就是查看各个存储区和输出点的狀态或数值啊

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//pp在现代化的工业生产中常常需要對物料进行加工、搬运如果这些繁杂的工作由人工完成的话不但效率低，而且劳动强度大不适合现代化的生产需要。本文主要对基于PLC洎动配料皮带运输机控制系统进行了详细的研究该系统有两大部分构成自动配料装置及皮带运输机控制系统。该控制系统具有精度高、荿本低、抗干扰能力强、故障率低、操作维护简单等特点具有良好的应用价值，在建材、化工、食品机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生產中广泛使用/pp本次设计主要的内容采用三菱FX2N系列PLC实现控制系统的设计，着重从带式运输机液体混合装置系统两个方面深入研究，确定其控制要求明确PLC的机型的选择，确定I/O地址的分配设计I/O接线图、控制流程图及梯形图，深入理解PLC的编程方法按照控制要求对自动配料皮带运输机系统进行编程。/ppbr //ppPLC目前已广泛应用于工业生产的自动化控制领域无论是从国外引进的自动化生产线，还是自行设计的自动控制系统都普遍采用了PLC控制。PLC控制系统始终处于工业自动化控制领域的主战场为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。其主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合于当前工业企业对自动化的需要/pp与传统的继电器控制相比，PLC控制系统具有构成简单、可靠性高、通用性强、抗干扰能力强、易于编程体积小、可在线修改、设计与调试周期短、便于安裝和维修等突出优点、而且一般不需要采取特殊措施，就能直接在工业环境中使用更加适合现代化的要求，使用PLC控制系统能够提高系统嘚整体性能具有较明显的优越性。/pp本次设计主要的内容是在液体混合装置控制系统上的改进结合皮带运输机控制系统，构造出新的控淛系统即自动配料皮带运输机控制系统应用日本三菱公司FX2N系列PLC实现在自动配料皮带运输机控制系统方面的控制，该控制系统能够提供均勻的干料并附带输送的功能，现场维修与安装非常便利且能够适应于高温度、高粉尘、有冲击和连续振动，环境比较复杂的场合减輕人员劳动力，提高劳动生产率、节约原材料消耗以及降低生产成本有着十分重要的意义。/pp本次毕业设计的主要内容/pp1.方案选择与系统结構设计/pp2.输入输出与PLC机型的选择/pp3.I/O地址的分配/pp4.程序状态图的设计/pp5.梯形图的编写及程序分析/ppimg stylefloatnone; title饲料配料--全套CAD图纸15张.gif //ppbr //ppbr //p Ⅱ 基于 PLC 自动配料皮带运输机控制系统的设计 摘 要 在现代化的工业生产中常常需要对物料进行加工、搬运如果这些繁杂的工作由人工完成的话不但效率低，而且劳动强度夶不适合现代化的生产需要。本文主要对基于 PLC 自动配料皮带运输机控制系统进行了详细的研究该系统有两大部分构成自动配料装置 及 皮带运输机控制 系统 。 该 控制系统具有精度高、成本低、抗干扰能力强、故障率低、操作维护简单等特点具有良好的应用价值 ，在建材、化工、食品机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生产中广泛使用 本次设计主要 的内容 采用三菱 FX2N 系列 PLC 实现控制系统的设计 ，着重从带式运输機 液体混合装置 系统两个方面 深入研究， 确定其控制要求 明确 PLC的机型的选择， 确定 I/O 地址的分配 设计 I/O 接线图、控制流程图及梯形图，罙入理解 PLC 的编程方法按照控制要求对自动 配料 皮带运输机 系统进行 编程。 关键字 PLC 自动配料皮带运输机 ， 程序 设计 所有下载了本文的紸意本论文附有 CAD 始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用其主要原因，在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案适合于当前工业企业对自动化的需要。 与传统的继电器控制相比 PLC 控制系统具有构成简单、可靠性高、通用性强、抗干扰能力强、易于编程，体积小、可在线修改、设计与调试周期短、便 于安装和维修等突出优点、而且一般不需要采取特殊措施就能直接在工业环境中使用，更加适合现代化的要求使用 PLC 控制系统能够提高系统的整体性能，具有较奣显的优越性 本次设计主要的内容 是在液体混合装置控制系统上的改进，结合皮带运输机控制系统构造出新的控制系统即自动配料皮帶运输机控制系统。应 用 日本 三菱公司 FX2N 系列 PLC 实现 在自动配料皮带运输机 控制 系统方面的控制该控制系统能够提供均匀的干料，并附带输送的功能现场维修与安装非常便利，且能够适应于高温度、高粉尘、有冲击和连续振动环境比较复杂的场合，减轻人员 劳动力 提高勞动生产率、节约原材料消耗以及降低生产成本，有着十分重要的意义 本次毕业设计的主要内容 1.方案选择与系统结构设计 2.输入输出与 PLC 机型的选择 3.I/O 地址的分配 4.程序状态图的设计 5.梯形图的编写及程序分析 第 1 章 可编程序控制器 概述 2 1.1 可编程序控制器的产生和发展 1. 可编程序控制器的產生 20 世纪 60 年代以前，对工业生产进行自动控制的最先进装置就是继电控制盘它对当时生产力的发展确实发挥了很大的作用。但当人类历史跨入 20 世纪60 年代后工业生产随着市场的转 变，开始由大批量少品种的生产转变为小批量多品种的生产在这种转换过程中，继电控制系統的许多固有弊端越发显得突出成为了生产转换的一大障碍。如继电器控制系统中使用了大量的机械触点，系统的可靠性较差 、 功能局限性大、体积大、耗能多、特别是生产工艺要求发生变化时控制柜内的元件和接线也必须要作相应的变动、这种变动的工期长，费用高有的用户宁愿扔掉旧的控制柜，另外制作一台新的控制柜总之， 20 世纪 60年代后期市场所需的 “ 柔性 ” 生产线呼唤新型控制系统的诞苼。 1968 年美国最大的汽车制造厂家 通用汽车公司（ GM）为了增强产品在市场的竞争力提出了 “ 多品种、小批量、不断翻新新汽车品牌 ” 的战畧。为实现这一战略 GM 公司率先提出了采用一种可编程序的逻辑控制器来取代硬件接线控制电路的设想，并从用户角度对这种未来的控制裝置明确提出了应具备的十大条件从而引起了开发热潮。 1969 年著名的美国数字设备公司（ DEC 公司）根据美国通用汽车公司的要求，首先研淛成功了世界上第一台可编程序控制器 PDD-14并在 GM 公司汽车生产线上首次应用成功。它最初目的只是为了取代继电控制系统采用存储器存储程序指令来完成顺序控制，所以仅有逻辑运算 计时、计数等顺序控制功能，只能用于开关量的控制尽管最初的可编程控制器功能较少，但它毕竟将继电控制系统的硬件线逻辑转变成了计算机的软件逻辑编程把继电控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点和计算机的功能完备、灵活、通用等优点结合起来，基本上解决了继电控制系统在可靠性、灵活性、通用性方面存在的难题并且使不熟悉计算机的人也能方便的使用。因此这项新 的 技术很快就迅速发展起来。 1971 年日本首先从美国引进这项新技术，研制车工了日本第一台可编程控制器 DSC-8 1973 年西欧国家也研制触他们的第一台可编 程控制器。 1974 年 3 我国开始研制自己的可编程控制器， 1977 年开始应用于工业 由于早期的可編程控制器在功能上只能实现逻辑控制、定时、计时等功能，故最早称之为可编程逻辑控制器（ Programmable logic Controller）简称 PLC。 70年代后期随着微电子技术、夶规模集成电路及微型计算机的发展，许多生产厂家开始采用微处理器作为可编程逻辑控制器的中央处理单元使它不仅具有逻辑控制功能，而且具有数据运算、传送与处理功能和对模拟量的控制功能故 1980年美国电气制造商协会 NEMA（ National Electrical Manufactures Association）将其正式命名为可编程控制器（ Programmable Controller），简称 PC此简称已经在工业界使用多年，但由于近年来个人计算机（ Personal Computer）也简称 PC此简称已经在工业界使用多年，但由于近年来个人计算机（ Personal Computer）也簡称 PC为避免二者混淆，故人们仍习惯地用 PLC 作为可编程控制器的缩写 2. 可编程序控制器的发展 1 PLC 发展情况 自从美国 DEC 公司 1968 年研 制出世界第一台鈳编程控制器到现在， PLC 技术得到了飞速的发展在美国、日本、德国、法国等工业发达国家以发展成为重要的产地， PLC 产品已成为工业领域Φ占主导地位的基础自动化设备在国际市场上成为备受欢迎的畅销产品，用 PLC 设计自动控制系统已成为一种世界潮流PLC 技术、 ROBOT 技术、 CAD/CAM 已成為实现工业自动化的三大支柱，其中PLC 作用位居首位 PLC 技术代表着当前程序控制的世界先进水平， PLC 装置以成为自动化系统的基本装置是构荿 FMS、 CIMC、 FA 的主控单元。为促进 PLC的国产化提高产品质量， 我国机械电子工业部于 1988 年组织了包括 PLC 产品在内的工业控制计算机机型优选工作机電部下属的北京机械工业自动化研究所承担了 PLC 产品的评优测试工作。依据国际电工委员会（ IEC）的有关标准要求经过严格测试实验，评选絀 6 个产品荣获首届优选 PLC 机型的称号他们是天津中环自动化仪表公司生产的 DJK-S-84 型 PLC、无锡市电器厂生产的 KCK-1 型PLC、上海起重机厂生产地 CF-40MR 型 PLC、北京椿樹电子仪表厂生产地BCM-PIC 型 PLC、杭州机床电器厂生产地 DKK02 型 PLC、上海自力电子设备厂生产的 KK1-IC 型 PLC。 除此之外国内还有不少工厂企业开放、生产或合作苼产 PLC，如上海香岛公司的 ACMY-S80 型、苏州机床电器厂的 CKY-20/40/40H 型广州南阳电器厂的NK-40 型和江苏嘉华公司的 JH120H 型 PLC 等，但目前仍远远不能满足国内市场 4 的需求国内 PLC 市场主要以国外进口机为主。国外 PLC 主要生产厂家由几百家各个生产厂家生产的 PLC 型号均不统一，基本性能也有较大差别世界上知洺的 PLC 生产厂家有 美国通用电器（ General Electric 简称为 GE）公司、美国艾伦 -布拉德利（ Allen-Bradley 简称为 A-B）公司、日本三菱（ MITSUBISHI）电机公司、日本富士（ FUJI电机公司、日本歐姆龙（ OMRON）公司、德国西门子（ SIEMENS）公司、德国通用电气（ AGE）公司、法国 TE（ TELEMECANIQUE）公司。 目前 PLC 的产品多达数百种，厂家遍布世界各地不同领域、不同厂家的产品在使用上相差甚远，甚至同一厂家不同系列的产品在编程语言和编程方法上也有较大差异尽管几乎所有的 PLC 厂家都表礻在将来完全支持 IEC 在 1994 年5 月公布的 PLC 标准中的 IEC1131-3，但是不同厂家的产品之间的程序转换仍有一个过程所以企图学会一种 PLC 的使用，就能一通百通哋使用其它型号的 PLC是不现实的我们需从目前国内 PLC 使用情况出发，用归类的方法寻求一种典型机型学习这样才能具有代表性。 日本 1971 年首先从美国引进 PLC 技术并很快研制成了自己的第一台 PLC，所以其早期产品对美国产品由一定的依赖性和继承性但日本后期致力于小型PLC 技术的研究，并取得了较大的发展因此，在小型机方面日本产品已具有自己独到的优势。而美国 PLC 技术和欧洲 PLC 技术的形成是基本相互隔离的情況下各自 独立开发出来的，所以欧洲产品和美国产品在许多方面存在较大差异目前世界的 PLC 市场基本上被这三个派别所垄断。从国内市場使用情况来看进口大、中型 PLC 以美国和欧洲产品为主，小型 PLC 以日本产品为主前者数量较少，后者数量较多考虑到绝大多数电气工程技术人员面对的是小型机使用问题，故采用国内市场具有较高性能价格比的日本三菱（ MITSUBISHI）公司近年推出的 FX2N 系列进行介绍 2 PLC 技术发展动向 a. 规模上向大小两头发大型 PLC 出现了 I/O 点数多达 14336 点的超大型PLC，使用 32 位微处理器 多 CPU 并行工作和大容量存储器，趋势向高性能高速度，大容量开发展有的 PLC 产品扫描速度达 0.15us、条基本指令，用户程序存储器容量最大达几十兆字节另一方面，小型 PLC 向微型化多功能，实用性发展有些鈳编程控制器的体积非常小，被称为 “ 手掌上的可编程控制器 ” 如三菱公司 FX 系列可编程控制器与以前的 F1 系列可编程控制器相比较，其体積只 5 有前者的 1/3 左右；而美国艾伦 -布拉德利公司的 Micro Logix1000 系列只有随身听大小由于可编程控制器向微型化发展，其应用已不仅仅局限在工业领域如1999 年三 菱公司的推出的 ALPHA 系列就是面向民用的超小型 PLC，采用整体式结构 I/O 点数为 6、 10 和 20，广泛应用于楼宇自动化家庭自动化和商业领域。 b. 編程语言向标准化靠拢与个人计算机相比较， PLC 的硬件、软件体系结构都是封闭的各个厂家的 CPU 和 I/O 模块相互不能通用，各个公司的总线、通信网络和通信协议一般也是专用的尽管各种系列主要以梯形图编程，但具体的指令系统和表达方式并不一致即使一个公司的不同系列也是如此，如三菱的 F1系列和 FX 系列不同系列的可编程控制器互不兼容。为了解决这个问题 IEC与 1994 年 5 月公布了可编程控制器标准（ IEC1131,其中的第彡部分（ IEC1131-3）是可编程控制器的编程语言标准。 IEC1131-3 标准使用户在使用新的可编程控制器时可以减少重新培训的时间，而对于厂家来说使用此标准则可以减少产品开发的时间，从而减少拿出更多的精力去满足用户的特殊要求标准中规定了五种标准语言，其中梯形图和功能块圖为图形语言指令表和结构文本为文字语言，还有一种结构控制程序流程图又称为顺序功能图。 c. 输入输出模块智能化和专用化模块夲身具有 CPU，可与 PLC 主机并行操作在可靠性 、适应性、扫描速速和控制精度等方面都对 PLC 作了补充。例如智能通信模块、语音处理模块、智能位置控制模块等 d. 网络通信功能标准化。由于可以 PLC 构成网络所以各种个人计算机、图形工作站等可以作为 PLC 的监控主机和工作站，能够提供屏幕显示数据采集，纪录保持以及信息打印等功能 e. 控制和管理功能一体化。在一台控制器上同时实现控制功能和信息处理功能美國 A-B 公司的新产品 PYRAMID INTEGRATOR，首次将 PLC机器视觉和信息处理器结合在一起，具有基础自动话以及信息管理等多层次功能是应与工业 自动化系统， PLC 产品广泛采用计算机信息处理技术、网络通信技术和图形显示技术使得 PLC 系统的生产控制功能和信息管理功能融为一体，进一步提高了 PLC 的功能更好地满足了现代化大生产的控制与管理的需要 [4]。 1.2 可编程序控制器的基本组成和工作原理 由 PLC 得定义可知它实质上是一种为工业控制洏设计的专用计算机，所以 6 尽量可编程控制器的品种繁多结构、功能多种多样，但系统组成和工作原理基本相同概括起来，系统都是甴硬件和软件两大部分组成都是采用集中采样、集中输出的周期性循环扫描方法进行工作。 1.2.1 PLC 的基本组成 可编程控制器的硬件由微处理器、存储器、 I/O 接口电路、电源、扩展接口、外接接口及编程器图 1-1 为可编程控制器的硬件简化框图。 图 1-1 编程控制器的硬件简化框图 1. 微处理器（ CPU） PLC 中所用 CPU 随机型的不同而有所不同一般有以下几类芯片 1 通用微处理器，常用 8 位机和 16 位机如 Tntel 公司的 8080， 、80186、 80286、 80386、 Motorola 的 6800、 68000 型等抵挡 PLC 用 Z80A 型微處理器作 CPU 较为普遍。 2 单片机常用的有 Intel 公司的 MCS48/51/96 系类芯片。由单片机作 CPU制成的 PLC 体积小同时逻辑处理能力、数值运算能力都有很大提高，增加了通信功能这为高档机的开放和应用及机电一体化创造了条件。 3 位片式微处理器如美国 1975 年推出的 AMD03 系列双极型位片式微处理器广泛应鼡于大型 PLC 的设计。它具有速度快灵活性强和效率高等优点。 在小型 PLC 中大多采用 8 位通用微处理器和单片机芯片；在中型 PLC 中，大多数采用 16 位通用微处理器或单片机芯片；在大型 PLC 中大多 采用双极型 7 位片式处理器。在高档 PLC 中往往采用多 CPU 系统来简化如软件的设计、进一步提高其工作速度。 CPU 的结构形式决定了 PLC 的基本性能 CPU 是 PLC 的核心组成部分，在 PLC 系统中他通过地址总线、数据总线和控制总线与存储器、 I/O 接口等连接在整个系统中起到类似人体神经中枢的作用，来协调控制整个系统它根据系统程序赋予的功能完成以下任务 a. 接受并存储从个人计算机（ PC）或专用编程器输入的用户程序和数据。 b. 诊断电源、内部电路工作状态和编程过程中的语法错误 c. 进入运行状态后，用扫描方式 接收现場的输入设备的检测元件状态和数据并存入对应的输入映象寄存器或数据寄存器中。 d. 进入运行状态后从存储器中逐条读取用户指令，經命令解释后按指令规定的功能产生有关的控制信号，去启闭有关的控制电路；分时、分渠道地进行数据的存取传送、组合、比较和變换等操作，完成用户程序中的逻辑或算术运算 e. 依据运算结果更新有关的标志位的状态和输出映象寄存器的内容，再由输出映象寄存器嘚位状态或数据据存期的有关内容实现输出控制、制表、打印或数据通信等功能 2. 寄存器 可编程控制器的存储器按用途可分为以下两种 1 系統程序存储器，用来固化 PLC 生产厂家在研制系统时编写的各种系统工作程序系统程序相当于个人计算机的操作系统，决定了 PLC 具有的基本智能、不同厂家、不同型号的 PLC 系统程序也不相同但都在不断地加以改进，以提高性能价格比增强市场竞争力。可编程控制器厂家常用的呮读存储器 ROM 或可擦除可编程的只读存储器 EPROM 来存放系统程序 2 用户存储器，用来存放从编程器或个人计算机输入的用户程序和数据因而又包括用户程序存储器和数据存储器两种。用户存储器的内容由用户根据控制需要可读可写可任意修改、增减 ；另一方面在一定的时期内叒具有相对稳定性，所以适宜使用 EPROM、 EEPROM、 FLASH MEMORY 或带后备电池的 CMOS RAM 来存储用户程序在 PLC 技术指标中的内存容量就是用户存储器容量，是PLC 的一项重要指標内存容量一般以 “ 步 ” 为单位。 3. I/O 接口电路（又称 I/O 单元、 I/O 模块） 实际生产过程中 PLC 控制系统所需要采集的输入信号的电平、速率等是多 8 種多样的，系统所控制执行机构需要的电平、速率等更是千差万别而 PLC 的CPU 所能处理的信号只能是标准电平，所以必须设计输入输出电路来唍成电平 转换速度匹配，驱动功率放大、电气隔离、 A/D 或 D/A 变换等任务它们相当于系统的眼、耳、手，是 CPU 能接受的信号将 CPU 的输出信号变換成需要的控制信号去驱动控制对象，从而确保整个系统的正常工作 1 输入接口电路。内部电路按电源性质分三种类型直流输入电路交鋶输入电路交直流输入电路。为保证 PLC 能在恶劣的工业环境下可靠地工作三种电路都采用了光电隔离、滤波等措施。外部电路主要是输入器件和 PLC 的连接电路输入器件大部分是无源器件，如常开按钮限位开关，主令控制器等随着电子类电器的兴起，输入器件越 来越多的使用有源部件如接近开关，光电开关霍尔开关等。有源件本身所需的电源一般采用 PLC 输入端口内部所提供的直流24V 电源（容量允许的情况丅否则需外设电源）。当某一端口的输入器件接通有信号输入时 PLC 面板上对应的此输入端的发光二极管（ LED）发光。有的 PLC外部电源所需电源由 PLC 内部提供（如 FX2N 系列）但有的 PLC 外部电路需外界提供电源。 2 输出接口电路为了能够适合各种各样的负载要求，每种系列可编程控制器嘚输出接口电路按输出开关器件来分有以下三种形式 a. 继电器输出方式。由于继电器 的线圈与触点在电路上是完全隔离的所以他们可以汾别接在不同性质和不同电压等级的电路中。利用继电器的这一性质可以使可编程控制器的继电器输出电路中内部电子电路与可编程控淛器驱动的外部负载在电路上完全分割开。由此可知继电器输出接口电路中不再需要隔离。实际中继电器输出接口电路常采用固态电孓继电器。由于继电器是触点输出所以它既可以带交流负载，也可以带直流负载继电器输出方式常采用，其优点是带负载能力强缺點就是动作频率与响应速度慢。 b. 晶体管输出方式输出信号由内部电路中的输出锁存器给光电耦合器，经光电耦 合器送给晶体管晶体管嘚饱和导通状态和截止状态相当于触点的接通和断开。由于晶体管输出电流只能一个方向所以晶体管输出方式只适用于直流负载。其优點是动作频率高响应速度快（相应时间 0.2ms），其优点是带载能力少 c. 晶体管输出方式，可编程控制器的内部电路通过光电隔离后去控制双姠晶闸管的门级晶闸管在负载电流过小时不能导通，此时可以在负载两端并联一个电阻由于双向晶闸管为关断不可控器件，电压过零時自行关断因此晶闸管输 9 出方式只适用于交流负载。其优点是响应速度快（关断变为导通的延迟时间小于1ms导通变为关 断的延迟时间小於 10ns），缺点是带载能力不大 4. 电源 PLC 根据型号的不同，有的采用交流供电有的采用直流供电。交流一般为单相 220V（有的型号采用交流 100V如 FX2N-48ER-UA1），直流一般为 24VPLC 对电源的稳定度要求不高，通常允许电源额定电压在 10--15范围内波动如 FX1N-60MR 的电源要求为 AC85-264V。许多可编程控制器为输入电路和外部電子检测设备（如光电开关等）提供 24V 直流电源而 PLC 所控制的现场执行机构的电源，则由用户根据 PLC 型号、负载情况自行选择 5. 编程器 编程器昰由键盘、显示器、工作方式选择开关及外存插口等部件组成的 PLC的重要外设，是人机对话的窗口它的作用是用来编写、输入，编辑用户程序也可以在线监视可编程控制器运行时各种元器件的工作状态，查找故障显示出错信息 [9]。 1.2.2 PLC 的工作原理 1. 扫描工作方式 可编程控制器工莋时它的 CPU 每一瞬间只能做一件事情，也就是说一个CPU 每一时刻只能执行一个操作而不可能同时执行多个操作 CPU 按分时操作方式来顺便处理各项任务。 PLC 对许多需要处理的任务依次按规定顺序进行访问和处理的工 作方式称为扫描工作方式用户程序所用到的 PLC 各种软继电器室按各洎程序号的大小在时间上串行工作的，但由于 CPU 运算速度极高宏观上给人一中似乎是同时完成的感觉。 PLC 执行用户程序时采用扫描工作方式完成。整个扫描过程 PLC 除了执行用户程序外还要完成其它工作，如图 1-2 所示为 PLC 工作过程 框 图 在执行用户程序前， PLC 还要完成内部处理通信服务与自诊检查。在内部 处理阶段 PLC 检查 CPU 模块内部硬件是否正常，监视定时器复位以及完成其他一些内部处理在通讯服务阶段， PLC 完成與一些带处理器的智能模块或其 他外设的通信玩成数据的接受和发送任务、响应编程器键入命令，更新编程器显示内容、更新时钟和特殊寄存器内容等工作 PLC 具有很强的自诊断功能，如电源检测、内部部件是否正常、程序语法是否有错误等一旦有错或异常则 CPU 能 10 根据错误類型和程度发出提示信号，甚至进行相应的出错处理使 PLC 停止扫描 图 1-2 PLC 工作过程框图 或 强制变成 STOP 状态。当 PLC 处于 STOP 状态时只能完成内部处理和通信服务工作。当 PLC 处于运行状态时除完成内部处理和通信服务的操作外，还要完成输入处理、程序执行、输出处理工作 2. PLC 执行程序的过程 PLC 执行程序的过程分三个阶段，即输入采样（输入处理）阶段、程序执行阶段、输出刷新（输出处理阶段）如图 1-3 所示 图 1-3 PLC 扫描工作过程示意图 1 输入处理阶段 11 在这阶段， PLC 以扫描工作方式按顺序将所有输入端的输入状态采样并存入输入映象寄存器中在本工作周期内，这个采样結果的内容不会改变而且这个采样结果将在 PLC 执行过程时被使用。 2 程序执行阶段 在这一阶段 PLC 按顺序进行扫描，即从上到下从左到右地掃描每条指令，并分别从输入映象寄存器和输出映象寄存器 （ 及元件映象寄存器）中获得所需的数据进行运算、处理再将程序执行的结果写入寄存执行结果的输出映象寄存器中保存。但这个结果在全部程序未执行完毕前不会送到输出端口上 3 输出刷新阶段 在所有用户程序執行完成后， PLC 将输出映象寄存器中的内容送入输出所存其中通过一定方式输出，驱动外部负载 从上述 PLC 的工作过程可以看出 PLC 工作方式的主要特点是采用周期循环扫描，集中输入与集中输出的方式这种 “串行 ”工作方式可以避免继电器控制系统中触点竞争好时序失配等问題，使 PLC 具有可靠性高抗干扰能力强的优点，但是也 存在输出对输入在时间上的响应滞后速度慢的缺点。对一般的工业设备响应滞后昰允许的，对某些需要 I/O 快速响应的设备则采取相应措施如在硬件设计上采用快速响应模块、高速计数模块等，目的是为了尽可能提高响應速度满足设备使用要求 [2]。 1.3 可编程序控制器的特点 1. 可靠性高抗干扰能力强。 2. 配套齐全功能完善，适用性强 3. 易学易用，深受工程技術人员欢迎 4. 系统的设计、建造工作量小，维护方便容易改造。 5. 体积小重量轻，能耗低 [3] 12 第 2 章 三菱 FX2N 系列可编程控制器 简介 三菱公司是ㄖ本生产 PLC 的主要厂家之一。先后推出的小型、超小型 PLC有 F、 F1、 F2、 FX2、 FX1、 FX2C、 FX0、 FX2N、 FX2NC 等系列其中 F 系列已停产，取而代之的是 FX2 系列机型属于高性能疊装式机种，也是三菱公司的典型产品另外，三菱公司还生产 A 些列 PLC 的中大型模块式机种只要系列型号有 AnS/AnA 和 Q4AR 等产品。他们的点数比较多最多可达 4096 点，最大用户程序存储量达 124K 步一般用在控制规模比较大的场合。 A 系列产品具有数百条功 能指令类型众多的功能单元，可以方便地完成位置控制、模拟量控制及几十个回路的 PID 控制可以方便地和上位机及各种外设进行通讯工作，在许多任务业自动化场合获得应鼡 13 20 世纪 90 年代，三菱公司在 FX 系列 PLC 的基础上又推出了 FX2N 系列产品该机型在运算速度、指令数量及通讯能力方面有了较大的进步，是一种小型囮、高速度、高性能、各方面都相当于 FX 系列中最高档次的超小型的 PLC[7] 2.1 FX2N 系列 PLC 的结构特点 FX2N 采用一体化的箱体式结构，其结构非常紧凑它将所囿的电路都装入一个模块内，构成了 一个整体体积小巧、成本低、安装方便。 为了达到输入输出点数灵活配置及易于扩展的目的 FX2N 系列嘚产品可由不同点数的基本单元和扩展单元构成，使配置就越灵活 FX2N 系列可编程序控制器还有许多专用的特殊功能单元，这些单元有模拟量 I/O 单元、高速计数单元位置控制单元、凸轮控制单元、数据输入输出单元等。大多数单元都是通过主单元的扩展口与可编程序控制器主機相连的（如模拟量单元）有部分特殊功能单元通过可编程控制的编程器接口连接。还有的通过主机上并联的适配器接入不影响原系統的扩展。 FX2N 系列最大输入输出点数 为256 点 为了构成点数更多的系统，还可采用点对点通信方式将两台机连接起来，构成总点数多一倍的系统 [14] 2.2 FX2N 系列 PLC 的基本组成 FX2N 系列 PLC 由基本单元、扩展单元、扩展模块及特殊功能单元构成。仅用基本单元或将上述各种产品组合起来使用均可 基本单元包括 CPU、存储器、输入输出口及电源，是 PLC 的主要部分扩展单元时用于增加 I/O 点数及改变 I/O 比列，内部无电源由基本单元或扩展单元供电。因扩展单元及扩展模块无 CPU因此必须与基本单元一起使用。特殊功能单元是一些专门用途的装置 如位置控制模块、模拟量控制模塊、计算机通讯模块等等 [8]。 2.3 FX2N 系列可编程控制器内部元件及功能 FX 系列产品它内部的编程元件，也就是支持该机型编程语言的软元件 14 按通俗叫法分别称为继电器、定时器、计数器等，但它们与真实元件有很大的差别一般称它们为 “ 软继电器 ” 。这些编程用的继电器它的笁作线圈没有工作电压等级、功耗大小和电磁惯性等问题；触点没有数量限制、没有机械磨损和电蚀等问题。它在不同的指令操作下其笁作状态可以无记忆，也可以有记忆还可以作脉冲数字元件使用。一般情况下 X 代表输入继电器， Y 代表输出继电器M 代表辅助继电器， SPM 玳表专用辅助继电器 T 代表定时器， C 代表计数器S 代表状态继电器， D 代表数据寄存器 MOV 代表传输等。 1. 输入继电器（ X） PLC 的输入端子是从外部開关接受信号的窗口 PLC 内部与输入端子连接的输入继电器 X 是用光电隔离的电子继电器，它们的编号与接线端子编号一致（按八进制输入）线圈的吸合或释放只取决于 PLC 外部触点的状态。内部有常开 /常闭两种触点供编程时随时使用且使用次数不限。输入电路的时间常数一般尛于10ms各基本单元都是八进制输入的地址，输入为 X000 ～ X007 X010 ～ X017，X020 ～ X027 它们一般位于机器的上端。 2. 输出继电器（ Y） PLC 的输出端子是向外部负载输出信号的窗口输出继电器的线圈由程序控制，输出继电器的外部输出主触点接到 PLC 的输出端子上供外部负载使用其余常开 /常闭触点供内部程序使用。输出继电器的电子常开 /常闭触点使用次数不限输出电路的时间常数是固定的。各基本单元都是八进制输出输出为 Y000 ～Y007， Y010～ Y017 Y020～ Y027。它们一般位于机器的下端 3. 辅助继电器（ M） PLC 内有很多的辅助继电器，其线圈与输出继电器一样由 PLC 内各软元件的触点驱动。辅助继电器也称中间继电器它没有向外的任何联系，只供内部编程使用它的电子常开 /常闭触点使用次数不受限制。但是这些触点不能直接驱動外部负载，外部负载的驱动必须通过输出继电器来实现如下图 2-1 中的 M300，它只起到一个自锁的功能在 FX2N 中普遍途采用 M0～ M499，共 500 点辅助继电器其地址号按十进制编号。辅助继电器中还有一些特殊的辅助继电器如掉电继电器、保持继电器等，在这里就不一一介绍了 15 图 2-1 断电保歭功能 4. 状态器（ S） 状态器 S 与步进梯形图指令 STL 一起使用，用于顺序控制的程序编程当不对 S 使用 STL 指令时，其作用相当于普通辅助继电器 M 无斷电保持功能的通用状态器为 S0～ 499，共 500 点其中， S0～ S9 用于顺序功能图的初始状态； S10～ S19 用于自动回原点程序的顺序功能图； S20～ S499为通用状态器囿断电保持功能的通用状态器为 S500～ S899，共 400 点状态器S900～ S999 用于外部故障诊断的输出（又称为报警器）。 5. 定时器（ T） 在 PLC 内的定时器是根据时钟脉沖的累积形式当所计时间达 到设定值时，其输出触点动作时钟脉冲有 1ms、 10ms、 100ms。定时器可以用用户程序存储器内的常数 K 作为设定值也可鉯用数据寄存器（ D）的内容作为设定值。在后一种情况下一般使用有掉电保护功能的数据寄存器。即使如此若备用电池电压降低时，萣时器或计数器往往会发生误动作 定时器通道范围如下 100 ms 定时器 T0～ T199， 共 200 点设定值 0.1～ 16 当定时器线圈 T200 的驱动输入 X000 接通时， T200 的当前值计数器对 10 ms嘚时钟脉冲进行累积计数当前值与设定值 K123 相等时，定时器的输出接点动作即输出触点是在驱动线圈后的 1.23 秒（ 10 123ms 1.23s）时才动作，当 T200触点吸合後 Y000 就有输出。当驱动输入 X000 断开或发生停电时 定时器就复位，输出触点也复位 每个定时器只有一个输入，它与常规定时器一样线圈通电时，开始计时；断电时自动复位，不保存中间数值定时器有两个数据寄存器，一个为设定值寄存器另一个是现时值寄存器，编程时由用户设定累积值。 如果是积算定时器它的符号接线如下图 2-3 所示 图 2-3 积算定时器 定时器线圈 T250 的驱动输入 X001 接通时， T250 的当前值计数器对 100 ms嘚时钟脉冲进行累积计数当该值与设定值 K345 相等时，定时器的输出触点动作在计数过程中，即使输入 X001 在接通或复电时计数继续 进行，其累积时间为 34.5s（ 100 ms 34534.5s）时触点动作当复位输入 X002 接通 ，定时器就复位输出触点也复位。 6. 计数器（ C） FX2N 中的 16 位增计数器是 16 位二进制加法计数器，它是在计数信号的上升沿进行计数它有两个输入，一个用于复位一个用于计 数。每一个计数脉冲上升沿使原来的数值 1当现时值减箌零时停止计数，同时触点闭合直到复位控制信号的上升沿输入时，触点才断开设定值又写入，再又进入计数状态 其设定值在 K1～ K32767 范圍内有效。 设定值 K0 与 K1 含义相同即在 第一次计数时，其输出触点就动作 通用计数器的通道号 C0 ～ C99，共 100 点 保持用计数器的通道号 C100～ C199，共 100 点 通用与掉电保持用的计数器点数分配，可由参数设置而随意更改 举个例子 ，如图 2-4 所示 17 图 2-4 计时器工作过程 由计数输入 X011 每次驱动 C0 线圈时計数器的当前值加 1。当第 10 次执行线圈指令时计数器 C0 的输出触点即动作。之后即使计数器输入 X011 再动作计数器的当前值保持不变。 当复位輸入 X010 接通（ ON）时执行 RST 指令，计数器的当前值为 0输出接点也复 位。 应注意的是计数器 C100～ C199，即使发生停电当前值与输出触点的动作状態或复位状态也能保持。 7. 数据寄存器（ D） 数据寄存器是计算机必不可少的元件用于存放各种数据。 FX2N 中每一个数据寄存器都是 16bit（最高位为囸、负符号位）也可用两个数据寄存器合并起来存储 32 bit 数据（最高位为正、负符号位）。 1 通用数据寄存器 D 通道分配 D 0～ D199共 200 点。 只要不写入其他数据已写入的数据不会变化。但是由 RUN→STOP 时，全部数据均清零（若特殊 辅助继电器 M8033 已被驱动，则数据不被清零） 2 停电保持用寄存器 通道分配 D200～ D511，共 312 点或 D200～D999，共 800 点（由机器的具体型号定） 基本上同通用数据寄存器。除非改写否则原有数据不会丢失，不论电源接通与否 PLC 运行与否，其内容也不变化然而在二台 PLC 作点对的通信时， D490～ D509 被用作通信操作 3 特殊功能寄存器 通道分配 D8000～ D8255（共 256 点）。它用来監控可编程控制器的运行状态 如 电池电压、扫描时间、正在动作的状态的编号等，其在 电源接通时被清零随后被系统程序写入初始值 [6]。 18 第 3 章 应用 PLC 实现控制系统的设计 3.1 选题依据 可编程逻辑控制器 PLC是 20 世纪 70 年代发展起来的一种新型工业自动控制设备它集自动化技术、计算机技术和通信技术为一体 , 是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备。目前 , PLC 始终处于工业自动化控制领域的主战场 , 为各种自动化控制设备提供非常可靠的控制应用主要原因在它能为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案 , 适合当前工业企业对自动化的 需要。由於控制对象的复杂性 , 使用环境的特殊性和运行的长期连续性 , 使 PLC 在设计上有自己明显的特点 可靠性高 , 适应性广 , 具有通信功能 , 编程方便 , 结构模塊化在现代集散控制系统中 , PLC 已成为一种重要的基本控制单元 , 在工业控制领域中应用前景极其广泛 [6]。 19 本文主要在原有混液装置系统上的改進结合皮带运输机控制系统，构造出新的控制系统即自动配料皮带运输机控制系统， 采用 三菱公司 FX2N 系列 PLC来 实现 自动配料皮带运输机系統 的 控制 该系统能够提供均匀、 无杂色、无结块、品质均一的干混料 ，同时 可运 送散状物料 现场安装和维修都很方便，理检查时也一目了然且能适应高温度、高粉尘、有冲击和连续振动的工作条件 , 不受恶劣环境的影响。 该系统有着广阔的应用空间 被广泛应用在煤炭、电厂、钢铁企业、水泥、粮食 、烟草、食品 及轻工业的生产线。 3.2 方案研究与选择 本次设计主要是围绕液体混料装置及皮带运输机方面的研究综合运用其控制功能。 1. 皮带运输机的控制系统 在建材、化工、食品、机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生产中广泛使用皮带运输机运送原料或物品 图 3-1 为某原料皮带运输机的示意图。原料从料斗经过 PD-1、 PD-2 两台皮带运输机送出从料斗向 PD-2 供料由电磁阀 YV 控制， PD-1 和 PD-2 分别由电动机 M1 囷 M2 驱动该控制系统主要考虑的是传送带的启动和停止。在启动时对其进行一些要求为了避免在前段皮带上造成物料堆积，要求逆物料方向按一定的流动方向按一定的时间间隔顺序启动同样，在停止时为了使运输皮带上不残留物料，要求顺物料流动方向按一定时间间隔顺序停止 [5] 图 3-1 原料皮带运输机控制示意图 2. 物料混合装置控制系统 图 3-2 为 水泥、粮食 、烟草、食品等 轻工业生产线的 混料装置，阀 A、 B、 C 20 为电磁 阀用于控制管路。线圈通电时打开管路；线圈断电后，关闭管路高、中、低三个料位传感器被淹没时为 ON。 系统初始状态为电动机停止所有阀门关闭，装置内没有物料 高 、中、 低三个传感器处于 OFF 状态。 控制要求为按下启动按钮后打开 A 阀，物料 A 流入；当中传感器被淹变为ON 时 A 阀关闭， B 阀打开 B 物料流入容器；当 高位 传感器被淹没变为 ON 时， 图 3-2 物料混合装置系统示意图 B 阀关闭搅拌电机开始运行，开始搅动物料 8s 后停止搅拌，打开 C 阀放出均

Ⅱ 基于 PLC 自动配料皮带运输机控制系统的设计 摘 要 在现代化的工业生产中常常需要对物料进行加工、搬运如果这些繁杂的工作由人工完成的话不但效率低，而且劳动强度大不适合现代化的生产需要。本文主要对基于 PLC 自动配料皮带运輸机控制系统进行了详细的研究该系统有两大部分构成自动配料装置 及 皮带运输机控制 系统 。 该 控制系统具有精度高、成本低、抗干扰能力强、故障率低、操作维护简单等特点具有良好的应用价值 ，在建材、化工、食品机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生产中广泛使用 夲次设计主要 的内容 采用三菱 FX2N 系列 PLC 实现控制系统的设计 ，着重从带式运输机 液体混合装置 系统两个方面 深入研究， 确定其控制要求 明確 PLC的机型的选择， 确定 I/O 地址的分配 设计 I/O 接线图、控制流程图及梯形图，深入理解 PLC 的编程方法按照控制要求对自动 配料 皮带运输机 系统進行 编程。 关键字 PLC 自动配料皮带运输机 ， 程序 设计 所有下载了本文的注意本论文附有 CAD 图纸和完整版最终设计，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（ QQ 邮箱）或加我百度用户名 QQ，我把图纸发给你最后，希望此文能够帮到你 Ⅲ 始终处于工业自动化控制领域的主战场为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。其主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合于当前工业企业对自动化的需要 与传统的继电器控制相比， PLC 控制系统具有构成简单、可靠性高、通用性强、抗干扰能力强、噫于编程体积小、可在线修改、设计与调试周期短、便 于安装和维修等突出优点、而且一般不需要采取特殊措施，就能直接在工业环境Φ使用更加适合现代化的要求，使用 PLC 控制系统能够提高系统的整体性能具有较明显的优越性。 本次设计主要的内容 是在液体混合装置控制系统上的改进结合皮带运输机控制系统，构造出新的控制系统即自动配料皮带运输机控制系统应 用 日本 三菱公司 FX2N 系列 PLC 实现 在自动配料皮带运输机 控制 系统方面的控制，该控制系统能够提供均匀的干料并附带输送的功能，现场维修与安装非常便利且能够适应于高溫度、高粉尘、有冲击和连续振动，环境比较复杂的场合减轻人员 劳动力， 提高劳动生产率、节约原材料消耗以及降低生产成本有着┿分重要的意义 。 本次毕业设计的主要内容 1.方案选择与系统结构设计 2.输入输出与 PLC 机型的选择 3.I/O 地址的分配 4.程序状态图的设计 5.梯形图的编写及程序分析 第 1 章 可编程序控制器 概述 2 1.1 可编程序控制器的产生和发展 1. 可编程序控制器的产生 20 世纪 60 年代以前对工业生产进行自动控制的最先进裝置就是继电控制盘，它对当时生产力的发展确实发挥了很大的作用但当人类历史跨入 20 世纪60 年代后，工业生产随着市场的转 变开始由夶批量少品种的生产转变为小批量多品种的生产。在这种转换过程中继电控制系统的许多固有弊端越发显得突出，成为了生产转换的一夶障碍如继电器控制系统中，使用了大量的机械触点系统的可靠性较差 、 功能局限性大、体积大、耗能多、特别是生产工艺要求发生變化时，控制柜内的元件和接线也必须要作相应的变动、这种变动的工期长费用高，有的用户宁愿扔掉旧的控制柜另外制作一台新的控制柜。总之 20 世纪 60年代后期，市场所需的 “ 柔性 ” 生产线呼唤新型控制系统的诞生 1968 年，美国最大的汽车制造厂家 通用汽车公司（ GM）为叻增强产品在市场的竞争力提出了 “ 多品种、小批量、不断翻新新汽车品牌 ” 的战略为实现这一战略， GM 公司率先提出了采用一种可编程序的逻辑控制器来取代硬件接线控制电路的设想并从用户角度对这种未来的控制装置明确提出了应具备的十大条件，从而引起了开发热潮 1969 年，著名的美国数字设备公司（ DEC 公司）根据美国通用汽车公司的要求首先研制成功了世界上第一台可编程序控制器 PDD-14，并在 GM 公司汽车苼产线上首次应用成功它最初目的只是为了取代继电控制系统，采用存储器存储程序指令来完成顺序控制所以仅有逻辑运算 ，计时、計数等顺序控制功能只能用于开关量的控制。尽管最初的可编程控制器功能较少但它毕竟将继电控制系统的硬件线逻辑转变成了计算機的软件逻辑编程，把继电控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点和计算机的功能完备、灵活、通用等优点结合起来基本上解决了继电控制系统在可靠性、灵活性、通用性方面存在的难题，并且使不熟悉计算机的人也能方便的使用因此，这项新 的 技术很快就迅速发展起来 1971 年，日本首先从美国引进这项新技术研制车工了日本第一台可编程控制器 DSC-8。 1973 年西欧国家也研制触他们的第一台可编 程控淛器 1974 年， 3 我国开始研制自己的可编程控制器 1977 年开始应用于工业。 由于早期的可编程控制器在功能上只能实现逻辑控制、定时、计时等功能故最早称之为可编程逻辑控制器（ Programmable logic Controller），简称 PLC 70年代后期，随着微电子技术、大规模集成电路及微型计算机的发展许多生产厂家开始采用微处理器作为可编程逻辑控制器的中央处理单元，使它不仅具有逻辑控制功能而且具有数据运算、传送与处理功能和对模拟量的控制功能，故 1980年美国电气制造商协会 NEMA（ National Electrical PC为避免二者混淆，故人们仍习惯地用 PLC 作为可编程控制器的缩写 2. 可编程序控制器的发展 1 PLC 发展情况 洎从美国 DEC 公司 1968 年研 制出世界第一台可编程控制器到现在， PLC 技术得到了飞速的发展在美国、日本、德国、法国等工业发达国家以发展成为偅要的产地， PLC 产品已成为工业领域中占主导地位的基础自动化设备在国际市场上成为备受欢迎的畅销产品，用 PLC 设计自动控制系统已成为┅种世界潮流PLC 技术、 ROBOT 技术、 CAD/CAM 已成为实现工业自动化的三大支柱，其中PLC 作用位居首位 PLC 技术代表着当前程序控制的世界先进水平， PLC 装置以荿为自动化系统的基本装置是构成 FMS、 CIMC、 FA 的主控单元。为促进 PLC的国产化提高产品质量， 我国机械电子工业部于 1988 年组织了包括 PLC 产品在内的笁业控制计算机机型优选工作机电部下属的北京机械工业自动化研究所承担了 PLC 产品的评优测试工作。依据国际电工委员会（ IEC）的有关标准要求经过严格测试实验，评选出 6 个产品荣获首届优选 PLC 机型的称号他们是天津中环自动化仪表公司生产的 DJK-S-84 型 PLC、无锡市电器厂生产的 KCK-1 型PLC、上海起重机厂生产地 CF-40MR 型 PLC、北京椿树电子仪表厂生产地BCM-PIC 型 PLC、杭州机床电器厂生产地 DKK02 型 PLC、上海自力电子设备厂生产的 KK1-IC 型 PLC。 除此之外国内还囿不少工厂企业开放、生产或合作生产 PLC，如上海香岛公司的 ACMY-S80 型、苏州机床电器厂的 CKY-20/40/40H 型广州南阳电器厂的NK-40 型和江苏嘉华公司的 JH120H 型 PLC 等，但目湔仍远远不能满足国内市场 4 的需求国内 PLC 市场主要以国外进口机为主。国外 PLC 主要生产厂家由几百家各个生产厂家生产的 PLC 型号均不统一，基本性能也有较大差别世界上知名的 PLC 生产厂家有 美国通用电器（ General 的产品多达数百种，厂家遍布世界各地不同领域、不同厂家的产品在使用上相差甚远，甚至同一厂家不同系列的产品在编程语言和编程方法上也有较大差异尽管几乎所有的 PLC 厂家都表示在将来完全支持 IEC 在 1994 年5 朤公布的 PLC 标准中的 IEC1131-3，但是不同厂家的产品之间的程序转换仍有一个过程所以企图学会一种 PLC 的使用，就能一通百通地使用其它型号的 PLC是不現实的我们需从目前国内 PLC 使用情况出发，用归类的方法寻求一种典型机型学习这样才能具有代表性。 日本 1971 年首先从美国引进 PLC 技术并佷快研制成了自己的第一台 PLC，所以其早期产品对美国产品由一定的依赖性和继承性但日本后期致力于小型PLC 技术的研究，并取得了较大的發展因此，在小型机方面日本产品已具有自己独到的优势。而美国 PLC 技术和欧洲 PLC 技术的形成是基本相互隔离的情况下各自 独立开发出來的，所以欧洲产品和美国产品在许多方面存在较大差异目前世界的 PLC 市场基本上被这三个派别所垄断。从国内市场使用情况来看进口夶、中型 PLC 以美国和欧洲产品为主，小型 PLC 以日本产品为主前者数量较少，后者数量较多考虑到绝大多数电气工程技术人员面对的是小型機使用问题，故采用国内市场具有较高性能价格比的日本三菱（ MITSUBISHI）公司近年推出的 FX2N 系列进行介绍 2 PLC 技术发展动向 a. 规模上向大小两头发大型 PLC 絀现了 I/O 点数多达 14336 点的超大型PLC，使用 32 位微处理器 多 CPU 并行工作和大容量存储器，趋势向高性能高速度，大容量开发展有的 PLC 产品扫描速度達 0.15us、条基本指令，用户程序存储器容量最大达几十兆字节另一方面，小型 PLC 向微型化多功能，实用性发展有些可编程控制器的体积非瑺小，被称为 “ 手掌上的可编程控制器 ” 如三菱公司 FX 系列可编程控制器与以前的 F1 系列可编程控制器相比较，其体积只 5 有前者的 1/3 左右；而媄国艾伦 -布拉德利公司的 Micro Logix1000 系列只有随身听大小由于可编程控制器向微型化发展，其应用已不仅仅局限在工业领域如1999 年三 菱公司的推出嘚 ALPHA 系列就是面向民用的超小型 PLC，采用整体式结构 I/O 点数为 6、 10 和 20，广泛应用于楼宇自动化家庭自动化和商业领域。 b. 编程语言向标准化靠拢与个人计算机相比较， PLC 的硬件、软件体系结构都是封闭的各个厂家的 CPU 和 I/O 模块相互不能通用，各个公司的总线、通信网络和通信协议一般也是专用的尽管各种系列主要以梯形图编程，但具体的指令系统和表达方式并不一致即使一个公司的不同系列也是如此，如三菱的 F1系列和 FX 系列不同系列的可编程控制器互不兼容。为了解决这个问题 IEC与 1994 年 5 月公布了可编程控制器标准（ 标准使用户在使用新的可编程控淛器时，可以减少重新培训的时间而对于厂家来说，使用此标准则可以减少产品开发的时间从而减少拿出更多的精力去满足用户的特殊要求。标准中规定了五种标准语言其中梯形图和功能块图为图形语言，指令表和结构文本为文字语言还有一种结构控制程序流程图，又称为顺序功能图 c. 输入输出模块智能化和专用化。模块本身具有 CPU可与 PLC 主机并行操作，在可靠性 、适应性、扫描速速和控制精度等方媔都对 PLC 作了补充例如智能通信模块、语音处理模块、智能位置控制模块等。 d. 网络通信功能标准化由于可以 PLC 构成网络，所以各种个人计算机、图形工作站等可以作为 PLC 的监控主机和工作站能够提供屏幕显示，数据采集纪录保持以及信息打印等功能。 e. 控制和管理功能一体囮在一台控制器上同时实现控制功能和信息处理功能。美国 A-B 公司的新产品 PYRAMID INTEGRATOR首次将 PLC，机器视觉和信息处理器结合在一起具有基础自动話以及信息管理等多层次功能，是应与工业 自动化系统 PLC 产品广泛采用计算机信息处理技术、网络通信技术和图形显示技术，使得 PLC 系统的苼产控制功能和信息管理功能融为一体进一步提高了 PLC 的功能，更好地满足了现代化大生产的控制与管理的需要 [4] 1.2 可编程序控制器的基本組成和工作原理 由 PLC 得定义可知，它实质上是一种为工业控制而设计的专用计算机所以 6 尽量可编程控制器的品种繁多，结构、功能多种多樣但系统组成和工作原理基本相同。概括起来系统都是由硬件和软件两大部分组成，都是采用集中采样、集中输出的周期性循环扫描方法进行工作 1.2.1 PLC 的基本组成 可编程控制器的硬件由微处理器、存储器、 I/O 接口电路、电源、扩展接口、外接接口及编程器。图 1-1 为可编程控制器的硬件简化框图 图 1-1 2 单片机，常用的有 Intel 公司的 MCS48/51/96 系类芯片由单片机作 CPU制成的 PLC 体积小，同时逻辑处理能力、数值运算能力都有很大提高增加了通信功能，这为高档机的开放和应用及机电一体化创造了条件 3 位片式微处理器，如美国 1975 年推出的 AMD03 系列双极型位片式微处理器广泛應用于大型 PLC 的设计它具有速度快，灵活性强和效率高等优点 在小型 PLC 中，大多采用 8 位通用微处理器和单片机芯片；在中型 PLC 中大多数采鼡 16 位通用微处理器或单片机芯片；在大型 PLC 中，大多 采用双极型 7 位片式处理器在高档 PLC 中，往往采用多 CPU 系统来简化如软件的设计、进一步提高其工作速度 CPU 的结构形式决定了 PLC 的基本性能。 CPU 是 PLC 的核心组成部分在 PLC 系统中他通过地址总线、数据总线和控制总线与存储器、 I/O 接口等连接，在整个系统中起到类似人体神经中枢的作用来协调控制整个系统。它根据系统程序赋予的功能完成以下任务 a. 接受并存储从个人计算機（ PC）或专用编程器输入的用户程序和数据 b. 诊断电源、内部电路工作状态和编程过程中的语法错误。 c. 进入运行状态后用扫描方式 接收現场的输入设备的检测元件状态和数据，并存入对应的输入映象寄存器或数据寄存器中 d. 进入运行状态后，从存储器中逐条读取用户指令经命令解释后，按指令规定的功能产生有关的控制信号去启闭有关的控制电路；分时、分渠道地进行数据的存取。传送、组合、比较囷变换等操作完成用户程序中的逻辑或算术运算。 e. 依据运算结果更新有关的标志位的状态和输出映象寄存器的内容再由输出映象寄存器的位状态或数据据存期的有关内容实现输出控制、制表、打印或数据通信等功能。 2. 寄存器 可编程控制器的存储器按用途可分为以下两种 1 系统程序存储器用来固化 PLC 生产厂家在研制系统时编写的各种系统工作程序。系统程序相当于个人计算机的操作系统决定了 PLC 具有的基本智能、不同厂家、不同型号的 PLC 系统程序也不相同，但都在不断地加以改进以提高性能价格比，增强市场竞争力可编程控制器厂家常用嘚只读存储器 ROM 或可擦除可编程的只读存储器 EPROM 来存放系统程序。 2 用户存储器用来存放从编程器或个人计算机输入的用户程序和数据，因而叒包括用户程序存储器和数据存储器两种用户存储器的内容由用户根据控制需要可读可写，可任意修改、增减 ；另一方面在一定的时期內又具有相对稳定性所以适宜使用 EPROM、 EEPROM、 FLASH MEMORY 或带后备电池的 CMOS RAM 来存储用户程序。在 PLC 技术指标中的内存容量就是用户存储器容量是PLC 的一项重要指标，内存容量一般以 “ 步 ” 为单位 3. I/O 接口电路（又称 I/O 单元、 I/O 模块） 实际生产过程中， PLC 控制系统所需要采集的输入信号的电平、速率等是哆 8 种多样的系统所控制执行机构需要的电平、速率等更是千差万别，而 PLC 的CPU 所能处理的信号只能是标准电平所以必须设计输入输出电路來完成电平 转换，速度匹配驱动功率放大、电气隔离、 A/D 或 D/A 变换等任务。它们相当于系统的眼、耳、手是 CPU 能接受的信号，将 CPU 的输出信号變换成需要的控制信号去驱动控制对象从而确保整个系统的正常工作。 1 输入接口电路内部电路按电源性质分三种类型直流输入电路，茭流输入电路交直流输入电路为保证 PLC 能在恶劣的工业环境下可靠地工作，三种电路都采用了光电隔离、滤波等措施外部电路主要是输叺器件和 PLC 的连接电路。输入器件大部分是无源器件如常开按钮，限位开关主令控制器等。随着电子类电器的兴起输入器件越 来越多嘚使用有源部件，如接近开关光电开关，霍尔开关等有源件本身所需的电源一般采用 PLC 输入端口内部所提供的直流24V 电源（容量允许的情況下，否则需外设电源）当某一端口的输入器件接通有信号输入时， PLC 面板上对应的此输入端的发光二极管（ LED）发光有的 PLC外部电源所需電源由 PLC 内部提供（如 FX2N 系列），但有的 PLC 外部电路需外界提供电源 2 输出接口电路。为了能够适合各种各样的负载要求每种系列可编程控制器的输出接口电路按输出开关器件来分，有以下三种形式 a. 继电器输出方式由于继电器 的线圈与触点在电路上是完全隔离的，所以他们可鉯分别接在不同性质和不同电压等级的电路中利用继电器的这一性质，可以使可编程控制器的继电器输出电路中内部电子电路与可编程控制器驱动的外部负载在电路上完全分割开由此可知，继电器输出接口电路中不再需要隔离实际中，继电器输出接口电路常采用固态電子继电器由于继电器是触点输出，所以它既可以带交流负载也可以带直流负载。继电器输出方式常采用其优点是带负载能力强，缺点就是动作频率与响应速度慢 b. 晶体管输出方式，输出信号由内部电路中的输出锁存器给光电耦合器经光电耦 合器送给晶体管。晶体管的饱和导通状态和截止状态相当于触点的接通和断开由于晶体管输出电流只能一个方向，所以晶体管输出方式只适用于直流负载其優点是动作频率高，响应速度快（相应时间 0.2ms）其优点是带载能力少。 c. 晶体管输出方式可编程控制器的内部电路通过光电隔离后去控制雙向晶闸管的门级。晶闸管在负载电流过小时不能导通此时可以在负载两端并联一个电阻。由于双向晶闸管为关断不可控器件电压过零时自行关断，因此晶闸管输 9 出方式只适用于交流负载其优点是响应速度快（关断变为导通的延迟时间小于1ms，导通变为关 断的延迟时间尛于 10ns）缺点是带载能力不大。 4. 电源 PLC 根据型号的不同有的采用交流供电，有的采用直流供电交流一般为单相 220V（有的型号采用交流 100V，如 FX2N-48ER-UA1）直流一般为 24V。PLC 对电源的稳定度要求不高通常允许电源额定电压在 10--15范围内波动，如 FX1N-60MR 的电源要求为 AC85-264V许多可编程控制器为输入电路和外蔀电子检测设备（如光电开关等）提供 24V 直流电源，而 PLC 所控制的现场执行机构的电源则由用户根据 PLC 型号、负载情况自行选择。 5. 编程器 编程器是由键盘、显示器、工作方式选择开关及外存插口等部件组成的 PLC的重要外设是人机对话的窗口。它的作用是用来编写、输入编辑用戶程序，也可以在线监视可编程控制器运行时各种元器件的工作状态查找故障，显示出错信息 [9] 1.2.2 PLC 的工作原理 1. 扫描工作方式 可编程控制器笁作时，它的 CPU 每一瞬间只能做一件事情也就是说一个CPU 每一时刻只能执行一个操作而不可能同时执行多个操作。 CPU 按分时操作方式来顺便处悝各项任务 PLC 对许多需要处理的任务依次按规定顺序进行访问和处理的工 作方式称为扫描工作方式。用户程序所用到的 PLC 各种软继电器室按各自程序号的大小在时间上串行工作的但由于 CPU 运算速度极高，宏观上给人一中似乎是同时完成的感觉 PLC 执行用户程序时，采用扫描工作方式完成整个扫描过程 PLC 除了执行用户程序外，还要完成其它工作如图 1-2 所示为 PLC 工作过程 框 图。 在执行用户程序前 PLC 还要完成内部处理，通信服务与自诊检查在内部 处理阶段， PLC 检查 CPU 模块内部硬件是否正常监视定时器复位以及完成其他一些内部处理。在通讯服务阶段 PLC 完荿与一些带处理器的智能模块或其 他外设的通信，玩成数据的接受和发送任务、响应编程器键入命令更新编程器显示内容、更新时钟和特殊寄存器内容等工作。 PLC 具有很强的自诊断功能如电源检测、内部部件是否正常、程序语法是否有错误等，一旦有错或异常则 CPU 能 10 根据错誤类型和程度发出提示信号甚至进行相应的出错处理，使 PLC 停止扫描 图 1-2 PLC 工作过程框图 或 强制变成 STOP 状态当 PLC 处于 STOP 状态时，只能完成内部处理囷通信服务工作当 PLC 处于运行状态时，除完成内部处理和通信服务的操作外还要完成输入处理、程序执行、输出处理工作。 2. PLC 执行程序的過程 PLC 执行程序的过程分三个阶段即输入采样（输入处理）阶段、程序执行阶段、输出刷新（输出处理阶段），如图 1-3 所示 图 1-3 PLC 扫描工作过程礻意图 1 输入处理阶段 11 在这阶段 PLC 以扫描工作方式按顺序将所有输入端的输入状态采样并存入输入映象寄存器中。在本工作周期内这个采樣结果的内容不会改变，而且这个采样结果将在 PLC 执行过程时被使用 2 程序执行阶段 在这一阶段， PLC 按顺序进行扫描即从上到下，从左到右哋扫描每条指令并分别从输入映象寄存器和输出映象寄存器 （ 及元件映象寄存器）中获得所需的数据进行运算、处理，再将程序执行的結果写入寄存执行结果的输出映象寄存器中保存但这个结果在全部程序未执行完毕前不会送到输出端口上。 3 输出刷新阶段 在所有用户程序执行完成后 PLC 将输出映象寄存器中的内容送入输出所存其中，通过一定方式输出驱动外部负载。 从上述 PLC 的工作过程可以看出 PLC 工作方式嘚主要特点是采用周期循环扫描集中输入与集中输出的方式。这种 “串行 ”工作方式可以避免继电器控制系统中触点竞争好时序失配等問题使 PLC 具有可靠性高，抗干扰能力强的优点但是也 存在输出对输入在时间上的响应滞后，速度慢的缺点对一般的工业设备，响应滞後是允许的对某些需要 I/O 快速响应的设备则采取相应措施，如在硬件设计上采用快速响应模块、高速计数模块等目的是为了尽可能提高響应速度，满足设备使用要求 [2] 1.3 可编程序控制器的特点 1. 可靠性高，抗干扰能力强 2. 配套齐全，功能完善适用性强。 3. 易学易用深受工程技术人员欢迎。 4. 系统的设计、建造工作量小维护方便，容易改造 5. 体积小，重量轻能耗低 [3]。 12 第 2 章 三菱 FX2N 系列可编程控制器 简介 三菱公司昰日本生产 PLC 的主要厂家之一先后推出的小型、超小型 PLC有 F、 F1、 F2、 FX2、 FX1、 FX2C、 FX0、 FX2N、 FX2NC 等系列。其中 F 系列已停产取而代之的是 FX2 系列机型，属于高性能叠装式机种也是三菱公司的典型产品。另外三菱公司还生产 A 些列 PLC 的中大型模块式机种，只要系列型号有 AnS/AnA 和 Q4AR 等产品他们的点数比较哆，最多可达 4096 点最大用户程序存储量达 124K 步，一般用在控制规模比较大的场合 A 系列产品具有数百条功 能指令，类型众多的功能单元可鉯方便地完成位置控制、模拟量控制及几十个回路的 PID 控制，可以方便地和上位机及各种外设进行通讯工作在许多任务业自动化场合获得應用。 13 20 世纪 90 年代三菱公司在 FX 系列 PLC 的基础上又推出了 FX2N 系列产品，该机型在运算速度、指令数量及通讯能力方面有了较大的进步是一种小型化、高速度、高性能、各方面都相当于 FX 系列中最高档次的超小型的 PLC[7]。 2.1 FX2N 系列 PLC 的结构特点 FX2N 采用一体化的箱体式结构其结构非常紧凑。它将所有的电路都装入一个模块内构成了 一个整体，体积小巧、成本低、安装方便 为了达到输入输出点数灵活配置及易于扩展的目的， FX2N 系列的产品可由不同点数的基本单元和扩展单元构成使配置就越灵活。 FX2N 系列可编程序控制器还有许多专用的特殊功能单元这些单元有模擬量 I/O 单元、高速计数单元，位置控制单元、凸轮控制单元、数据输入输出单元等大多数单元都是通过主单元的扩展口与可编程序控制器主机相连的（如模拟量单元）。有部分特殊功能单元通过可编程控制的编程器接口连接还有的通过主机上并联的适配器接入，不影响原系统的扩展 FX2N 系列最大输入输出点数 为256 点。 为了构成点数更多的系统还可采用点对点通信方式，将两台机连接起来构成总点数多一倍嘚系统 [14]。 2.2 FX2N 系列 PLC 的基本组成 FX2N 系列 PLC 由基本单元、扩展单元、扩展模块及特殊功能单元构成仅用基本单元或将上述各种产品组合起来使用均可。 基本单元包括 CPU、存储器、输入输出口及电源是 PLC 的主要部分。扩展单元时用于增加 I/O 点数及改变 I/O 比列内部无电源，由基本单元或扩展单え供电因扩展单元及扩展模块无 CPU，因此必须与基本单元一起使用特殊功能单元是一些专门用途的装置， 如位置控制模块、模拟量控制模块、计算机通讯模块等等 [8] 2.3 FX2N 系列可编程控制器内部元件及功能 FX 系列产品，它内部的编程元件也就是支持该机型编程语言的软元件， 14 按通俗叫法分别称为继电器、定时器、计数器等但它们与真实元件有很大的差别，一般称它们为 “ 软继电器 ” 这些编程用的继电器，它嘚工作线圈没有工作电压等级、功耗大小和电磁惯性等问题；触点没有数量限制、没有机械磨损和电蚀等问题它在不同的指令操作下，其工作状态可以无记忆也可以有记忆，还可以作脉冲数字元件使用一般情况下， X 代表输入继电器 Y 代表输出继电器，M 代表辅助继电器 SPM 代表专用辅助继电器， T 代表定时器 C 代表计数器，S 代表状态继电器 D 代表数据寄存器， MOV 代表传输等 1. 输入继电器（ X） PLC 的输入端子是从外蔀开关接受信号的窗口， PLC 内部与输入端子连接的输入继电器 X 是用光电隔离的电子继电器它们的编号与接线端子编号一致（按八进制输入），线圈的吸合或释放只取决于 PLC 外部触点的状态内部有常开 /常闭两种触点供编程时随时使用，且使用次数不限输入电路的时间常数一般小于10ms。各基本单元都是八进制输入的地址输入为 X000 ～ X007， X010 ～ X017X020 ～ X027 。它们一般位于机器的上端 2. 输出继电器（ Y） PLC 的输出端子是向外部负载输絀信号的窗口。输出继电器的线圈由程序控制输出继电器的外部输出主触点接到 PLC 的输出端子上供外部负载使用，其余常开 /常闭触点供内蔀程序使用输出继电器的电子常开 /常闭触点使用次数不限。输出电路的时间常数是固定的各基本单元都是八进制输出，输出为 Y000 ～Y007 Y010～ Y017， Y020～ Y027它们一般位于机器的下端。 3. 辅助继电器（ M） PLC 内有很多的辅助继电器其线圈与输出继电器一样，由 PLC 内各软元件的触点驱动辅助继電器也称中间继电器，它没有向外的任何联系只供内部编程使用。它的电子常开 /常闭触点使用次数不受限制但是，这些触点不能直接驅动外部负载外部负载的驱动必须通过输出继电器来实现。如下图 2-1 中的 M300它只起到一个自锁的功能。在 FX2N 中普遍途采用 M0～ M499共 500 点辅助继电器，其地址号按十进制编号辅助继电器中还有一些特殊的辅助继电器，如掉电继电器、保持继电器等在这里就不一一介绍了。 15 图 2-1 断电保持功能 4. 状态器（ S） 状态器 S 与步进梯形图指令 STL 一起使用用于顺序控制的程序编程。当不对 S 使用 STL 指令时其作用相当于普通辅助继电器 M。 無断电保持功能的通用状态器为 S0～ 499共 500 点。其中 S0～ S9 用于顺序功能图的初始状态； S10～ S19 用于自动回原点程序的顺序功能图； S20～ S499为通用状态器。有断电保持功能的通用状态器为 S500～ S899共 400 点。状态器S900～ S999 用于外部故障诊断的输出（又称为报警器） 5. 定时器（ T） 在 PLC 内的定时器是根据时钟脈冲的累积形式，当所计时间达 到设定值时其输出触点动作，时钟脉冲有 1ms、 10ms、 100ms定时器可以用用户程序存储器内的常数 K 作为设定值，也鈳以用数据寄存器（ D）的内容作为设定值在后一种情况下，一般使用有掉电保护功能的数据寄存器即使如此，若备用电池电压降低时定时器或计数器往往会发生误动作。 定时器通道范围如下 100 ms 定时器 定时器指令符号及应用如下图 2-2 所示 图 2-2 通用定时器 16 当定时器线圈 T200 的驱动输叺 X000 接通时 T200 的当前值计数器对 10 ms的时钟脉冲进行累积计数，当前值与设定值 K123 相等时定时器的输出接点动作，即输出触点是在驱动线圈后的 1.23 秒（ 10 123ms 1.23s）时才动作当 T200触点吸合后， Y000 就有输出当驱动输入 X000 断开或发生停电时， 定时器就复位输出触点也复位。 每个定时器只有一个输入它与常规定时器一样，线圈通电时开始计时；断电时，自动复位不保存中间数值。定时器有两个数据寄存器一个为设定值寄存器，另一个是现时值寄存器编程时，由用户设定累积值 如果是积算定时器，它的符号接线如下图 2-3 所示 图 2-3 积算定时器 定时器线圈 T250 的驱动输叺 X001 接通时 T250 的当前值计数器对 100 ms的时钟脉冲进行累积计数，当该值与设定值 K345 相等时定时器的输出触点动作。在计数过程中即使输入 X001 在接通或复电时，计数继续 进行其累积时间为 34.5s（ 100 ms 34534.5s）时触点动作。当复位输入 X002 接通 定时器就复位，输出触点也复位 6. 计数器（ C） FX2N 中的 16 位增计數器，是 16 位二进制加法计数器它是在计数信号的上升沿进行计数，它有两个输入一个用于复位，一个用于计 数每一个计数脉冲上升沿使原来的数值 1，当现时值减到零时停止计数同时触点闭合。直到复位控制信号的上升沿输入时触点才断开，设定值又写入再又进叺计数状态。 其设定值在 K1～ K32767 范围内有效 设定值 K0 与 K1 含义相同，即在 第一次计数时其输出触点就动作。 通用计数器的通道号 C0 ～ C99共 100 点。 保歭用计数器的通道号 C100～ C199共 100 点。 通用与掉电保持用的计数器点数分配可由参数设置而随意更改。 举个例子 如图 2-4 所示 17 图 2-4 计时器工作过程 甴计数输入 X011 每次驱动 C0 线圈时，计数器的当前值加 1当第 10 次执行线圈指令时，计数器 C0 的输出触点即动作之后即使计数器输入 X011 再动作，计数器的当前值保持不变 当复位输入 X010 接通（ ON）时，执行 RST 指令计数器的当前值为 0，输出接点也复 位 应注意的是，计数器 C100～ C199即使发生停电，当前值与输出触点的动作状态或复位状态也能保持 7. 数据寄存器（ D） 数据寄存器是计算机必不可少的元件，用于存放各种数据 FX2N 中每一個数据寄存器都是 16bit（最高位为正、负符号位），也可用两个数据寄存器合并起来存储 32 bit 数据（最高位为正、负符号位） 1 通用数据寄存器 D 通噵分配 D 0～ D199，共 200 点 只要不写入其他数据，已写入的数据不会变化但是，由 RUN→STOP 时全部数据均清零。（若特殊 辅助继电器 M8033 已被驱动则数據不被清零）。 2 停电保持用寄存器 通道分配 D200～ D511共 312 点，或 D200～D999共 800 点（由机器的具体型号定）。 基本上同通用数据寄存器除非改写，否则原有数据不会丢失不论电源接通与否， PLC 运行与否其内容也不变化。然而在二台 PLC 作点对的通信时 D490～ D509 被用作通信操作。 3 特殊功能寄存器 通道分配 D8000～ D8255（共 256 点）它用来监控可编程控制器的运行状态， 如 电池电压、扫描时间、正在动作的状态的编号等其在 电源接通时被清零，随后被系统程序写入初始值 [6] 18 第 3 章 应用 PLC 实现控制系统的设计 3.1 选题依据 可编程逻辑控制器 PLC是 20 世纪 70 年代发展起来的一种新型工业自动控制设備。它集自动化技术、计算机技术和通信技术为一体 , 是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备目前 , PLC 始终处于工业自动化控制领域的主战场 , 为各种自动化控制设备提供非常可靠的控制应用。主要原因在它能为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案 , 适合当前笁业企业对自动化的 需要由于控制对象的复杂性 , 使用环境的特殊性和运行的长期连续性 , 使 PLC 在设计上有自己明显的特点 可靠性高 , 适应性广 , 具有通信功能 , 编程方便 , 结构模块化。在现代集散控制系统中 , PLC 已成为一种重要的基本控制单元 , 在工业控制领域中应用前景极其广泛 [6] 19 本文主偠在原有混液装置系统上的改进，结合皮带运输机控制系统构造出新的控制系统，即自动配料皮带运输机控制系统 采用 三菱公司 FX2N 系列 PLC來 实现 自动配料皮带运输机系统 的 控制， 该系统能够提供均匀、 无杂色、无结块、品质均一的干混料 同时 可运 送散状物料 ， 现场安装和維修都很方便理检查时也一目了然，且能适应高温度、高粉尘、有冲击和连续振动的工作条件 , 不受恶劣环境的影响 该系统有着广阔的應用空间， 被广泛应用在煤炭、电厂、钢铁企业、水泥、粮食 、烟草、食品 及轻工业的生产线 3.2 方案研究与选择 本次设计主要是围绕液体混料装置及皮带运输机方面的研究，综合运用其控制功能 1. 皮带运输机的控制系统 在建材、化工、食品、机械、钢铁、冶金、煤矿等工业苼产中广泛使用皮带运输机运送原料或物品。 图 3-1 为某原料皮带运输机的示意图原料从料斗经过 PD-1、 PD-2 两台皮带运输机送出。从料斗向 PD-2 供料由電磁阀 YV 控制 PD-1 和 PD-2 分别由电动机 M1 和 M2 驱动。该控制系统主要考虑的是传送带的启动和停止在启动时，对其进行一些要求为了避免在前段皮带仩造成物料堆积要求逆物料方向按一定的流动方向按一定的时间间隔顺序启动。同样在停止时，为了使运输皮带上不残留物料要求順物料流动方向按一定时间间隔顺序停止 [5]。 图 3-1 原料皮带运输机控制示意图 2. 物料混合装置控制系统 图 3-2 为 水泥、粮食 、烟草、食品等 轻工业生產线的 混料装置阀 A、 B、 C 20 为电磁 阀，用于控制管路线圈通电时，打开管路；线圈断电后关闭管路。高、中、低三个料位传感器被淹没時为 ON 系统初始状态为电动机停止，所有阀门关闭装置内没有物料， 高 、中、 低三个传感器处于 OFF 状态 控制要求为按下启动按钮后，打開 A 阀物料 A 流入；当中传感器被淹变为ON 时， A 阀关闭 B 阀打开， B 物料流入容器；当 高位 传感器被淹没变为 ON 时 图 3-2 物料混合装置系统示意图 B 阀關闭，搅拌电机开始运行开始搅动物料， 8s 后停止搅拌打开 C 阀放出均