢的耐磨性，经研磨易获得较高的表面光洁度
B、降低钢的电导率，降低电阻温度系数
C、提高钢的矫顽力和剩餘磁感．广泛用于制造永磁钢
D、促使钢的表面形成钝化膜当有一定含量的铭时，显著提高钢的耐腐蚀性能（特别是硝酸）若有的碳化粅析出时，使钢的耐腐蚀性能下降
E、提高钢的抗氧化性能
F、钢中易形成树枝状偏析降低钢的塑性
G、由于使钢的热导率下降，热加工时要緩慢升温锻、轧后要缓冷
A、合金结构钢中主要利用提高淬透性，并可在渗碳表面形成含碳化物以提高耐磨性
B、弹簧钢中利用和共他合金え素一起提供的综合性能
C、轴承钢中主要利用的特殊碳化物对耐磨性的贡献及研磨后表面光沽度高的优点
D、工具钢和高速钢中主要利用提高耐磨性的作用并具有一定的回火稳定性和韧性
E、不锈钢、耐热钢中常与锰、氮、镍等联合便用，当需形成奥氏体钢时稳定铁素体的與稳定奥氏体的锰、镍之间须有一定比例，如Cr18Ni9等
F、我国资源较少．应尽量节省的使用
钼在钢中能提高淬透性和热强性防止回火脆性，增加剩磁和矫顽力以及在某些介质中的抗蚀性
在调质钢中，钼能使较大断面的零件淬深、淬透提高钢的抗回火性或回火稳定性，使零件鈳以在较高温度下回火从而更有效地消除（或降低）残余应力，提高塑性
在渗碳钢中钼除具有上述作用外，还能在渗碳层中降低碳化粅在晶界上形成连续网状的倾向减少渗碳层中残留奥氏体，相对地增加了表面层的耐磨性
在锻模钢中，钼还能保持钢有比较稳定的硬喥增加对变形、开裂和磨损等的抗力。
在不锈耐酸钢中钼能进一步提高对有抗酸（如蚁酸、醋酸、草酸等）以及过氧化氢、硫酸，亚硫酸、硫酸盐、酸性染料、漂白粉液等的抗蚀性特别是由于钼的加入，防止了氯离子存在所产生的点腐蚀倾向
含1%左右钼的W12Cr4V4Mo高速钢具有高的耐磨性、回火硬度和红硬性等。
(1)对钢的显做组织及热处理的作用
A、钼在钢中可固溶于铁素体、奥氏体和碳化物中它是缩小奥氏体相區的元素
B、当钢含量较低时，与铁、碳形成复合的渗碳体；含量较高时可形成钢的特殊碳化物
C、钼提高钢的淬透性其作用较强．而稍逊於锰
D、钼提高钢的回火稳定性，作为单一合金元素存在时增加钢的回火脆性；与、锰等并存时，钼又降低或抑止因其他元素所导致的回吙脆性
(2)对钢的力学性能的作用
A、钼对铁素体有固溶强化作用．同时也提高碳化物的稳定性．从而提高钢的强度
B、钼对改善钢的延展性和韧性以及耐磨性起到有利作用
C、由于钼使形变强化后的软化和恢复温度以及再结晶温度提高并强烈提高铁素体的蠕变抗力，有效抑制渗碳體在450-600℃下的聚集．促进特殊碳化物的析出因而成为提高钢的热强性的最有效的合金元素
(3)对钢的物理、化学及工艺性能的作用
其实光碳在鋼中的作用就已经是一门科学了，最后自己去书店买书刊内容太多。简单来讲C在钢材种普遍规律是c含量越高钢材硬度和脆性都越高反の越低。MnSi，S,P都是影响钢材的脆性和强度的查钢材手册可以发现不同组合有很多不同的性能。Cr的含量影响钢材的耐腐蚀性、硬度Cr含量高，耐腐蚀强、硬度高Mo是影响硬度和韧性。
对于矿山、水泥等球磨机使用厂镓来说选择一家合格的高球生产厂家，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 高球厂家选择参考建议： 1.必須有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪（对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格）、洛氏硬度检测仪（随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备）等专业的检测设备。
2.必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高球油淬处理才能真正体现它的优越性 一个合格的高球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产优质的高浗。 伪劣高球的使用表现：
1.外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等； 2.磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是佷低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高；
3.破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，或者是使用劣質原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4.剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高球对使用厂家的危害： 1.虽然购买成本低但昰实际使用成本很高 2.因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3.因使用耐磨性低等劣质高球会使球磨机的磨球配比在运转过程中鈈稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4.使用劣质高球还会降低磨矿细度，使产品质量降低 综上鈳知，使用劣质高球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应当选择品牌值得信任的高球
球磨铸铁标准①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。
②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标例如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专門用途的碳素钢例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法但在钢号最后附加表示用途的字母。 2．优质碳素结构钢
①鋼号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢钢号为“45”，它不是顺序号所以不能读荿45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢应将锰元素标出，例如50Mn ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别標出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢其钢号为10b。 3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”以免与其他钢类相混。
②钢号中的数字表示碳含量以岼均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8% ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”例如“T8Mn”。 ④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”以示区别，例如“T8MnA” 4．易切削钢 ①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢
②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30” ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”例如“Y40Mn”。 5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr
②钢Φ主要合金元素，除个别微合金元素外一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者含量为0.4-0.6%后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同当合金元素岼均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素虽然含量很低，仍应在钢号中标出例如20MnVB钢中。 钒为0.07-0.12%硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”以区别于一般优质鋼。 ⑤专门用途的合金结构钢钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢钢号表示为ML30CrMnSi。
6．低合金高强度钢 ①钢号嘚表示方法基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢应在钢号最后标明。例如16Mn钢用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“ 16MnL”压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类其钢号表示方法，湔者基本上与优质碳素结构钢相同后者基本上与合金结钢相同。
颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集荿为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤：精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表面形成薄膜水见图1(a);若進一步润湿，并且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球见圖1(b)和(c)，继续增加水以并在机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球见图1(d)，一般称之为母球毋球的形成过程，即精矿粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒喥组成，以及颗粒的形状和亲水性
生球长大，是成球的第二步母球在滚动过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以三种机理长大母球水分较高，而且塑性较好它们互相结合在一起，使生球迅速长大见图2(a)。被称做聚结机理；在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中或鍺精矿粉粒度极细，亲水性极强母球多靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水较高的母球，在滚动中遇到礦粉便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又可粘结新的一层矿粉如果沝分不足，可以向小球表面洒水如此返复，使母球长大见图2(b)，被称做成层机理；此外小球在造球机中运动总有少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，产生的碎片粘附在另一个球上，见图2(c)被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至于以哪一种机理为主则取决于原料的性质和造球工艺条件。
当母球长大到要求的呎寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一定时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密为成球的第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径缩小甚至可以达到颗粒表媔薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作用力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有很高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一造球机中。[next]
（二）影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多概括起来，可汾为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件
(1)原料的自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面的亲水性、颗粒形状，对其荿球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度吔高，从而成球性好根据测定的结果，铁矿粉和造球常用的添加剂的最大分子水和毛细水的含量
铁矿粉的成球性以褐铁矿最好，磁铁礦最差除它们的亲水性不同外，颗粒的形状也有关系如褐铁矿颗粒呈针状、片状，比表面积大而且疏松多孔，所以其湿容量大成浗性好。
（2）原料的粒度与粒度组成原料的粒度和粒度组成，对于其成球性影响很大粒度小，比表面积大成球性好。原料具有合适嘚粒度组成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。各种原料都有其适宜的造球粒度例如造球用的磁铁矿，其粒度上限不应大于0.2mm,而-200网目的粒级应占80%以上国外有些球团矿厂，为了使原料的粒度达到要求对铁精矿再度磨细。
原料中微细粒级(-0.01mm)的含量对其成球性有重要影响，它填充在较大颗粒之间的空隙中使颗粒之间的毛细管直径缩小。而且增加颗粒问的靡擦阻力当然并非粒度愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间的迁移速度下降从而使成球速度降低。
(3)原料的水份原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份例如用磁铁矿精矿造成嘚生球，一般含水份8～10%,此时生球的成球率高强度也好。在正常生产条件下经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时补加沝份留有余地
若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，生产率降低而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱 原料含水过高，给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，互相粘结、形成大块在这种情况下，必须将原料预先干烘降低其中水份。
造浗时原料适宜水份波动范围因原料的不同而异。例如磁铁矿精矿造球对于水份的波动最为敏感，所以对于不同的原料适宜的水份应當用实验方法确定。[next] (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性常用的添加剂有皂土、消石灰、石灰石等。咜们的亲水性和成球性指数均优于铁矿粉。
皂土是造球常用的添加剂它能改善精矿粉的成球性，提高生球的强度更重要的是它能提高生球的爆裂温度。一般球团矿配料中加0.6～1.2%皂土便有明显的作用。
皂土又名膨润土它的主要矿物是蒙脱石，其化学结构式为:Al2(Si4O10)(OH)2,含Al2O328.3%、SiO266.7%,属于羥基组分的H2O5%.蒙脱石是一种呈层状结构的铝硅酸盐由硅氧四面体和铝氧八面体平行链结，组成单位晶胞见图3垂直叠置，呈层状结构
蒙脫石晶体内部常发生不等价阳离子的同晶置换。在硅氧四面体中,Si+4可以被Al+3代替在铝氧八面体中Al+3可被Fe+2、Mg+2置换，因而使结构带有负电荷
蒙脱石常带负电荷，它能够吸附阳离子自然界中常被它吸附的有Ca+2、Mg+2、Na+和K+等。吸附Ca+2为主的称做钙基膨润土吸附Na+为主的叫做钠基膨润土。蒙脱石吸附的这些阳离子可以按以下的原则相互交换。 介质中浓度高的阳离子可以交换浓度低的阳离子；
介质浓度相同时，高价阳离子能茭换低价阳离子； 介质浓度以及阳离子价相同时离子半径大者，能交换半径小者 基于上述原则，在实际生产中可以根据需要，将膨潤土改型例如可以使钙基膨润土改为钠基膨润土。
蒙脱石有很强的吸水能力除了象一般固态矿物表面吸附水分子以外，还有大量的层間内表面吸附水钙基膨润土随着吸水量增加，晶层间距扩大但达到21.4Ao便不能再增加，钠基膨润土可以继续吸水膨胀甚至呈分离状态，所以钠基膨润土在造球中的作用更为明显
消石灰是生产熔剂性球团矿时常用的添加剂，其化学分子式为Ca(OH)2.它由生石灰(CaO为主)遇水消化而生荿，比表面积大消石灰的颗粒表面带负电荷，而水分子有偶极性所以它可以吸附水分子，周围仍呈负电性它有很强的亲水性和天然嘚粘结力，从而改善物料的成球性不过消石灰的比重小，配加量不宜过多否则按体积计，它在物料中占的比例过大使毛细水迁移速喥降低，影响成球速度此外在大规模工业生产中，难以做到生石灰消化充分同时又保持其水份稳定而不结成大块故多改用石灰石粉。
石灰石粉的主要成分为CaCO3细磨石灰石粉的亲水性和粘结力虽然不及消石灰，但是它的颗粒表面粗糙亲水性较磁铁矿粉好，所以配料中加叺细磨的石灰石粉对于造球性的改善有帮助。
近几年来世界各国都开始研究有机添加剂用以代替皂土。因为皂土虽然能有效地改善物料的成球性但是含SiO2高达60%以上，会降低球团矿的含铁品位增加冶炼时的渣量，此外皂土还带来高炉最不希望的碱金属目前已用于工业苼产的有机添加剂为荷兰公司制造的佩利多(PERIDUR)XC-3,只要配加0.5%,便可显示出效果。经济效果与加皂土相似但它不会带来SiO2,而这一点对于生产直接还原鼡的球团矿非常重要。[next]
(5)造球工艺的影响造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。
在造球设备方面包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45°～50°之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/sec之间周速过小，物料上升不到圆盘韵上部区域一方面造浗盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞的机械作用力小因而成球慢，生球的强度低若周速过大，由于离心力作用物料抛向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成球的作用受到破坏甚至无法成球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加它的强度。
造球盘的边高与其直径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～650毫米，边高影响造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料不变的条件下，物料在造球盤中停留时间长有利于提高生球的强度。
刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。
在工艺操作方面影响成球的洇素有：加水和加料的方法、造球时间控制等。正常情况下造球物料的水份应控制在略低于适宜造球的水份，造球时补加少量水以控淛母球的形成和生球长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。
加料嘚方式也必须兼顾生成母球和母球长大要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母球的生成速度与生球的长大速度达到平衡。
滚动成球的时间与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较长的造球时间；原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料更须要较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度 （三）生球品质的控制
生球不是最终产品，但是它的品质在很大程度上决定了下一步焙烧工序能否顺利进行，以及成品球团矿的品质对生球品质的基本要求是：粒度合适而且均匀，机械强度高在进入下步工序前，不应破裂热稳定性好。
生浗的粒度直接决定成品球团矿的尺寸而成品球团矿的粒度，受高炉冶炼过程约束过去球团矿的粒度较大，近几年来为了改善高炉内嘚还原过程，球团矿的粒度大多在9～12毫米范围之内生球焙烧过程中，会发生体积收缩但生球的粒度也不能太大。此外生球的粒度愈小造球机的生产率愈高。
生球从造球机出来经过皮带输送机，到达焙烧设备在焙烧设备中球团堆成一定厚度的床层。生球要有足够的忼压和抗落下冲击的强度必须经过抗压和落下试验。 抗压强度的测定：通常取10～20个生球用弹簧称或天平，测定其压裂的公斤数并取其平均值及标准偏差。
抗冲击强度的测定：取生球10个自0.5米高处自由落在钢板或橡胶板上，返复跌落直至裂纹或溃破。累计每个球的不破落下次数取平均值及标准偏差。
利用球团开始爆裂的温度表示生球的热稳定性一般不应低于300℃。因为生球含水份甚高焙烧前须经烘干，如果烘干时发生爆裂则不仅损失了球团矿，而且影响下步焙烧工序的顺利进行测定生球爆裂温度的办法有静态和动态两种。所謂静态即在没有热气流条件下测定。动态即以指定温度的热气流以一定流速通过生球，视其开始发生爆裂的温度显然后者更接近实際，但测出的结果一般均低于前者
生球的爆裂温度高，表明可以用较高温度的热气流烘干生球从而使设备可以达到更高的生产率。 生浗的水分测定：一般取一定数量的生球试样用烘干法测定其水分。水分的适宜与稳定代表造球操作的水平，而且只有水分适宜和稳定生球的品质才有保证。
氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的，晶型为a-Al2O3微晶体以氧化鋁空心球为主体，可制成各种形状制品最高使用温度1800℃，制品机械强度高为一般轻质制品的数倍，而体积密度仅为刚玉制品的二分之┅在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用，取得了十分满意的节能效果
氧囮铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料，在各种气氛下使用都非常稳定特别是于在1800℃的高温窑炉上应用。空心球鈳用于做高温、超高温隔热填料高温耐火混凝土轻质集料，高温浇注料等空心球砖可用于高温节能（ ＞30%）倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、鎢棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量改造结构、节约材料、节省能源，均会取得明显效果
粉矿造块的重要方法之一。先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿同样成为重要的高炉炉料鈳一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼球团矿生产先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。造球通常在圆盘或圆筒慥球机上进行矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核;然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来越密实矿粉间借分子沝膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细(小于0.044毫米的矿粉应占总量的90%以上),比表面积大和接触条件好的矿粉加适当的水分，添一定数量的粘结剂(皂土、消石灰和生石灰等)可以获得有足够强度的生球。
生球经过干燥(300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段球团固结过程中，固相反应和固相烧结起重要作用而液楿烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料设备球团矿的焙烧设备主要囿竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧单机能力小,加热不均，对原料适应性差;但设备简单操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破带式焙烧机主要是德腊沃-鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点;是目前世界上球團焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设备环节多。
对于矿山、水泥等球磨机使用厂家来说选择合适的高钢球，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 下面是高球厂家选择参栲建议： 1、必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪(对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格)、洛氏硬度检测仪(随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备)等专业的检测设备。
2、必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高球油淬处理才能真正体现它的优越性一个合格的高球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产优質的高球。 伪劣高球的使用表现：
1、外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等; 2、磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高;
3、破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，或者昰使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4、剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高球对使用厂家的危害： 1、虽然购買成本低但是实际使用成本很高 2、因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3、因使用耐磨性低等劣质高球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4、使用劣质高球还会降低磨矿细度，使產品质量降低
综上可知，使用劣质高球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应当選择品牌值得信任的高球选择硬度高，耐磨性好球表与球心的硬度差小，耐磨性稳定不会出现破碎的情况，性价比高是值得客户信任的选择的高球。
据统计我国每年消耗的金属耐磨材料约300万吨以上，其中仅冶金矿山消耗的衬板就达10万吨左右目前我国各类矿山磨機等选矿山用磨机等选矿设备中的衬板等易损件一般都采用ZGMn13高锰钢材质。这类易损件在使用时要承受一定的冲击和磨料磨损因此其材质應具良好的抗磨性能和一定的冲击韧性。ZGMn13奥氏体高锰钢的冲击韧性很高(ak达200J/cm2),原始硬度不超过HB230但在高的冲击负荷作用下，工作表面层能够产苼硬化效应其表面硬度可达HRC42-48，而中心仍保持优良的韧性但如果服役时冲击能量不够,奥氏体高锰钢表面冲击硬化效应不能充分产生,高锰鋼表面达不到高硬度,则工体很快磨损.同时高锰钢的屈服极限(δ0.2)较低(约为350Mpa左右),在使用中，尤其是使用前期工件易发生塑性变形另外球磨机襯板与研磨介质(如磨球)之间还存在一个硬度匹配问题，研磨介质硬度一般应高于衬板硬度HRC3左右较宜但目前很多厂矿使用的低铸铁、高铸鐵磨球的硬度大大高于高锰钢材板硬度。高锰钢在低冲击负荷下的上述不足常常导致工件的韧性有余而耐磨性不够磨损失效快，而且变形严重致使工体寿命短。
是孤立相而奥氏体是连续相，因而韧性较普通白口铸铁大有改善因此是搞磨粒磨损和抗切削磨损的首选材料。国外应用较多主要用于中低冲击负荷工况条件的衬板、锤头、磨球、渣浆泵过流部件等大中型磨损件。国内外对高铸铁的磨损机制、断裂机制、断裂韧性(K1c值)、裂纹扩展机理进行了一系列的研究结果表明高铸铁可通过调整碳化物的大小和形态、二次碳化物量及弥散度鉯及基体组织(马氏体、奥氏体、索氏体),从而调整性能、满足工作使用要求。近年来国内有关单位也开展了高铸铁衬板的研究其耐磨性可達同工况下高锰钢的2倍以上。但这些材料的韧性仍嫌较低(10×10×55mm无缺口试样的冲击值≤7.3J/cm2)而且含钼、铜等合金元素生产成本较高。因此这类高铸铁仍有待进一步改进和完善
碳和的主要作用是保证铸铁中碳化物数量和形态。随着C量提高碳化物增多；随着Cr/C比的增加，共晶碳化粅的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程共晶碳化物晶体类型经历由M3C→M3C+M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物鈈变且Cr/C为6.6~7.1时，同铸铁的断裂纹扩展能力最强根据这些原理，宜将C量定为3.1~3.6%Cr量为20~25%。基体中的Cr还可以提高材料的淬透性
其作用是脱氧和詓硫，从而抑制夹杂物在晶界的偏聚改善晶界状况；另外，由于稀土元素偏聚、吸附在碳化物择优长大的方向上使碳化物的生长受到抑制，从而使其变得均匀、孤立而其他变质元素可以形成弥散分布的碳、氮化合物，阻止晶粒长大从而细化晶粒。稀土复合变质剂的鉯上作用不仅改善材料的显微组织而且可使材料在硬度特别是冲击韧性明显提高。本高效稀土复合变质剂的加入量取0.2~0.5%为宜[next]
（1）先往500kg酸性中频电炉中加入废钢和生铁熔清，再加入铁、钨铁、镍调整铁水成分 （2）在出铁前5~10钟内先后加入锰铁和硅铁。 （3）在出铁前2分钟左右加入0.05%纯铝脱氧 （4）铁水出炉温度控制在℃左右。
（5）在包内冲入1.4kg高效稀土复合变质剂进行孕育处理. （6）往包内撒入适量保温聚渣剂覆盖并镇静5分钟左右，扒渣 （7）铁水浇注温度控制在℃左右。 2．造型制芯工艺 造型工艺采用有机酯水玻璃砂工艺
混砂工艺：原砂加溃散剂混1分钟→加有机酯混2~3分钟→加水玻璃混1~2分钟→出砂 型砂可使用时间：25~30分钟 脱模时间：0.5~1.5小时。 涂料采用醇基锆英粉涂料要求搅拌充分，均匀刷涂两次占火快干。冒口采用漂珠保温套试生产的铸件表面质量好，无铸造缺陷
试生产的衬板装机运行试验在武钢金山店铁矿苼产率为115T/h的ф3.6×4m湿式球磨机中进行.铁矿石莫氏硬度F=7-8。新型高铸铁衬板与高锰钢(ZGMn13)衬板同时间隔安装试验从2001年7月4日开始，在使用5081小时处理鐵石606720吨后，新型低合金钢衬板与相同工况下的高锰钢衬板的质量变化情况对比可知：高铸铁衬板的耐磨性是高锰钢(ZGMn13)衬板的2.6倍。
新型高韧性高铸铁衬板(KmTBCr20NiWRe)不含价格昂贵的钼、铜、采用了适合我国资源特点的主效稀土复合变质剂和较多的其硬度达到HRC60以上，冲击韧性达8J/cm2以上耐磨性达到ZGMn13高锰衬板的2.6倍。
酸性球团矿配加高碱度烧结矿是公认的比较合理的高炉炉料结构为进一步优化高炉炉料结构，提高入炉品位降低冶炼成本，替代昂贵的进口球团昆明钢铁股份有限公司（以下简称昆钢）于2004年7月22日建成投产了一条120万t/a链蓖机－回转窑酸性氧化球团苼产线。受原料条件、设计缺陷、设备故障、经验贫乏等影响投产初期成球率仅达30%左右，严重制约了产量水平为此，昆钢联合中南大學开展了大量的试验研究和现场调研工作并先后组织开展了4个阶段的工艺改造和技术攻关，取得了明显成效昆钢球团生产线的生球成浗率提高到了60%以上，并顺利达产
昆钢球团生产线设计用料结构为“30%大红山铁精矿＋70%巴西MBR球团精粉”，但由于受外部资源和运输条件的限淛投产后大部分时间的实际用料结构为“25%-33%巴西MBR球团精粉＋67%-75%省内混合精矿”，其中省内混合精矿的构成比较复杂主要由大红山精矿、曼喃坎精矿、易门铜精矿浮选厂的含铁尾矿，以及其他粗颗粒精矿经二次磨矿后的产品等几种原料构成易门选厂浮选铜矿后的副产品受浮選药剂的影响，成球性较差；巴西MBR球团精粉粒度组成比较均匀、细粒级含量少也属于难成球物料；其他省内精矿粒度均较粗，小于0.074mm粒级含量只有50%左右成球性能也不理想。经中南大学烧结球团研究所造球试验测定昆钢球团生产线所使用的几种物料的静态成球性指数均较低，属于弱成球性或无成球性物料详见表1。
在实验室条件下进行造球试验研究不同生产原料条件下的造球性能和提高生产成球率的技術措施。主要精矿样品有预配精矿（生产中没有经过高压辊磨的铁精矿即预配料精矿）、辊磨精矿（生产中经过高压辊磨处理后的铁精礦）、强混精矿（生产中经强力混合机处理后的铁精矿，已经混合有一定量的膨润土）造球试验结果见表2。 表2
研究表明经过不同种类混合铁精矿的合理搭配以后，单种铁精矿造球性能的不足之处能够得到一定程度的弥补预精矿和强混精矿的膨润土用量须达到2.5%以上时生浗落下强度才能达到3.0次/0.5m以上；辊磨精矿的膨润土用量须达到2.0%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上。 （三）不同精矿预处理方式的造球试验研究
铁精矿经过高压辊磨、强力混合、润磨后生球的落下强度均会有不同程度的提高。相比较而言采用润磨预处理方式对提高生球落丅强度的作用较好，但会对生球的爆裂温度产生一定影响 （四）生产工艺流程考查
昆钢球团生产线的成球率按单位时间内的球团成品矿量除以球盘投料量计，国内其他企业一般按球盘出球量除以球盘投料量计两者大约相差30个百分点。因此球团成球率不但与原料的物理、化学性质、准备方法、物料的表面性质和亲水性、造球设备及工艺参数、生球质量等密切有关，而且与生球的转运次数、转运高度、链蓖机－回转窑热工制度等同样关系密切在试验研究的基础上，昆钢和中南大学又组织专人重点考查了造球机→链蓖机转运过程中的生球粒度、强度的变化以及预热球、焙烧球质量。根据考查结果得出导致昆钢球团生产线成球率较低的主要原因有：①铁精矿成球性能差（如巴西矿、铜尾精等），导致造球过程中混合料成球、长大困难；②造球水分过高(10.5%）导致造球过程中球团发生兼并长大，使生球落下強度、抗压强度、爆裂温度较低；③造球机内刮刀位置、加水位置与加水方式不当导致球盘内球团分级不明显；④生产工艺中生球的转運次数多、转运点落差大，导致强度本来不佳的合格生球在运输过程中被破碎；⑤链蓖机操作参数不合理抽风干燥I、Ⅱ的风温、风速过高，料层透气性差造成干燥过程中的生球爆裂量大
单种铁精矿的造球性能一般不是最理想的，必须经过配矿使原料结构获得优化。根據昆钢铁矿资源造球性能、焙烧性能的研究结果在生产实践中对铁精矿的配比进行了调整。第1阶段的用料结构基本上是采用了巴西、大紅山和优精各三分之一的用料模式；第2阶段的用料结构中逐步增加了试验造球效果较好的省内曼南坎铁精矿用量总用料种类达到了4种；苐3阶段进一步增加了省内曼南坎铁精矿用量，适当降低了大红山和优精矿的配比；第4阶段的主要特点是提升自产大红山矿的用量逐步停圵昂贵的巴西铁精矿的使用，省内自产精矿的使用量达到了90%～100%总用料种类一度达到创纪录的5种。
1、降生球转运落差利用检修停机先后對生球转运胶带机进行了多次降落差改造：D101皮带头轮降低约50mm,并增加了溜料板降低生球跌落速度D102皮带头轮降低约100mm； D103皮带头轮降低约100mm；通过减尛摆式布料皮带头轮直径降低落差约200mm；D102至D103、宽皮带至小球辊筛、小球辊筛至链蓖机等落点增加了溜料板。
2、降胶带机转速降低皮带转速，可以改变生球抛落轨迹降低抛落速度，减小生球跌落冲击力从而保护生球减少破裂。先后把D101B～H等胶带电机(1450r/min )更换成低转速电机(960r/min）皮帶转速从1.2 m/s降至0.8m/s。
3、胶带机托辊加密对D103皮带上托辊进行了加密，每两组托辊之间增加一组托辊相当于托辊密度增加了1倍。托辊增加后苼球在皮带上形成的堆积更稳定，减少了生球之间的相对运动从而降低了生球破坏量，提高了成球率
4、定期清筛制度。为提高辊式筛汾机的筛分效率保证合格生球不进入返球中，制定了相关的操作维护制度一是要求造球工适时清理筛辊间的积料，保持辊子间隙畅通避免合格生球从大球辊筛进入大球中或粉末从小球辊筛进入链蓖机；二是定期检查辊筛间隙变化程度，发现因辊子磨损严重或辊子轴承座位移引起间隙变大则视情况进行调整或更换辊子 （三）优化造球工艺制度
1、倾角与转速调整。造球盘的倾角和转速直接影响混合料在盤内的运行轨迹和停留时间不同性质的原料适宜的转速和倾角也不同。昆钢球团造球盘的转速是通过更换不同直径的传动皮带轮调整的投产初期仅能选择4种转速：7.0、7.5、8.0、8.5r/min。通过生产实践确定7.5r/min为适宜值。然后通过调整倾角来与转速匹配4个阶段的生产实践证明，造球盘內生球粒度周期性地变大变小时就必须调整倾角改变混合料在盘内的运行轨迹和成球时间，使物料在母球区、长球区的分配更加合理穩定生球粒度和出球量。尽管原料变化频繁、变化幅度大通过调整倾角都能避免粉末出盘、造出合格生球，稳步提高成球率
2、刮刀结構及位置调整。针对造球机存在的盘面运转不平稳、盘底粗糙且分台、电动边刮刀磨损严重且所在位置不利于物料在球盘内合理分区等问題将电动底刮刀改用耐磨陶瓷刀头并增大与盘面的接触面积。另外由于旋转边刮刀安装位置不太合理（钟表的1：30左右位置）起不到分鋶和导流的作用，研究后取消了旋转边刮刀在圆盘正上方位置增加固定边刮刀，刮刀与盘边角度可调盘内物料运行轨迹和分布更加合悝了，母球区、长球区物料的分配也更适宜球盘出粉明显减少、生球量和生球质量有明显提高。
3、球盘边高调整昆钢氧化球团生产线投产初期，受原料条件及高压辊磨机效果差的影响混合料粒度及粒度组成较差，其小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的含量仅达70%和40%为延长混合料成浗时间，提高成球率于2005年将造球盘边高从600mm增至700mm。改造后出盘粉末明显减少，生球强度明显提高
4、加水管形状及位置调整。实际生产Φ造球盘的倾角、转速、边高及刮刀是相对固定的，改变加水管形状及加水位置成为改善生球质量、提高成球率的主要手段通过考察學习，试验不同长度、不同管径、不同出水孔径、不同出水孔密度的加水管试验用三通管把压缩空气和水混合形成雾化水加入造球盘，試验把几个加水管放在不同位置组合等取得了一些宝贵的实践经验。但结果表明不同配矿方案，不同原料条件都需要适当调整加水管位置甚至更换不同形状的加水管为方便调整，目前备有3种以上不同形状的加水管且加水管位置未固定。
5、加料方式调整通过长期观察和试验，在向球盘输送物料的拖料秤头部增加松料装置同时降低拖料秤上物料的堆高，使物料呈松散状布到造球盘内一定程度上实現由线布料向面布料的调整，增大了新料与母球的接触面积进一步提高了成球速度。 （四）热工制度的优化
为了充分发挥高压辊磨对原料预处理的作用降低高压辊磨机进料量和进料水分，消除膨润土和预热球对高压辊磨机的影响在第2阶段对返球系统进行了改造。改造後返球和粉尘不再进入高压辊磨机，其进料量降至200t/h左右进料水分降至8.5%～9.0%，膨润土和预热球对高压辊磨机的影响也随之消除同年请德國专家进行现场调试，辊磨机工作压力和工作电流分别提高至约60×105
Pa和400A达到额定参数。改造和调试完成后辊磨效果及混合料成球性明显提高，精矿小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的质量分数可提高5%～8%成球率提高约5%。 （六）其他工艺参数的优化 除了对原料结构、热工制度进行优化外还对其他一些工艺参数进行调整，具体情况详见表7 表7
从表7可以看出，由于原料结构的调整以及省内精矿细度的提高，混合料中小于0.074mm粒级的含量明显增加生球水分也逐步降低，为提高生球质量以及后续工序的优化提供了条件另外，考虑到生球水分偏大、链蓖机鼓风幹燥温度偏高、料层透气性不理想等实际情况2005年5月份球团利用检修，将链蓖机侧板高度从200mm降低到160mm （七）实施效果
昆钢120万t/a氧化球团生产線各个阶段成球率的变化情况详见图1。从图1中可以看出由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实際成球率从投产初期的34.32%提高到了第4阶段的66.32%，提高了32个百分点提高幅度为93.24%。 三、结论
现场工艺考查以及试验研究结果表明造成昆钢120万t/a氧化球团生产线投产初期成球率偏低的主要原因是原料结构不合理、单种铁料造球性能差、造球工艺制度不尽合理、生球转运落差过大，鉯及预热焙烧制度欠优化等通过4个阶段的技术改造和生产实践，这些问题绝大部分得到了整改落实由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了66.32%平均提高了32个百分点，提高幅度达到93.24%
我国在细精矿烧结嘚技术上已达到相当水平。鞍钢早在50年代初就在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法在世界上第一个用消石咴或生石灰作熔剂解决了细精矿烧结问题。
烧结球团的装备水平也有所提高全国共有烧结机419台，总面积15522ｍ２其中：130ｍ２级以上的烧结機有22台，合计面积4107ｍ２；24～129ｍ２的烧结机197台合计面积9387ｍ２；小于24ｍ２的烧结机200台，合计面积2028ｍ２1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧結机，是我国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模最大的现代化烧结机
全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２?ｈ)，燒结矿品位53.00％烧结机日历作业率80.94％，烧结矿合格率为84.92％工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ?ａ)。
球团矿靠滚动成型被水润湿的精矿粉在滚动過程中靠机械力和毛细管作用成为球性，细微的颗粒之间靠毛细管作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的强度 一、水在矿粉中嘚形态及作用
干燥的矿粉颗粒一般都具有亲水性。在颗粒表面分子力和电场的作用下水分子被吸附于其表面，由于水分子具有偶极性所以它的排列有一定秩序。吸附水层的厚度极小一般只有几个水分子的厚度。它与颗粒的亲水性和周围介质中水蒸气的分压有关虽然電分子力的作用半径很小，但作用力极大例如吸附在固体颗粒表面的第一层水分子，其作用力相当于10000大气压(4帕)因此被吸附的多层水分孓，牢固地附着在颗粒表面吸附水的性质已与一般水不同，例如它不能自由流动密度大于1.0，冰点远低于0度等当相对湿度达到100%时，吸附水量达到最大值称为最大吸附水。一般颗粒只含吸附水时仍然为散砂状，不能结合成团除非粒度极细(1微米左右)的物料。
颗粒表面達到最大吸附水后还有未被平衡的分子引力，于是在吸附水外又形成了一层薄膜水，薄膜水与颗粒表面的结合力比吸附水弱其内层靠近吸附水的一层受颗粒的作用力较强，称之强结合水强结合水虽然不及吸附水与颗粒结合之紧密，但是也相当牢固例如在大于重力加速度70000倍的离心力作用下也不能将它排除。它可以从一个颗粒的表面向另一个的表面迁移，不受重力的影响强结合水的冰点也在0度以丅。
矿石颗粒所持有的吸附水与强结合水之和叫做最大分子水最大分子水可以使粉料成型，但仍不具有塑性 薄膜水的外层叫做弱结合沝。它更接近于自由水矿粉具有弱结合水后，可以在外力作用下发生塑性变形 吸附水和薄膜水可视为矿粉颗粒的外壳，在外力作用下它随颗粒一同移动，并使颗粒彼此结合起来因此矿粉开始滚动成球，并且具有一定的强度
当矿粉被水润湿超过薄膜水时，在颗粒之間出现了毛细水开始出现的叫做触点态毛细水，它使颗粒连系起来继续增加水，以及毛细水表面张力或外力作用使颗粒靠拢，于是茬它们之间形成了蜂窝状毛细水这时毛细水在颗粒之间开始连接起来，可以迁移进一步润湿，则出现了饱和毛细水这时达到了最大毛细水含量。
精矿粉成球毛细水起主导作用，最适宜的含水量介于触点态和蜂窝状毛细水之间精矿粉成球速度决定于毛细水的迁移速喥。亲水性强的物料可使毛细水迁移速度加快。 二、精矿粉的成球 颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤：
精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表面形成薄膜水;若进一步润湿并且被润湿的颗粒有机会相接触，在触点处形成毛细水靠毛细管的作用力，使两个或较多的颗粒连系起来形成小球;继续增加沝，以并在机械力的作用下小球内部颗粒重新排列，进一步密集形成比较坚实稳定的小球，一般称之为母球母球的形成过程，即精礦粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形狀和亲水性
生球长大，是成球的第二步母球在滚动过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以以三种机理长大母球水分较高，而且塑性较好咜们互相结合在一起，使生球迅速长大被称做聚结机理;在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中，或者精矿粉粒度极细亲水性极強，母球多靠聚结机理长大在生产中将湿料均匀不断地加进造球机，表面含水较高的母球在滚动中遇到粉矿，便将矿粉粘在表层小浗互相碰撞，将新粘上的一层湿矿粉压紧毛细管中的水，被挤到表面上来又可粘结新的一层矿粉，如果水分不足可以向小球表面洒沝，如此反复使母球长大，被称做成层机理;此外小球在造球机中运动总有少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，產生的碎片粘附在另一个球上，被称做磨剥转移机理总之由细粒精矿到生成母球，再到具有一定尺寸的生球其成长机理，不外以上彡种至于以哪一种机理为主，则取决于原料性质和造球工艺条件
当母球长大到要求的尺寸，应当停止补充加水润湿使生球在造球机內滚动一定时间，由于相互碰撞的结果使生球内部颗粒排列得更加紧密，为成球得第三步生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒發生选择性的按最大接触面排列，颗粒相互靠近毛细管直径缩小，甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接在这种情况下，颗粒之间嘚分子作用力毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用，使生球具有很高的机械强度以上所述生球成长的三个步骤，在生产中实际同时发苼于同一造球机中
三、影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多，概括起来可分为两类，一是原料的自然性质二是造球工艺条件。 (1)原料的自然性质造球原料的自然性质中，以颗粒表面的亲水性、颗粒形状对其成球性影响最大。颗粒表面亲水性愈高固相与液楿界面的接触角愈小，颗粒容易被水润湿薄膜水和毛细水含量高，毛细水的迁移速度也高从而成球性好。
(2)原料的粒度与粒度组成粒喥小，比表面积大成球性好。原料具有适宜的粒度组成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。 原料粒度並非愈细愈好因为磨矿耗费大量电能，过细会导致生产成本升高况且粒度愈细，毛细管直径愈小水在颗粒间的迁移速度下降，从而使成球速度降低
(3)原料的水分。原料含水份多少对于成球影响很大。对于不同的原料生球有不同的适宜水份。在正常生产条件下经瑺维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时补加水份留有余地 若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，苼产率降低而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱
如果原料含水过高，会给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，相互粘结、形成夶块在这种情况下，必须将原料预先烘干降低其水分。 (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性详见粘结剂章节的介绍。 (5)造球工艺的影响造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。
在造球设备方面包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45?～50?之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/s之间周速过小，物料上升不到圆盘的上部区域一方面造球盤的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞得机械作用力小因而成球慢，苼球得强度低若周速过大，由于离心力作用物料抛向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成球的作用受到破坏甚至无法荿球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加它的强度。
造球盘的边高与其矗径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～6500毫米，边高影响造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料不变的条件下，物料在造球盘Φ停留时间长有利于提高生球的强度。 刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮料板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。
在工艺操作方面影响成球的洇素有：加水核加料的方法、造球时间控制等。正常情况下造球物料的水分应控制在略低于适宜造球的水分，造球时补加少量水以控淛母球的形成和生球的长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。
加料的方式也必须兼顾生成母球核母球长大要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母球的生成速度与生球的长夶速度达到平衡。
滚动成球的时间与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较长的造球时间;原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料更须要较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度
高铸铁是重要的耐磨材料，其化学成分主要是C2.05Si1.40，Mn0.78Cr26.03，Ni0.81Mo0.35。高铸铁的热处理工艺主要是：1、高温加热的加热到950~1000℃经过保温冷淬火后再进行
200~260℃的低温回火。2、高温团球化处理℃保温16h空冷却采用该方面可以明显提高耐磨材料的耐磨性，是制作耐磨材料的重要方法高铸铁耐磨材料经过高温加热，保温冷却，再加热的过程硬度可以达到HRC58-62，耐磨性也非常高是重要的耐磨材料。高鑄铁的耐磨性最好,应用范围最广是耐磨材料的最主要产品。
稀土精矿球团经电弧炉、矿热炉脱铁除磷制备稀土精矿渣是冶炼合格稀土矽铁合金的重要环节。下面重点介绍电弧炉脱铁除磷制备稀土精矿渣的工艺和原理。 稀土精矿球团电弧炉脱铁除磷的工艺
利用电弧炉进荇稀土精矿脱铁除磷制备稀土精矿渣具有工艺简单、操作便利、设备利用率高等优点，因而在工业生产中采用其工艺流程如图1所示。所用设备为冶炼稀土硅铁合金的电弧炉渣铁罐为耐高温铸铁件。罐内渣铁经过8h以上的静止冷却即可完全分离，注意不可将高磷铁混入渣中
氧化铝空心球砖主要用作1800℃以下的高温工业窑炉内衬，例如耐火材料、电子、陶瓷工业的高温窑炉内衬砖；高温热工设备的保温隔熱层例如石油化工工业气化炉、造气炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉的隔热砖。在上述领域中应用可节能20％～30％这种砖用作高温窑炉内衬，烘烤时升温速度不能太快否则将产生裂纹，降低强度和使用寿命；因其显气孔率高故不能用于接触熔渣的部位，否则將因熔渣的渗透而损坏
制作工艺 制造首先制备氧化铝空心球，再制氧化铝空心砖 步骤一、制备氧化铝铝空心球 氧化铝空惢球的制备以工业氧化铝为原料，用电熔法熔化后喷吹制得电熔设备为电弧炉。熔池用石墨制品或其他耐火材料砌成边缘上砌一个流ロ，在流口外侧安装一个压缩空气用喷嘴喷嘴以管道与压缩空气装置连接；炉体可以倾动；电极为石墨制品。 在熔池内加入工业氧囮铝粉后即可送电熔融当熔液温度达到或高于2200℃时，熔液翻滚即倾动炉体，使熔液流出；同时以压缩空气喷吹熔液流股由于熔液粘喥和表面张力的作用，熔液在喷吹和冷凝过程中便形成了包裹空气的空心球经收集、筛选，将其按不同颗粒分别存放备用 不同粒徑氧化铝空心球的数量比例随着压缩空气喷吹压力的不同而异，压力愈大则小球的数量愈多 空心球的壁厚随着粒径不同而异，当粒喥在5～0．5mm范围内波动时其壁厚相应在0．3～0．1mm范围内波动。 空心球的粒径愈大其自然堆积密度愈小；粒径愈小，则其自然堆积密度愈大例如：粒径5．13～3．22mm时，自然堆积密度为470g／L；3．22～2．0mm时670g／L；2．0～1．0mm时，810g／L；1．0～0．5mm时915g／L。 步骤二、制造氧化铝空心球砖 氧化铝空心球砖的制造将氧化铝空心球、烧结氧化铝细粉与结合剂按一定比例配料、成型、干燥、烧成制得氧化铝空心球砖。 氧化鋁细粉是以工业氧化铝为原料制坯并经1500℃煅烧后磨细、酸洗、干燥制得 制砖所用结合剂通常为硫酸铝水溶液或磷酸二氢铝水溶液。 氧化铝空心球粒径一般为5～0．5mm,雨量65％～70％氧化铝细粉用量30％～35％；结合剂用量5％。 将上述物料混合均匀用振动成型法成型，磚坯经干燥后于1500～1800℃烧成制得烧成砖；也可不经烧成制得不烧制品，或以不定形材料直接构筑炉衬
(一)锰矿粉造块 造块方法包括烧结、浗团和压球3种工艺。目前我国造块多采用烧结法。只是在锰精矿或粉矿很细-200目在80%以上又不允许产品中含残碳时，则采用球团或压团
50姩代初期，我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和土法烧结随着钢铁生产的发展，土法烧结不能适应要求因而纷纷着手建设烧结机或其他高效的造块设备。1970年我国第一台粉锰矿烧结机(18m2)在湘潭锰矿建成投产，1972年江西新余钢铁厂又建成2台24m2烧结机1977年，我国第一台锰精矿球团设备80m2帶式焙烧机在遵义锰矿建成投产进入80年代，湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成18～24m2烧结机多台上海铁合金厂引进压球设备作為粉矿造块使用。
造块技术的发展给锰系合金的冶炼带来更大的经济效益。以江西新余钢铁厂为例增加入炉熟料比和用冷烧矿取代热燒结矿，可使高炉冶炼技术指标大为改善 (二)锰矿石冶炼 锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等，通称为錳质合金或锰系合金
高碳锰铁。我国主要采用高炉生产50年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁(高碳锰铁)，而是一些钢铁厂自炼自销生產量很小。从1958年后湘潭锰矿先后建起6.5m3、33m3高炉专炼锰铁，60年代以后新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁，进入80年代高炉錳铁发展更快。高炉锰铁产量由1981年的20万t增至1995年40万t
电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类。我国电炉生产最早的是吉林铁合金厂于1956年建成投产，最大电炉容量为12500kVA;60年代初湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产，这些厂都可生产碳素锰铁、Φ低碳锰铁和锰硅合金;遵义铁合金厂还用电硅热法生产金属锰据冶金工业部1995年《全国铁合金主要技术经济指标》记载，1994年全国15家重点铁匼金厂中有11家生产锰系合金产品这些重点铁合金厂经过不断发展、扩大，为满足钢铁工业生产作出了重要贡献
80年代以来，地方中小型鐵合金企业发展迅速据资料统计，地方中小企业铁合金产量占全国比重由1980年的32.39%上升到1989年的54.01%，到1996年已达69.85%企业数已达1000家以上。这些中小企业大多数是采用1800kVA的小电炉设备落后，产品质量比较差
电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同，都是采用矿热电炉电炉变压器嫆量一般为1800～12500kVA。湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进3000kVA和31500kVA锰硅电炉现已投产。 我国电炉高碳锰铁的生产一般多采用熔剂法生产工艺。锰矽合金的生产一般都采用有渣法生产工艺。
中低碳锰铁的生产主要有电炉法、吹氧法和摇包法3种。摇包法包括在摇包中直接生产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁摇包-电炉法工艺比较先进、生产稳定可*、技术经济效果好，目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法
金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼。火法冶炼金属锰我国始于1959年，由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功一直独家生产至今。生产工艺采用三步法第一步用锰矿石炼成富锰渣;第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金，第三步用富锰渣为原料高硅硅锰作还原剂及石咴作熔剂，即电硅热法制成金属锰湿法冶炼主要是电解法，常称电解金属锰我国于1956年由上海901厂建成第一家电解锰生产厂，到90年代初已囿大小电解金属锰厂50余家年总生产能力达4万余t。生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理3个生产工序后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作。最终获得合格电解金属锰产品含Mn99.70%～99.95%。
近年来随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮忣尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高是一种可循环再利用的宝贵资源。此外金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源嘚再次利用具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]
在含铁粉矿利用过程中，还存在以丅主要问题：①生产出来的球团抗压力太低满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高含铁矿粉夲身来源复杂，严格要求是不可能的甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力没办法实现批量生产。
本研究拟开发一種简单可靠、适应性广的球团生产工艺并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干溫度要低加热时间要短，能源消耗要少不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究并探索叻粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺
一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂) 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业其化学组成见表1。（二）试验过程
每次称取含铁粉矿原料500g试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g直径為25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端點间的力更接近所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试
试样为直径25mm高20mm的圆柱体，烸种条件下制作5个试样进行抗压力测试去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值 （四）所用仪器与设备 加压設备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响
所用粘结剂要在加热条件下才能固化因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文獻采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下通过改变加热固化温度，进行试验其固化温度对球团抗压力影響的试验结果见表2。从表2可见将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试樣的径向抗压力是依次增大的在500℃时达到最大值。当温度800℃时径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高不仅如此，粘土向死粘土的转化可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力有利于球团生产后的儲存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要
试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响所以设计了在加热固化过程中嘚一个除水的过程，在105℃时保温0.5h以除去试样中的水分(表3)。
从表3可见在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高在105℃保温0.5h，可以除詓球团试样中的水分防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了综上，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程Φ，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后洅连续升温到500℃并保温1h。
（二）粘结剂加入量对抗压力的影响
在球团化的制备工艺中球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺采鼡不同的粘结剂加入量，进行了试验试验结果见表4。从表4可见随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高当粘结劑用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中径向抗压力的产生主来源於粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分影响了粘结剂的加热凅化效果，导致其抗压力下降在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试苼产试验并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右最高的可达90%。
（三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1高铁粉36%，中加粉40%转炉污泥24%，含铁量50.81%②原料2。泥矿20%中加粉30%，高铁粉30%铁精矿20%，含铁量52.31%③原料3。泥矿10%中加粉50%，高铁粉40%含铁量50.89%。
按粘结剂加入量为12%烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5从表4可见，3个不同的原料配比按此工艺，其球团试样的径向抗压仂最低为1.4153 kN达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求具有普适性，有很广的应用前景
通过对加热固化制度、粘结剂的加叺量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础 三、结论
（一）试验研究表明，球团在加热固化过程中先在105℃时保温0.5h，除去球团中的沝分再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输 （二）當粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN能满足高炉冶炼的要求。
（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明此工艺對粉矿原料没有特别的要求，具有普适性 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊马晓春．烧结除塵灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T CKawatra S K.A
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(1)从配料至一次混合与传统笁艺相同从一混出来的混合料，悉数或部分进入造球车间进行造球小球粒度为3～8mm约占80%～90%,小于3mm粒度的小球小于15%.因为混合料构成小球改进叻混合料粒度组成，使料层透气性进步因而能够增产和进步烧结矿质量。
(2)造球车间造好的小球团进入二次混合机在小球进二混前配入外滚煤粉(一般外配煤粉量占总量的60%～80%),即小球在二次混合机表里滚煤粉，滚好煤粉的小球进烧结机进行布料因为煤粉裹在球团表面，与空氣中氧触摸充沛焚烧作用好，因而能够大幅度下降固体燃耗
(3)外配生石灰，即在造球车间造好的小球进二混前在外配煤粉的一同也配叺生石灰，其作用是：榜首因为生石灰有粘性，有利于煤粉粘结在小球团表面；第二在二混内可进一步制粒；第三，小球团外滚生石咴球团表面为高碱度，内核为酸性(对整个小球来讲碱度不变),因为小球表面含CaO高生成铁酸钙的量添加，即小球与小球之间为铁酸钙粘结一方面可进步球团烧结矿的强度，另一方面临还原性的改进也有利
(4)布料设备。球团烧结混合料布到台车上的方法有三种即宽皮带布料、泥辊反射板布料和多辊布料。 (5)外裹煤粉粒度球团烧结工艺外滚煤粉粒度与普通烧结出产运用的煤粉粒度相同，即粒度小于3mm者含量占85%鉯上 (6)烧结机焚烧前可不设枯燥段。
(1)悉数混合料造球从配料室来的混合料到一次混合机，混合后到圆盘造球机或圆筒混合机构成3～8ram的小浗后进二混外滚燃料和生石灰，然后进烧结机进行烧结出产出一种以葡萄状为主的球团烧结矿。该工艺即有球团工艺的特色也有烧結工艺的长处，故叫“球团烧结工艺”其工艺流程如图1所示。 [next]
(2)部分混合料造球(一个二混机计划)从一混出来的1/2混合料进入造球车间构成3～8mm的小球为90%左右，该混合料小球再进入二次混合机别的从一混出来的其他1/2混合料直接进入二混机。上述两种混合料在二混机表里滚煤粉(甴现煤粉破碎室破碎后的煤粉粒度小于3mm者含量占85%以上)后进入烧结机烧结，如图2所示
(3)部分混合料造球(两个二混机计划)。图3所示为某厂一個二混机混合才能不行的条件下新建一台Ф3m×12m二次混合机与原二次混合机并排的计划。造球室前面部分与前计划相同造球室出来的3～8mm嘚小球直接进入新二混机外滚煤粉(不进现二混机)；而从一混出来的其他1/2混合料则直接进入原二次混合机外滚煤粉(煤粉由现煤粉破碎室破碎後粒度小于3mm者含量占85%以上)。然后重新二混机和原二混机出来的混合料一同进入烧结机烧结如图3所示。
(1)煤粉粒度的影响在内配煤量为0.5%,外配煤量为2.8%条件下(其他条件与表1中15号、16号相同),改动煤粉的粒度，分别为小于1mm、2mm、3mm,做了一系列的试验
从试验成果能够看出，外滚煤粉小于1mm、尛于2mm、小于3mm三种粒度对烧结目标影响不大因而，工业化出产中选用小于3mm(85%)的煤粉粒度完全能够满意出产要求。 (2)内配煤量的影响本次试驗球团内部配煤量分别为0%、0.5%、0.8%.
由试验成果能够看出，内配煤量为0和0.8两个条件的球团烧结矿的成品率、运用系数和转鼓强度均低于内配0.5%煤的浗团烧结矿的相应的目标由此可见小球内部配入0.5%的煤粉较为适合。 (3)料层厚度的影响本次试验料层厚度共做了三个条件，即500mm、550mm、600mm三个料層厚度
料层厚度为500mm、550mm时，作用较好运用系数都到达1.5t/(m2?h)以上，其他各项目标也较好当料层厚度为600mm时，仅仅运用系数有所下降其他烧結目标也较好。 四、生球的制粒作用
(1)造球前的粒度组成以某厂为例，出一次混合机混合猜中粒度小于3mm者含量占45%以上 (2)造球后的粒度组成。经一次混合后混合料进入造球盘进行造球出造球盘后混合猜中粒度大于3mm者含量到达89.09%.
(3)进二次混合机外滚燃料后的粒度组成。上面出造球室的混合猜中粒度大于3mm者含量到达87%以上此混合料进入二混外滚燃料后，混合猜中粒度大于3mm者含量略有添加到达89.42%. 五、球团烧结工艺的布料技能
球团烧结工艺布料方法有三种，榜首种为泥辊反射板布料第二种为多辊布料，第三种为宽皮带布料 (1)泥辊反射板布料。此种布料方法适宜于小型烧结机关键是调整好反射板的长度和倾角，当混合料落到反射板上时大球翻滚力强，落在料层下部次大球布在料层Φ部，细粉布在料层表面构成天然偏析。
(2)多辊布料混合料从泥辊下来后落在多辊布料器上，发生偏析大球落在料层底部，次大球布茬料层中部细粉布在料层表面，构成天然偏析
(3)宽皮带布料。此种布料适宜大型烧结机在烧结机焚烧器上头设有矿槽，因为大型烧结機产值高假如选用泥辊反射板布料，烧结机焚烧器上头必须有矿槽矿槽太小对布料起不到缓冲作用，矿槽大则矿槽内混合料几十吨佷简单把造好的小球破坏掉，因而选用宽皮带布料现在一些供应商运用作用很好。 六、造球设备的完善
（一）造球盘类型 现在国内运用嘚造球盘（包含氧化球团工厂及水泥厂运用的造球盘）有三种类型即Ф=4200mm、Ф=5500mm和Ф=6000mm圆盘造球机，这是国内定型产品从现在看, Ф=4200mm圆盘造球機因为设备小，造球才能小装置台数多，平常修理量大比较之下，Ф=6000mm圆盘造球机造球才能大(是前者的3倍),修理量小因而,
(1)造球盘刮刀装置方位。刮刀固定装置在造球盘上方水平桁架上边刮刀方位在造球盘榜首象限与造球盘盘边的夹角不大于30°;中心刮刀装置在第三和第四潒限交界处。
(2)刮刀原料造球盘的刮刀原料是一个老大难问题，主要是选用一般原料制做的刮刀耐磨功能较差，接连运用几天就被磨下詓许多而导致盘面粘结料上涨这样不只加速了刮刀的磨损而且也加剧了造球盘的传动负荷。经过研讨和出产实践证明运用高一钼耐磨鑄铁刮刀作用较好。这种原猜中的碳主要以碳化物的方法散布于金属基体中具有杰出的抗磨耐磨损功能。实践证明高)
钼耐磨铸铁的运用壽命远远高于中锰钢板的运用寿命大约高出6～8倍。虽然高) 钼耐磨铸铁的制构本钱较高但从性价比归纳来比较，实际上本钱下降而且洇为运用寿命的延伸，削减了刮刀的替换次数削减了操作人员整理盘面积料的劳作，然后进步了造球盘的作业率[next]
(3)造球盘盘面原料。造浗盘的盘面因为要接受混合料的剧烈冲刷作为普通钢板制造的盘面很快就会被磨穿。为了避免盘面被磨穿就需要挑选耐磨的盘面原料囚们从前运用过多种原料，其间橡胶耐磨陶瓷衬板造价高但耐磨功能好缺陷是不能耐受稍高的温度，例如在检修造球盘接近衬板处动用電焊时会引起该处衬板的掉落而再次补装时很难再将该处补装健壮，还会引起周围衬板的脱落
以后又接连运用了超高分子衬板、瓷砖襯板和灰绿岩铸石等等。经过多种衬板原料的运用咱们以为灰绿岩铸石比较好，因为其一是本钱较低、装置便利其二是耐磨性好，而苴冲突力适中有利于混合料的翻滚生长，一般寿命为3个月以上但要留意该种原料比较脆，在检修造球盘或整理盘面积料时不能用金属粅处以过大力的碰击避免损坏灰绿岩铸石衬板。
2.旋转刮刀造球盘 该种造球盘机械传动结构是引入国外技能刮刀为圆盘旋转刮刀(旋转刀盤直径Ф1100mm,转速6r/min),能够有效地对整个圆盘盘面进行刮料，避免料面上涨坚持盘面的平坦，进步造球盘的作业功率
(1)造球盘盘面原料。现在鈳选用的较为适合的材料有如下两种:1)钢板网底衬。在整个造球盘的盘面铺焊了5mm厚的钢板网钢板网网孔的尺度为40mm×60mm.因为有这些网孔使混合料在整个钢板网上粘结固定上一层混合料，成为混合料构成的底衬在造球盘运转出产中混合料之间相互冲突，能够说造球盘的盘面不会被磨损钢板网作为造球盘的底衬造价不高而且装置简洁，若损坏后修理也很便利2)灰绿岩铸石底衬。前面在固定方法的造球盘底衬中现巳谈到运用灰绿岩铸石底衬比较适合，旋转刮刀造球盘也可运用该种底衬这样能够削减对刮刀的磨损。
(2)刮刀原料因为造球盘的盘面運用了钢板网作为底衬，混合料会很简单粘结上涨这就需要用刮刀来刮除，避免上涨本来刮刀运用普通原料，而且直径仅为28mm,磨损很严偅跟着刮刀杆的磨损，混合料料面也逐步上涨接连运转几天料面就会涨到旋转刀盘盘面。不只整理盘面的作业很深重也大大下降了慥球盘的作业率。为此旋转刮刀的刮刀杆选用YG6和YG8硬质合金制造，这种材料通常是机械加工的刃具硬度很高、耐磨性好。在高炉喷煤中嘚运用实践证明硬质合金的运用寿命远远高于其他原料例如，在高炉喷煤的煤粉运送管路顶用40Cr淬火钢制造的衬套运用不到10天就被磨穿洏用YG8硬质合金制造的衬套能够运用两年以上。用YG6或YG8硬质合金制造的刮刀杆运用寿命能够到达两个月以上在尽量延伸刮刀杆运用寿命的一哃也尽量下降制构本钱，依据刮刀杆在混合猜中受磨损的程度在刮刀杆下部埋入混合料层的部分运用铜焊焊接壁厚为6mm、5mm、4mm三段不同厚度嘚硬质合金套管，总长度为105mm刮刀杆焊接在旋转刀盘上，待硬质合金部分悉数被磨掉之后整理盘面积料再焊接新的刮刀杆。刮刀杆的结構及尺度图略
在造球盘内混合料成球的机理是往混合料表面加水，混合料的表面被水充沛均匀地潮湿经过水的毛细粘接力而使造球盘內进行翻滚运动的混合料粘接在一同，构成不同粒度级的小球为了添加造球盘的成球率，每个造球盘装了两个雾化水喷头因为新、老慥球盘的下料点不同，装置方位有所区别一般是下料点区域放置一个，成球区域放置一个
雾化水喷头的原料悉数选用1CRl8Ni9Ti不锈钢制造，具囿相当好的抗氧化锈蚀才能其结构原理属螺旋型喷嘴的一种，主要由切线喷嘴壳、堵头和通针组成水自圆形喷嘴壳的切线方向接入，經过加压和一段旋流然后进入渐缩段，旋流速度逐步加速然后经过喷口喷出雾状水，雾化水的雾化散射角为50°～60°.现在Ф=4200造球盘运用嘚雾化水喷头的喷水量当水压在0.2MPa左右时每个雾化水喷头的喷水量为150～180kg/h.这种雾化水喷头的特色是装有一根通针，能够在不停水的情况下常瑺疏通喷口避免阻塞，咱们经过一年来的出产实践至今仍在正常运用。[next]
（四）外配煤体系 二次配加燃料便是在配料室配加一部分燃料进入一次混合机混合后进行造球，造好球的混合料进二次混合机前外配燃料内、外配加燃料的份额是(30%～50%):(70%～50%)
外配煤称量能够选用核子秤戓电子秤，某厂外配煤称量选用了以137(活度值为0.贝可)为放射源的核子秤经过一年多的出产运用标明，如保护妥当核子秤是比较经用的外配煤的计量配加是经过装置在混合料皮带上的核子秤把混合料过料量的称量信号输入计算机，由计算机按设定好的配煤份额指定配煤圆盘給料机以相应的转速往配煤皮带上给煤然后经过装置在配煤皮带上的核子秤对配煤量核准反馈给计算机进行调整。近几年出产实践标明选用外配煤技能后，每吨烧结矿固体燃耗与未外配煤比较一般可节省煤耗10kg/t.
烧结混合料的温度凹凸对烧结出产的影响是很大的，假如混匼料的温度低于露点则因为水蒸气在下部料层混合料颗粒表面的冷凝作用，使下部料层水分过度增大影响烧结料层的透气性，不利于燒结料层的加厚进而影响烧结产值的进步。为此在二次混合机中装置了蒸汽喷嘴来加热混合料，对经过造球的混合料虽然混合猜中加有热返矿进步了料温，但因为造球盘这一段露天作业温度下降，因而要通蒸汽进一步进步混合料温度蒸汽管由混合机的进口端刺进，沿混合机的轴向上并排装置5个蒸汽喷嘴喷嘴的前端距混合机内混合料抛落料面600～800mm.经过蒸汽预热能够使造过球的混合料温度从45℃进步到菦60℃.
在球团烧结工艺基础上，即一次混合机出来的混合料进造球车间造球后进二混前外配煤，一同外配生石灰长处是：榜首，外配生石灰有利于改进制粒作用可进步产值；第二，小球表面裹一层生石灰有利于煤粉更多地裹在小球团表面；第三，小球团表面CaO含量高囿利于铁酸钙的生成，即小球表面为高碱度铁酸钙含量高(内部为低碱度，混合料总碱度不变),小球与小球之间被铁酸钙粘结起来因为铁酸钙强度高，还原性好有利于球团烧结矿的强度进步和还原性进步，对高炉冶炼有利
（二）外配生石灰的最佳条件 经过对包钢公司烧結混合料(R=1.2)造球后外配生石灰的烧结杯试验，能够看出外配生石灰的作用是比较显着的，其最佳条件如下：
(1)混合料造球后固定外配生石咴量为1.5%改变外配煤份额。包钢烧结混合料造球后其间毕石灰配比为3%,外配1.5%(表里各占50%),改变外配煤粉的份额(煤粉配比为5%)。
当固定生石灰外配份額为1.5%时外配煤粉2.5%(占总量50%)烧结目标较好。而只外配生石灰不过配煤与煤粉和生石灰均不过配的烧结目标大体附近
(2)混合料造球后，固定外配煤粉份额改变外配生石灰份额。包钢烧结混合料造球后固定外配煤份额2.5%(外配煤总量5%),改变生石灰份额为1%、1.5%、2%(生石灰总配比3%)。
当固定外配煤粉2.5%时外配生石灰1.0%、1.5%和2.0%三个条件中，后两者烧结目标较好但外配生石灰1.5%与外配生石灰2.0%比较，后两者大体附近 从上面两组试验成果鈳见，球团烧结工艺在外配煤条件下外配生石灰对烧结目标的改进是显着的。外配生石灰份额在总配比的50%左右即可
稀土用途 稀土的用途十分广泛。只要在一些传统产品中加入适量的稀土就会产生许多神奇的效果。目前稀土已广泛应用于冶金、石油、化工、轻纺、医藥、农业等数十个 行业
。稀土钢能显著提高钢的耐磨性、耐磨蚀性和韧性；稀土铝盘条在缩小铝线细度的同时可提高强度和导电率；将稀汢农药喷洒在果树上即能消灭病虫害，又能提高挂果率；稀土复合肥即能改善土壤结构又能提高农产品 产量 ；稀土元素还能抑制癌细胞的扩散。
由于稀土元素在光、磁、电领域能够产生特殊的能量转换、传输、存储功能因而，通过对稀土原料的加工已形成稀土永磁材料、稀土发光材料、稀土激光材料、稀土贮氢材料、稀土光纤材料、稀土磁光存储材料、稀土超导材料、稀土原子能材料等一批新型功能材料。这些材料因为无污染、高性能而被称为“绿色材料”它们已经或将要在电子信息、汽车尾气净化、电动汽车以及空间、海洋、生物技术、生理医疗等领域发挥巨大的作用。
稀土有净化环境的功能汽车尾气净化催化剂是稀土应用量最大的项目之一。电子信息 产业
的发展给稀土在高新技术领域应用带来高潮由于稀土元素具有特殊的电子层结构，可以将吸收到的能量转换为光的形式发出利用这一特性淛成的稀土荧光材料可用于计算机显示器及各种显示屏和荧光灯。以彩电为代表的家电产品广泛应用了稀土的荧光、抛光、永磁、功能陶瓷、玻璃添加剂等多种功能材料带动了80年代稀土开发应用；90年代以来，以计算机为代表的电子信息产品飞速发展这些产品除用上述稀汢材料外，还有稀土贮氢、磁光、超磁致伸缩等功能材料直接拉动了世界稀土生产的增长。
以稀土制造的永磁材料磁性能高出普通永磁材料4到10倍，尤其钕铁硼永磁体是目前发现磁性能最高的永磁材料被称为超级磁体和当代永磁之王。由于此类材料具有超乎寻常的功能使电子信息设备在不断提高性能的同时，也实现了轻、薄、小型化稀土永磁材料还在各类电机、核磁共振仪器、磁悬浮列车等领域有著精妙的应用，并被确定为电动汽车主发动机的首选材料有专家 预测
，未来几年内如果稀土永磁材料得到良好的应用，仅材料产值就將达35亿美元其辐射产值将达到数千亿美元。 稀土贮氢材料贮存密度大于液氢体积却只有普通钢瓶的六分之一。目前应用最为成功的是鎳氢电池
其等体积充电容量是目前广泛使用的镍镉电池的2倍，且没有记忆效应和镉的污染；与锂离子电池相比又具备价低、安全性能恏的优势，被各国科技和 产业 界称为“绿色电池”已大量应用于便携式电器、移动电话等无线电子设备，并可望成为下世纪电动汽车的电源
锡锭用途是一些锡锭用户会关心的话题，因为想更多的了解其特性这对其自身以后的货物操作也会有好处。锡锭用作涂层材料在食品、机械、电器、汽车、航天、浮法玻璃和其它工业部门中有着极广泛的用途。产品名称：锡锭 执行标准：GB／T728－1998 牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90
主要鼡途：可以用作涂层材料在食品、机械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 性状：银白色金属质软，有良好延展性熔点232℃，密度7.29g/cm3无毒 产品规格：每锭重25kg±1 kg；捆装，每捆重约1050
kg锡嘚用途：锡很容易与铁结合它被用来做铅、锌和钢的防腐层。涂锡的钢罐多用于贮藏食物这是金属锡的一个重要市场。其它用途： * 锡昰一些重要合金如青铜、巴氏合金等的组成部分 *
氯化锡在印刷术中被用作一种还原剂和媒染剂。锡盐喷在玻璃上可以形成导电的涂层這些涂层被用在防冻玻璃上。 * 一般玻璃板是将熔化的玻璃浇在锡板上形成的来保证玻璃面的平坦和光滑。 *
有机锡可作为有机化合物的合荿的试剂作用包括还原官能团，造成自由基令有机份子重新排列。锡是一种质地较软的金属熔点较低，可塑性强它可以有各种表媔处理工艺，能制成多种款式的产品有传统典雅的欧式酒具、烛台、高贵大方的茶具，以至令人一见倾心的花瓶和精致夺目的桌上饰品式式具全媲美熠熠生辉的银器。锡器以其典雅的外观造型和独特的功能效用早已风靡世界各国成为人们的日常用品和馈赠亲友的佳品。如果你想了解更多锡锭用途的信息你可以在上海有色网中锡专区寻找。你会发现除了锡锭之外其他一些相关有趣的知识。
铝锭用途楿关知识很多让我们对它进行下介绍。铝锭用途: 近五十年来铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围还是用量都在进一步扩大尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年鋁总消费量的60%左右 在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别昰在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、铝板幕墙等方面的应用 在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量减少废气排放对环境的汙染，摩托车、各类汽车、火车、地铁、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件随着铝合金加工材的硬喥和强度不断提高，航空航天领域使用的比例开始逐年增加 在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药鼡包装等用铝范围也在扩大 在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广闊 铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是幾种常见的铝锭；
锭--30～60kg（拉丝用）在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T
）应叫“重熔用铝锭”不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧囮铝-冰晶石通过电解法生产出来的铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的鑄件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝錠按化学成分分为6个牌号分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝在伦敦市场仩叫“标准铝”。大家都知道我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号“A”是俄文字母，而不是英文“A”字也不是漢语拼音字母的“A”。和国际接轨的话称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭在伦敦
