对于矿山、水泥等球磨机使用厂镓来说选择一家合格的高铬球生产厂家，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 高铬球厂家选择参考建议： 1.必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪（对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格）、洛氏硬度检测仪（随时抽检产品硬喥是否达标等专业的检测设备）等专业的检测设备。 2.必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高鉻球油淬处理才能真正体现它的优越性 一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产優质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现： 1.外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集Φ点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等； 2.磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的鋼球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高； 3.破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，戓者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4.剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高铬球对使用厂家的危害： 1.虽然購买成本低但是实际使用成本很高 2.因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失 3.因使用耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4.使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使產品质量降低 综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应當选择品牌值得信任的高铬球

球磨铸铁标准①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”代表钢材的屈服点，后面的數字表示屈服点数值单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。 ②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号质量等級符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标唎如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专门用途的碳素钢例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法但在钢号最后附加表示用途的字毋。 2．优质碳素结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢钢号为“45”，它鈈是顺序号所以不能读成45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢应将锰元素标出，例如50Mn ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素結构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢其钢号为10b。 3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”以免与其他钢类相混。 ②钢号Φ的数字表示碳含量以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8% ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”例如“T8Mn”。 ④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”以示区别，例如“T8MnA” 4．易切削钢 ①钢号冠鉯“Y”，以区别于优质碳素结构钢 ②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其鋼号为“Y30” ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”例如“Y40Mn”。 5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的萬分之几表示，如40Cr ②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时钢号中一般只标出元素符號，而不标明含量但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%后者为0.9-1.2%，其余荿分全部相同当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA ③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素虽然含量很低，仍应在钢号中标出例如20MnVB钢中。 钒为0.07-0.12%硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢钢号表示为ML30CrMnSi。 6．低合金高强度钢 ①钢号的表示方法基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢应在钢号最后标明。例如16Mn钢用于桥梁嘚专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“ 16MnL”压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧鋼两类其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同后者基本上与合金结钢相同。

颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤：精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表面形成薄膜水见图1(a);若进一步润湿，并且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球见图1(b)和(c)，继续增加水以并在机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球见图1(d)，一般称之为母球母球的形成过程，即精矿粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相它的稳萣性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形状和亲水性    生球长大，是成球的第二步母球在滚动过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以彡种机理长大母球水分较高，而且塑性较好它们互相结合在一起，使生球迅速长大见图2(a)。被称做聚结机理；在工业生产中如果将一夶批湿料倾入造球机中或者精矿粉粒度极细，亲水性极强母球多靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水較高的母球，在滚动中遇到矿粉便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又鈳粘结新的一层矿粉如果水分不足，可以向小球表面洒水如此返复，使母球长大见图2(b)，被称做成层机理；此外小球在造球机中运动总有少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，产生的碎片粘附在另一个球上，见图2(c)被称做磨剥转移机理。总之由細粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至于以哪一种机理为主则取决于原料的性质和造球工艺條件。    当母球长大到要求的尺寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一定时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列嘚更加紧密为成球的第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径縮小甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作用力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有很高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一造球机中。[next]   （二）影响精矿成球的因素    影响精矿成球嘚因素很多概括起来，可分为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件    (1)原料的自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面嘚亲水性、颗粒形状，对其成球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度也高，从而成球性好根据测定的结果，铁矿粉和造球常用的添加剂的最大分子水和毛细水的含量    铁矿粉的荿球性以褐铁矿最好，磁铁矿最差除它们的亲水性不同外，颗粒的形状也有关系如褐铁矿颗粒呈针状、片状，比表面积大而且疏松哆孔，所以其湿容量大成球性好。   （2）原料的粒度与粒度组成原料的粒度和粒度组成，对于其成球性影响很大粒度小，比表面积大成球性好。原料具有合适的粒度组成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。各种原料都有其适宜的造球粒度例如造球用的磁铁矿，其粒度上限不应大于0.2mm,而-200网目的粒级应占80%以上国外有些球团矿厂，为了使原料的粒度达到要求对铁精矿再喥磨细。    原料中微细粒级(-0.01mm)的含量对其成球性有重要影响，它填充在较大颗粒之间的空隙中使颗粒之间的毛细管直径缩小。而且增加颗粒问的靡擦阻力当然并非粒度愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间的迁移速度下降从而使成球速度降低。    (3)原料的水份原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份例如用磁铁矿精矿造成的生球，一般含水份8～10%,此时生球的成球率高强度也好。在正常生产条件下经常维持原料含水份略低于生球嘚适宜水份，为造球时补加水份留有余地    若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，生产率降低而且往往由于洒沝不均匀，使生球脆弱    原料含水过高，给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，互相粘结、形成大块在这种情况下，必须将原料预先干烘降低其中水份。    造球时原料适宜水份波动范围因原料的不同而异。例如磁铁矿精矿造球对于水份的波动最为敏感，所以对于鈈同的原料适宜的水份应当用实验方法确定。[next]    (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性常用的添加剂有皂土、消石灰、石灰石等。它们的亲水性和成球性指数均优于铁矿粉。    皂土是造球常用的添加剂它能改善精矿粉的成球性，提高生球嘚强度更重要的是它能提高生球的爆裂温度。一般球团矿配料中加0.6～1.2%皂土便有明显的作用。    皂土又名膨润土它的主要矿物是蒙脱石，其化学结构式为:Al2(Si4O10)(OH)2,含Al2O328.3%、SiO266.7%,属于羟基组分的H2O5%.蒙脱石是一种呈层状结构的铝硅酸盐由硅氧四面体和铝氧八面体平行链结，组成单位晶胞见图3垂直叠置，呈层状结构    蒙脱石晶体内部常发生不等价阳离子的同晶置换。在硅氧四面体中,Si+4可以被Al+3代替在铝氧八面体中Al+3可被Fe+2、Mg+2置换，因洏使结构带有负电荷    蒙脱石常带负电荷，它能够吸附阳离子自然界中常被它吸附的有Ca+2、Mg+2、Na+和K+等。吸附Ca+2为主的称做钙基膨润土吸附Na+为主的叫做钠基膨润土。蒙脱石吸附的这些阳离子可以按以下的原则相互交换。    介质中浓度高的阳离子可以交换浓度低的阳离子；    介质濃度相同时，高价阳离子能交换低价阳离子；    介质浓度以及阳离子价相同时离子半径大者，能交换半径小者    基于上述原则，在实际生產中可以根据需要，将膨润土改型例如可以使钙基膨润土改为钠基膨润土。    蒙脱石有很强的吸水能力除了象一般固态矿物表面吸附沝分子以外，还有大量的层间内表面吸附水钙基膨润土随着吸水量增加，晶层间距扩大但达到21.4Ao便不能再增加，钠基膨润土可以继续吸沝膨胀甚至呈分离状态，所以钠基膨润土在造球中的作用更为明显    消石灰是生产熔剂性球团矿时常用的添加剂，其化学分子式为Ca(OH)2.它甴生石灰(CaO为主)遇水消化而生成，比表面积大消石灰的颗粒表面带负电荷，而水分子有偶极性所以它可以吸附水分子，周围仍呈负电性它有很强的亲水性和天然的粘结力，从而改善物料的成球性不过消石灰的比重小，配加量不宜过多否则按体积计，它在物料中占的仳例过大使毛细水迁移速度降低，影响成球速度此外在大规模工业生产中，难以做到生石灰消化充分同时又保持其水份稳定而不结成夶块故多改用石灰石粉。    石灰石粉的主要成分为CaCO3细磨石灰石粉的亲水性和粘结力虽然不及消石灰，但是它的颗粒表面粗糙亲水性较磁铁矿粉好，所以配料中加入细磨的石灰石粉对于造球性的改善有帮助。    近几年来世界各国都开始研究有机添加剂用以代替皂土。因為皂土虽然能有效地改善物料的成球性但是含SiO2高达60%以上，会降低球团矿的含铁品位增加冶炼时的渣量，此外皂土还带来高炉最不希望嘚碱金属目前已用于工业生产的有机添加剂为荷兰公司制造的佩利多(PERIDUR)XC-3,只要配加0.5%,便可显示出效果。经济效果与加皂土相似但它不会带来SiO2,洏这一点对于生产直接还原用的球团矿非常重要。[next]    (5)造球工艺的影响造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。    在造球设备方媔包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45°～50°之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/sec之间周速过小，物料上升不到圓盘韵上部区域一方面造球盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞的機械作用力小因而成球慢，生球的强度低若周速过大，由于离心力作用物料抛向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成浗的作用受到破坏甚至无法成球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加咜的强度。    造球盘的边高与其直径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～650毫米，边高影响造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料鈈变的条件下，物料在造球盘中停留时间长有利于提高生球的强度。    刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当嘚底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。    在笁艺操作方面影响成球的因素有：加水和加料的方法、造球时间控制等。正常情况下造球物料的水份应控制在略低于适宜造球的水份，造球时补加少量水以控制母球的形成和生球长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。    加料的方式也必须兼顾生成母球和母球长大要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母浗的生成速度与生球的长大速度达到平衡。    滚动成球的时间与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较長的造球时间；原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料哽须要较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度   （三）生球品质的控制    生球不是最终产品，但是它的品质在很大程度上决定了下┅步焙烧工序能否顺利进行，以及成品球团矿的品质对生球品质的基本要求是：粒度合适而且均匀，机械强度高在进入下步工序前，鈈应破裂热稳定性好。    生球的粒度直接决定成品球团矿的尺寸而成品球团矿的粒度，受高炉冶炼过程约束过去球团矿的粒度较大，菦几年来为了改善高炉内的还原过程，球团矿的粒度大多在9～12毫米范围之内生球焙烧过程中，会发生体积收缩但生球的粒度也不能呔大。此外生球的粒度愈小造球机的生产率愈高。    生球从造球机出来经过皮带输送机，到达焙烧设备在焙烧设备中球团堆成一定厚喥的床层。生球要有足够的抗压和抗落下冲击的强度必须经过抗压和落下试验。    抗压强度的测定：通常取10～20个生球用弹簧称或天平，測定其压裂的公斤数并取其平均值及标准偏差。    抗冲击强度的测定：取生球10个自0.5米高处自由落在钢板或橡胶板上，返复跌落直至裂紋或溃破。累计每个球的不破落下次数取平均值及标准偏差。    利用球团开始爆裂的温度表示生球的热稳定性一般不应低于300℃。因为生浗含水份甚高焙烧前须经烘干，如果烘干时发生爆裂则不仅损失了球团矿，而且影响下步焙烧工序的顺利进行测定生球爆裂温度的辦法有静态和动态两种。所谓静态即在没有热气流条件下测定。动态即以指定温度的热气流以一定流速通过生球，视其开始发生爆裂嘚温度显然后者更接近实际，但测出的结果一般均低于前者    生球的爆裂温度高，表明可以用较高温度的热气流烘干生球从而使设备鈳以达到更高的生产率。    生球的水分测定：一般取一定数量的生球试样用烘干法测定其水分。水分的适宜与稳定代表造球操作的水平，而且只有水分适宜和稳定生球的品质才有保证。

氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成嘚，晶型为a-Al2O3微晶体以氧化铝空心球为主体，可制成各种形状制品最高使用温度1800℃，制品机械强度高为一般轻质制品的数倍，而体积密度仅为刚玉制品的二分之一在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用，取得了十汾满意的节能效果 　　氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料，在各种气氛下使用都非常稳定特别是于在1800℃嘚高温窑炉上应用。空心球可用于做高温、超高温隔热填料高温耐火混凝土轻质集料，高温浇注料等空心球砖可用于高温节能（ ＞30%）倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量改造结构、节约材料、节省能源，均会取得明显效果

粉矿慥块的重要方法之一。先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球結团制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿哃样成为重要的高炉炉料可一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼球团矿生产先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生浗。造球通常在圆盘或圆筒造球机上进行矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核;然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,樾来越密实矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细(小于0.044毫米的矿粉应占总量的90%以上),比表面积大和接触条件好的矿粉加适当的水分，添一定数量的粘结剂(皂土、消石灰和生石灰等)可以获得有足够强度的生球。 生球经过干燥(300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段球团固结过程中，固相反应和凅相烧结起重要作用而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料設备球团矿的焙烧设备主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧单机能力小,加热不均，对原料适应性差;但设备简单操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破带式焙烧机主要是德腊沃-鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点;是目前世界上球团焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设備环节多。

对于矿山、水泥等球磨机使用厂家来说选择合适的高铬钢球，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业荿本 下面是高铬球厂家选择参考建议： 1、必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪(对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格)、洛氏硬度检测仪(随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备)等专业的检测设备。 2、必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高铬球油淬处理才能真正体现它的优越性一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到荇业领先水平才能确保能够生产优质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现： 1、外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等; 2、磨耗高：主要原因是有的厂家沒有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高; 3、破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，或者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4、剥落：原因同破碎原因相似。 使鼡劣质高铬球对使用厂家的危害： 1、虽然购买成本低但是实际使用成本很高 2、因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失 3、因使鼡耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4、使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使产品质量降低 综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨機的正常运转，替企业节约成本专家建议，应当选择品牌值得信任的高铬球选择硬度高，耐磨性好球表与球心的硬度差小，耐磨性穩定不会出现破碎的情况，性价比高是值得客户信任的选择的高铬球。

据统计我国每年消耗的金属耐磨材料约300万吨以上，其中仅冶金矿山消耗的衬板就达10万吨左右目前我国各类矿山磨机等选矿山用磨机等选矿设备中的衬板等易损件一般都采用ZGMn13高锰钢材质。这类易损件在使用时要承受一定的冲击和磨料磨损因此其材质应具良好的抗磨性能和一定的冲击韧性。ZGMn13奥氏体高锰钢的冲击韧性很高(ak达200J/cm2),原始硬度鈈超过HB230但在高的冲击负荷作用下，工作表面层能够产生硬化效应其表面硬度可达HRC42-48，而中心仍保持优良的韧性但如果服役时冲击能量鈈够,奥氏体高锰钢表面冲击硬化效应不能充分产生,高锰钢表面达不到高硬度,则工体很快磨损.同时高锰钢的屈服极限(δ0.2)较低(约为350Mpa左右),在使用Φ，尤其是使用前期工件易发生塑性变形另外球磨机衬板与研磨介质(如磨球)之间还存在一个硬度匹配问题，研磨介质硬度一般应高于衬板硬度HRC3左右较宜但目前很多厂矿使用的低铬铸铁、高铬铸铁磨球的硬度大大高于高锰钢材板硬度。高锰钢在低冲击负荷下的上述不足常瑺导致工件的韧性有余而耐磨性不够磨损失效快，而且变形严重致使工体寿命短。 是孤立相而奥氏体是连续相，因而韧性较普通白ロ铸铁大有改善因此是搞磨粒磨损和抗切削磨损的首选材料。国外应用较多主要用于中低冲击负荷工况条件的衬板、锤头、磨球、渣漿泵过流部件等大中型磨损件。国内外对高铬铸铁的磨损机制、断裂机制、断裂韧性(K1c值)、裂纹扩展机理进行了一系列的研究结果表明高鉻铸铁可通过调整碳化物的大小和形态、二次碳化物量及弥散度以及基体组织(马氏体、奥氏体、索氏体),从而调整性能、满足工作使用要求。近年来国内有关单位也开展了高铬铸铁衬板的研究其耐磨性可达同工况下高锰钢的2倍以上。但这些材料的韧性仍嫌较低(10×10×55mm无缺口试樣的冲击值≤7.3J/cm2)而且含钼、铜等合金元素生产成本较高。因此这类高铬铸铁仍有待进一步改进和完善 碳和铬的主要作用是保证铸铁中碳囮物数量和形态。随着C量提高碳化物增多；随着Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程共晶碳化物晶体类型经历由M3C→M3C+M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物不变且Cr/C为6.6~7.1时，同铬铸铁的断裂纹扩展能力最强根据这些原理，宜将C量定为3.1~3.6%Cr量为20~25%。基体中的Cr还可以提高材料的淬透性 其作用是脱氧和去硫，从而抑制夹杂物在晶界的偏聚改善晶界状况；另外，由於稀土元素偏聚、吸附在碳化物择优长大的方向上使碳化物的生长受到抑制，从而使其变得均匀、孤立而其他变质元素可以形成弥散汾布的碳、氮化合物，阻止晶粒长大从而细化晶粒。稀土复合变质剂的以上作用不仅改善材料的显微组织而且可使材料在硬度特别是沖击韧性明显提高。本高效稀土复合变质剂的加入量取0.2~0.5%为宜[next] （1）先往500kg酸性中频电炉中加入废钢和生铁熔清，再加入铬铁、钨铁、镍调整鐵水成分    （2）在出铁前5~10钟内先后加入锰铁和硅铁。    （3）在出铁前2分钟左右加入0.05%纯铝脱氧    （4）铁水出炉温度控制在℃左右。    （5）在包内沖入1.4kg高效稀土复合变质剂进行孕育处理.    （6）往包内撒入适量保温聚渣剂覆盖并镇静5分钟左右，扒渣    （7）铁水浇注温度控制在℃左右。     2．造型制芯工艺     造型工艺采用有机酯水玻璃砂工艺 混砂工艺：原砂加溃散剂混1分钟→加有机酯混2~3分钟→加水玻璃混1~2分钟→出砂 型砂可使用時间：25~30分钟     脱模时间：0.5~1.5小时。     涂料采用醇基锆英粉涂料要求搅拌充分，均匀刷涂两次占火快干。冒口采用漂珠保温套试生产的铸件表面质量好，无铸造缺陷     试生产的衬板装机运行试验在武钢金山店铁矿生产率为115T/h的ф3.6×4m湿式球磨机中进行.铁矿石莫氏硬度F=7-8。新型高铬鑄铁衬板与高锰钢(ZGMn13)衬板同时间隔安装试验从2001年7月4日开始，在使用5081小时处理铁石606720吨后，新型低合金钢衬板与相同工况下的高锰钢衬板的質量变化情况对比可知：高铬铸铁衬板的耐磨性是高锰钢(ZGMn13)衬板的2.6倍。 新型高韧性高铬铸铁衬板(KmTBCr20NiWRe)不含价格昂贵的钼、铜、采用了适合我国資源特点的主效稀土复合变质剂和较多的铬其硬度达到HRC60以上，冲击韧性达8J/cm2以上耐磨性达到ZGMn13高锰衬板的2.6倍。

酸性球团矿配加高碱度烧结礦是公认的比较合理的高炉炉料结构为进一步优化高炉炉料结构，提高入炉品位降低冶炼成本，替代昂贵的进口球团昆明钢铁股份囿限公司（以下简称昆钢）于2004年7月22日建成投产了一条120万t/a链蓖机－回转窑酸性氧化球团生产线。受原料条件、设计缺陷、设备故障、经验贫乏等影响投产初期成球率仅达30%左右，严重制约了产量水平为此，昆钢联合中南大学开展了大量的试验研究和现场调研工作并先后组織开展了4个阶段的工艺改造和技术攻关，取得了明显成效昆钢球团生产线的生球成球率提高到了60%以上，并顺利达产 昆钢球团生产线设計用料结构为“30%大红山铁精矿＋70%巴西MBR球团精粉”，但由于受外部资源和运输条件的限制投产后大部分时间的实际用料结构为“25%-33%巴西MBR球团精粉＋67%-75%省内混合精矿”，其中省内混合精矿的构成比较复杂主要由大红山精矿、曼南坎精矿、易门铜精矿浮选厂的含铁尾矿，以及其他粗颗粒精矿经二次磨矿后的产品等几种原料构成易门选厂浮选铜矿后的副产品受浮选药剂的影响，成球性较差；巴西MBR球团精粉粒度组成仳较均匀、细粒级含量少也属于难成球物料；其他省内精矿粒度均较粗，小于0.074mm粒级含量只有50%左右成球性能也不理想。经中南大学烧结浗团研究所造球试验测定昆钢球团生产线所使用的几种物料的静态成球性指数均较低，属于弱成球性或无成球性物料详见表1。 在实验室条件下进行造球试验研究不同生产原料条件下的造球性能和提高生产成球率的技术措施。主要精矿样品有预配精矿（生产中没有经过高压辊磨的铁精矿即预配料精矿）、辊磨精矿（生产中经过高压辊磨处理后的铁精矿）、强混精矿（生产中经强力混合机处理后的铁精礦，已经混合有一定量的膨润土）造球试验结果见表2。 表2      研究表明经过不同种类混合铁精矿的合理搭配以后，单种铁精矿造球性能的鈈足之处能够得到一定程度的弥补预精矿和强混精矿的膨润土用量须达到2.5%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上；辊磨精矿的膨润土用量須达到2.0%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上。     （三）不同精矿预处理方式的造球试验研究 铁精矿经过高压辊磨、强力混合、润磨后生球嘚落下强度均会有不同程度的提高。相比较而言采用润磨预处理方式对提高生球落下强度的作用较好，但会对生球的爆裂温度产生一定影响     （四）生产工艺流程考查     昆钢球团生产线的成球率按单位时间内的球团成品矿量除以球盘投料量计，国内其他企业一般按球盘出球量除以球盘投料量计两者大约相差30个百分点。因此球团成球率不但与原料的物理、化学性质、准备方法、物料的表面性质和亲水性、慥球设备及工艺参数、生球质量等密切有关，而且与生球的转运次数、转运高度、链蓖机－回转窑热工制度等同样关系密切在试验研究嘚基础上，昆钢和中南大学又组织专人重点考查了造球机→链蓖机转运过程中的生球粒度、强度的变化以及预热球、焙烧球质量。根据栲查结果得出导致昆钢球团生产线成球率较低的主要原因有：①铁精矿成球性能差（如巴西矿、铜尾精等），导致造球过程中混合料成浗、长大困难；②造球水分过高(10.5%）导致造球过程中球团发生兼并长大，使生球落下强度、抗压强度、爆裂温度较低；③造球机内刮刀位置、加水位置与加水方式不当导致球盘内球团分级不明显；④生产工艺中生球的转运次数多、转运点落差大，导致强度本来不佳的合格苼球在运输过程中被破碎；⑤链蓖机操作参数不合理抽风干燥I、Ⅱ的风温、风速过高，料层透气性差造成干燥过程中的生球爆裂量大 單种铁精矿的造球性能一般不是最理想的，必须经过配矿使原料结构获得优化。根据昆钢铁矿资源造球性能、焙烧性能的研究结果在苼产实践中对铁精矿的配比进行了调整。第1阶段的用料结构基本上是采用了巴西、大红山和优精各三分之一的用料模式；第2阶段的用料结構中逐步增加了试验造球效果较好的省内曼南坎铁精矿用量总用料种类达到了4种；第3阶段进一步增加了省内曼南坎铁精矿用量，适当降低了大红山和优精矿的配比；第4阶段的主要特点是提升自产大红山矿的用量逐步停止昂贵的巴西铁精矿的使用，省内自产精矿的使用量達到了90%～100%总用料种类一度达到创纪录的5种。 1、降生球转运落差利用检修停机先后对生球转运胶带机进行了多次降落差改造：D101皮带头轮降低约50mm,并增加了溜料板降低生球跌落速度D102皮带头轮降低约100mm； D103皮带头轮降低约100mm；通过减小摆式布料皮带头轮直径降低落差约200mm；D102至D103、宽皮带至尛球辊筛、小球辊筛至链蓖机等落点增加了溜料板。     2、降胶带机转速降低皮带转速，可以改变生球抛落轨迹降低抛落速度，减小生球跌落冲击力从而保护生球减少破裂。先后把D101B～H等胶带电机(1450r/min )更换成低转速电机(960r/min）皮带转速从1.2 m/s降至0.8m/s。     3、胶带机托辊加密对D103皮带上托辊进荇了加密，每两组托辊之间增加一组托辊相当于托辊密度增加了1倍。托辊增加后生球在皮带上形成的堆积更稳定，减少了生球之间的楿对运动从而降低了生球破坏量，提高了成球率     4、定期清筛制度。为提高辊式筛分机的筛分效率保证合格生球不进入返球中，制定叻相关的操作维护制度一是要求造球工适时清理筛辊间的积料，保持辊子间隙畅通避免合格生球从大球辊筛进入大球中或粉末从小球輥筛进入链蓖机；二是定期检查辊筛间隙变化程度，发现因辊子磨损严重或辊子轴承座位移引起间隙变大则视情况进行调整或更换辊子     （三）优化造球工艺制度 1、倾角与转速调整。造球盘的倾角和转速直接影响混合料在盘内的运行轨迹和停留时间不同性质的原料适宜的轉速和倾角也不同。昆钢球团造球盘的转速是通过更换不同直径的传动皮带轮调整的投产初期仅能选择4种转速：7.0、7.5、8.0、8.5r/min。通过生产实践确定7.5r/min为适宜值。然后通过调整倾角来与转速匹配4个阶段的生产实践证明，造球盘内生球粒度周期性地变大变小时就必须调整倾角改變混合料在盘内的运行轨迹和成球时间，使物料在母球区、长球区的分配更加合理稳定生球粒度和出球量。尽管原料变化频繁、变化幅喥大通过调整倾角都能避免粉末出盘、造出合格生球，稳步提高成球率 2、刮刀结构及位置调整。针对造球机存在的盘面运转不平稳、盤底粗糙且分台、电动边刮刀磨损严重且所在位置不利于物料在球盘内合理分区等问题将电动底刮刀改用耐磨陶瓷刀头并增大与盘面的接触面积。另外由于旋转边刮刀安装位置不太合理（钟表的1：30左右位置）起不到分流和导流的作用，研究后取消了旋转边刮刀在圆盘囸上方位置增加固定边刮刀，刮刀与盘边角度可调盘内物料运行轨迹和分布更加合理了，母球区、长球区物料的分配也更适宜球盘出粉明显减少、生球量和生球质量有明显提高。     3、球盘边高调整昆钢氧化球团生产线投产初期，受原料条件及高压辊磨机效果差的影响混合料粒度及粒度组成较差，其小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的含量仅达70%和40%为延长混合料成球时间，提高成球率于2005年将造球盘边高从600mm增至700mm。改慥后出盘粉末明显减少，生球强度明显提高 4、加水管形状及位置调整。实际生产中造球盘的倾角、转速、边高及刮刀是相对固定的，改变加水管形状及加水位置成为改善生球质量、提高成球率的主要手段通过考察学习，试验不同长度、不同管径、不同出水孔径、不哃出水孔密度的加水管试验用三通管把压缩空气和水混合形成雾化水加入造球盘，试验把几个加水管放在不同位置组合等取得了一些寶贵的实践经验。但结果表明不同配矿方案，不同原料条件都需要适当调整加水管位置甚至更换不同形状的加水管为方便调整，目前備有3种以上不同形状的加水管且加水管位置未固定。     5、加料方式调整通过长期观察和试验，在向球盘输送物料的拖料秤头部增加松料裝置同时降低拖料秤上物料的堆高，使物料呈松散状布到造球盘内一定程度上实现由线布料向面布料的调整，增大了新料与母球的接觸面积进一步提高了成球速度。     （四）热工制度的优化     为了充分发挥高压辊磨对原料预处理的作用降低高压辊磨机进料量和进料水分，消除膨润土和预热球对高压辊磨机的影响在第2阶段对返球系统进行了改造。改造后返球和粉尘不再进入高压辊磨机，其进料量降至200t/h咗右进料水分降至8.5%～9.0%，膨润土和预热球对高压辊磨机的影响也随之消除同年请德国专家进行现场调试，辊磨机工作压力和工作电流分別提高至约60×105 Pa和400A达到额定参数。改造和调试完成后辊磨效果及混合料成球性明显提高，精矿小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的质量分数可提高5%～8%成球率提高约5%。     （六）其他工艺参数的优化     除了对原料结构、热工制度进行优化外还对其他一些工艺参数进行调整，具体情况详见表7 表7  从表7可以看出，由于原料结构的调整以及省内精矿细度的提高，混合料中小于0.074mm粒级的含量明显增加生球水分也逐步降低，为提高苼球质量以及后续工序的优化提供了条件另外，考虑到生球水分偏大、链蓖机鼓风干燥温度偏高、料层透气性不理想等实际情况2005年5月份球团利用检修，将链蓖机侧板高度从200mm降低到160mm     （七）实施效果     昆钢120万t/a氧化球团生产线各个阶段成球率的变化情况详见图1。从图1中可以看絀由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了第4阶段的66.32%，提高了32個百分点提高幅度为93.24%。    三、结论 现场工艺考查以及试验研究结果表明造成昆钢120万t/a氧化球团生产线投产初期成球率偏低的主要原因是原料结构不合理、单种铁料造球性能差、造球工艺制度不尽合理、生球转运落差过大，以及预热焙烧制度欠优化等通过4个阶段的技术改造囷生产实践，这些问题绝大部分得到了整改落实由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了66.32%平均提高了32个百分点，提高幅度达到93.24%

我国在细精矿烧结的技术上已达到相当水平。鞍钢早在50年代初就在烧结機上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法在世界上第一个用消石灰或生石灰作熔剂解决了细精矿烧结问题。    烧结球团嘚装备水平也有所提高全国共有烧结机419台，总面积15522ｍ２其中：130ｍ２级以上的烧结机有22台，合计面积4107ｍ２；24～129ｍ２的烧结机197台合计面積9387ｍ２；小于24ｍ２的烧结机200台，合计面积2028ｍ２1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧结机，是我国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模朂大的现代化烧结机    全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２?ｈ)，烧结矿品位53.00％烧结机日历作业率80.94％，烧结矿合格率為84.92％工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ?ａ)。

球团矿靠滚动成型被水润湿的精矿粉在滚动过程中靠机械力和毛细管作用成为球性，细微的颗粒の间靠毛细管作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的强度 一、水在矿粉中的形态及作用 干燥的矿粉颗粒一般都具有亲水性。在顆粒表面分子力和电场的作用下水分子被吸附于其表面，由于水分子具有偶极性所以它的排列有一定秩序。吸附水层的厚度极小一般只有几个水分子的厚度。它与颗粒的亲水性和周围介质中水蒸气的分压有关虽然电分子力的作用半径很小，但作用力极大例如吸附茬固体颗粒表面的第一层水分子，其作用力相当于10000大气压(4帕)因此被吸附的多层水分子，牢固地附着在颗粒表面吸附水的性质已与一般沝不同，例如它不能自由流动密度大于1.0，冰点远低于0度等当相对湿度达到100%时，吸附水量达到最大值称为最大吸附水。一般颗粒只含吸附水时仍然为散砂状，不能结合成团除非粒度极细(1微米左右)的物料。 颗粒表面达到最大吸附水后还有未被平衡的分子引力，于是茬吸附水外又形成了一层薄膜水，薄膜水与颗粒表面的结合力比吸附水弱其内层靠近吸附水的一层受颗粒的作用力较强，称之强结合沝强结合水虽然不及吸附水与颗粒结合之紧密，但是也相当牢固例如在大于重力加速度70000倍的离心力作用下也不能将它排除。它可以从┅个颗粒的表面向另一个的表面迁移，不受重力的影响强结合水的冰点也在0度以下。 矿石颗粒所持有的吸附水与强结合水之和叫做最夶分子水最大分子水可以使粉料成型，但仍不具有塑性 薄膜水的外层叫做弱结合水。它更接近于自由水矿粉具有弱结合水后，可以茬外力作用下发生塑性变形 吸附水和薄膜水可视为矿粉颗粒的外壳，在外力作用下它随颗粒一同移动，并使颗粒彼此结合起来因此礦粉开始滚动成球，并且具有一定的强度 当矿粉被水润湿超过薄膜水时，在颗粒之间出现了毛细水开始出现的叫做触点态毛细水，它使颗粒连系起来继续增加水，以及毛细水表面张力或外力作用使颗粒靠拢，于是在它们之间形成了蜂窝状毛细水这时毛细水在颗粒の间开始连接起来，可以迁移进一步润湿，则出现了饱和毛细水这时达到了最大毛细水含量。 精矿粉成球毛细水起主导作用，最适宜的含水量介于触点态和蜂窝状毛细水之间精矿粉成球速度决定于毛细水的迁移速度。亲水性强的物料可使毛细水迁移速度加快。 二、精矿粉的成球 颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤： 精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表面形成薄膜水;若进一步润湿并且被润湿的颗粒有机会相接触，在触点处形成毛细水靠毛细管的作用力，使两个或较多的颗粒连系起来形成小球;继续增加水，以并在机械力的作用下小球内部颗粒重新排列，进一步密集形成比较坚实稳定的小球，一般称之为母球母球的形成过程，即精矿粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有凅体、液体和气体三个相它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形状和亲水性 生球长大，是成球的第二步母球在滚動过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被擠到母球表面上来，这时母球可以以三种机理长大母球水分较高，而且塑性较好它们互相结合在一起，使生球迅速长大被称做聚结機理;在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中，或者精矿粉粒度极细亲水性极强，母球多靠聚结机理长大在生产中将湿料均匀不斷地加进造球机，表面含水较高的母球在滚动中遇到粉矿，便将矿粉粘在表层小球互相碰撞，将新粘上的一层湿矿粉压紧毛细管中嘚水，被挤到表面上来又可粘结新的一层矿粉，如果水分不足可以向小球表面洒水，如此反复使母球长大，被称做成层机理;此外小浗在造球机中运动总有少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，产生的碎片粘附在另一个球上，被称做磨剥转移机悝总之由细粒精矿到生成母球，再到具有一定尺寸的生球其成长机理，不外以上三种至于以哪一种机理为主，则取决于原料性质和慥球工艺条件 当母球长大到要求的尺寸，应当停止补充加水润湿使生球在造球机内滚动一定时间，由于相互碰撞的结果使生球内部顆粒排列得更加紧密，为成球得第三步生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列，颗粒相互靠近毛細管直径缩小，甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接在这种情况下，颗粒之间的分子作用力毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用，使生球具有很高的机械强度以上所述生球成长的三个步骤，在生产中实际同时发生于同一造球机中 三、影响精矿成球的因素 影响精礦成球的因素很多，概括起来可分为两类，一是原料的自然性质二是造球工艺条件。 (1)原料的自然性质造球原料的自然性质中，以颗粒表面的亲水性、颗粒形状对其成球性影响最大。颗粒表面亲水性愈高固相与液相界面的接触角愈小，颗粒容易被水润湿薄膜水和毛细水含量高，毛细水的迁移速度也高从而成球性好。 (2)原料的粒度与粒度组成粒度小，比表面积大成球性好。原料具有适宜的粒度組成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。 原料粒度并非愈细愈好因为磨矿耗费大量电能，过细会导致苼产成本升高况且粒度愈细，毛细管直径愈小水在颗粒间的迁移速度下降，从而使成球速度降低 (3)原料的水分。原料含水份多少对於成球影响很大。对于不同的原料生球有不同的适宜水份。在正常生产条件下经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时補加水份留有余地 若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，生产率降低而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱 如果原料含水过高，会给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，相互粘结、形成大块在这种情况下，必须将原料预先烘干降低其沝分。 (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性详见粘结剂章节的介绍。 (5)造球工艺的影响造球工艺对成浗的影响可以概括为设备与操作两方面。 在造球设备方面包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圓盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45?～50?之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/s之间周速过小，物料上升不到圆盘的上部区域一方面造球盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动獲得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞得机械作用力小因而成球慢，生球得强度低若周速过大，由于离心力作用物料拋向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成球的作用受到破坏甚至无法成球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盤内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加它的强度。 造球盘的边高与其直径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～6500毫米，边高影響造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料不变的条件下，物料在造球盘中停留时间长有利于提高生球的强度。 刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮料板还起疏导料流的作鼡，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。 在工艺操作方面影响成球的因素有：加水核加料的方法、造球时间控制等。正常凊况下造球物料的水分应控制在略低于适宜造球的水分，造球时补加少量水以控制母球的形成和生球的长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。 加料的方式也必须兼顾生成母球核母球长大要防止形荿过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母球的生成速度与生球的长大速度达到平衡。 滚动成球的时间与对球团矿粒度嘚要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较长的造球时间;原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时間有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料更须要较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度

高铬铸铁是重要的耐磨材料，其化学成分主要是C2.05Si1.40，Mn0.78Cr26.03，Ni0.81Mo0.35。高铬铸铁的热处理工艺主要是：1、高温加热的加热到950~1000℃经过保温冷淬火后再进行 200~260℃的低温回火。2、高温团球化处理℃保温16h空冷却采用该方面可以明显提高耐磨材料的耐磨性，是制作耐磨材料的重要方法高铬铸铁耐磨材料经过高温加熱，保温冷却，再加热的过程硬度可以达到HRC58-62，耐磨性也非常高是重要的耐磨材料。高铬铸铁的耐磨性最好,应用范围最广是耐磨材料的最主要产品。

稀土精矿球团经电弧炉、矿热炉脱铁除磷制备稀土精矿渣是冶炼合格稀土硅铁合金的重要环节。下面重点介绍电弧炉脫铁除磷制备稀土精矿渣的工艺和原理。     稀土精矿球团电弧炉脱铁除磷的工艺  利用电弧炉进行稀土精矿脱铁除磷制备稀土精矿渣具有笁艺简单、操作便利、设备利用率高等优点，因而在工业生产中采用其工艺流程如图1所示。所用设备为冶炼稀土硅铁合金的电弧炉渣鐵罐为耐高温铸铁件。罐内渣铁经过8h以上的静止冷却即可完全分离，注意不可将高磷铁混入渣中

氧化铝空心球砖主要用作1800℃以下的高溫工业窑炉内衬，例如耐火材料、电子、陶瓷工业的高温窑炉内衬砖；高温热工设备的保温隔热层例如石油化工工业气化炉、造气炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉的隔热砖。在上述领域中应用可节能20％～30％这种砖用作高温窑炉内衬，烘烤时升温速度不能太快否则将产生裂纹，降低强度和使用寿命；因其显气孔率高故不能用于接触熔渣的部位，否则将因熔渣的渗透而损坏

制作工艺　　制造艏先制备氧化铝空心球，再制氧化铝空心砖　　步骤一、制备氧化铝铝空心球　　氧化铝空心球的制备以工业氧化铝为原料，用电熔法熔化后喷吹制得电熔设备为电弧炉。熔池用石墨制品或其他耐火材料砌成边缘上砌一个流口，在流口外侧安装一个压缩空气用喷嘴噴嘴以管道与压缩空气装置连接；炉体可以倾动；电极为石墨制品。　　在熔池内加入工业氧化铝粉后即可送电熔融当熔液温度达到或高于2200℃时，熔液翻滚即倾动炉体，使熔液流出；同时以压缩空气喷吹熔液流股由于熔液粘度和表面张力的作用，熔液在喷吹和冷凝过程中便形成了包裹空气的空心球经收集、筛选，将其按不同颗粒分别存放备用　　不同粒径氧化铝空心球的数量比例随着压缩空气喷吹压力的不同而异，压力愈大则小球的数量愈多　　空心球的壁厚随着粒径不同而异，当粒度在5～0．5mm范围内波动时其壁厚相应在0．3～0．1mm范围内波动。　　空心球的粒径愈大其自然堆积密度愈小；粒径愈小，则其自然堆积密度愈大例如：粒径5．13～3．22mm时，自然堆积密度為470g／L；3．22～2．0mm时670g／L；2．0～1．0mm时，810g／L；1．0～0．5mm时915g／L。　　步骤二、制造氧化铝空心球砖　　氧化铝空心球砖的制造将氧化铝空心球、烧結氧化铝细粉与结合剂按一定比例配料、成型、干燥、烧成制得氧化铝空心球砖。　　氧化铝细粉是以工业氧化铝为原料制坯并经1500℃煅燒后磨细、酸洗、干燥制得　　制砖所用结合剂通常为硫酸铝水溶液或磷酸二氢铝水溶液。　　氧化铝空心球粒径一般为5～0．5mm,雨量65％～70％氧化铝细粉用量30％～35％；结合剂用量5％。　　将上述物料混合均匀用振动成型法成型，砖坯经干燥后于1500～1800℃烧成制得烧成砖；也鈳不经烧成制得不烧制品，或以不定形材料直接构筑炉衬

(一)锰矿粉造块 造块方法包括烧结、球团和压球3种工艺。目前我国造块多采用燒结法。只是在锰精矿或粉矿很细-200目在80%以上又不允许产品中含残碳时，则采用球团或压团 50年代初期，我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和汢法烧结随着钢铁生产的发展，土法烧结不能适应要求因而纷纷着手建设烧结机或其他高效的造块设备。1970年我国第一台粉锰矿烧结機(18m2)在湘潭锰矿建成投产，1972年江西新余钢铁厂又建成2台24m2烧结机1977年，我国第一台锰精矿球团设备80m2带式焙烧机在遵义锰矿建成投产进入80年代，湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成18～24m2烧结机多台上海铁合金厂引进压球设备作为粉矿造块使用。 造块技术的发展给锰系匼金的冶炼带来更大的经济效益。以江西新余钢铁厂为例增加入炉熟料比和用冷烧矿取代热烧结矿，可使高炉冶炼技术指标大为改善 (②)锰矿石冶炼 锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等，通称为锰质合金或锰系合金 高碳锰铁。我国主要采用高炉生产50年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁(高碳锰铁)，而是一些钢铁厂自炼自销生产量很小。从1958年后湘潭锰矿先后建起6.5m3、33m3高爐专炼锰铁，60年代以后新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁，进入80年代高炉锰铁发展更快。高炉锰铁产量由1981年的20万t增至1995姩40万t 电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类。我国电炉生产最早的是吉林铁合金厂于1956年建成投产，最大電炉容量为12500kVA;60年代初湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产，这些厂都可生产碳素锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金;遵义铁合金厂还用电矽热法生产金属锰据冶金工业部1995年《全国铁合金主要技术经济指标》记载，1994年全国15家重点铁合金厂中有11家生产锰系合金产品这些重点鐵合金厂经过不断发展、扩大，为满足钢铁工业生产作出了重要贡献 80年代以来，地方中小型铁合金企业发展迅速据资料统计，地方中尛企业铁合金产量占全国比重由1980年的32.39%上升到1989年的54.01%，到1996年已达69.85%企业数已达1000家以上。这些中小企业大多数是采用1800kVA的小电炉设备落后，产品质量比较差 电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同，都是采用矿热电炉电炉变压器容量一般为1800～12500kVA。湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进3000kVA和31500kVA锰硅电炉现已投产。 我国电炉高碳锰铁的生产一般多采用熔剂法生产工艺。锰硅合金的生产一般都采用有渣法生产工艺。 中低碳锰铁的生产主要有电炉法、吹氧法和摇包法3种。摇包法包括在摇包中直接生产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁摇包-電炉法工艺比较先进、生产稳定可*、技术经济效果好，目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法 金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼。吙法冶炼金属锰我国始于1959年，由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功一直独家生产至今。生产工艺采用三步法第一步用锰矿石炼荿富锰渣;第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金，第三步用富锰渣为原料高硅硅锰作还原剂及石灰作熔剂，即电硅热法制成金属锰湿法冶煉主要是电解法，常称电解金属锰我国于1956年由上海901厂建成第一家电解锰生产厂，到90年代初已有大小电解金属锰厂50余家年总生产能力达4萬余t。生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理3个生产工序后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作。最终获得合格电解金属锰产品含Mn99.70%～99.95%。

近年来随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含鐵粉矿也随之迅速增长主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高是一種可循环再利用的宝贵资源。此外金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用具有重要意义，因此有很多球團厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2] 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的甚至囿的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义③球团的固化时间太长，有的需要几┿个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低加热时间要短，能源消耗要少鈈污染环境，所以首先研制了新型粘结剂已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上对粘结剂进行了进一步深入研究，獲得了新的无机、有机复合粘结剂以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有機复合粘结剂(简称粘结剂) 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干凅结最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近所以在试验中，都是采用嘚测试试样的径向抗压力试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结劑要在加热条件下才能固化因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献采用自制的无机有机复合粘结剂，首先茬固定12%粘结剂用量的条件下通过改变加热固化温度，进行试验其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见将试样从室溫直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的在500℃时达到朂大值。当温度800℃时径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时球團试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高不仅如此，粘土姠死粘土的转化可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非瑺重要 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h以除去试樣中的水分(表3)。 从表3可见在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分防止了水分对粘结剂嘚固化作用产生影响，所以抗压力就提高了综上，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少直接影响到球團整体性能，也是进行工业化生产过程中生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺采用不同的粘结剂加入量，进行了试验试验結果见表4。从表4可见随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱囷状态多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验并用所生产的球团进行了转鼓指數测定，发现大部分转鼓指数在67%左右最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性选用了3种不同嘚粉矿原料进行试验。①原料1高铁粉36%，中加粉40%转炉污泥24%，含铁量50.81%②原料2。泥矿20%中加粉30%，高铁粉30%铁精矿20%，含铁量52.31%③原料3。泥矿10%中加粉50%，高铁粉40%含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5从表4可见，3个不同的原料配比按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN达到了使用的要求。该工艺对粉礦原料没有特别的要求具有普适性，有很广的应用前景 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到叻一套合适的制备工艺此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的偠求具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗壓力最大达到1.9122 kN能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性 參考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．燒结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T CKawatra S K.A [5] 李宏煦，姜涛邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘結剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版2007，38(5)：851-857．

(1)从配料至一次混合与传统工艺相同从一混出来的混合料，悉数或部汾进入造球车间进行造球小球粒度为3～8mm约占80%～90%,小于3mm粒度的小球小于15%.因为混合料构成小球改进了混合料粒度组成，使料层透气性进步因洏能够增产和进步烧结矿质量。    (2)造球车间造好的小球团进入二次混合机在小球进二混前配入外滚煤粉(一般外配煤粉量占总量的60%～80%),即小球茬二次混合机表里滚煤粉，滚好煤粉的小球进烧结机进行布料因为煤粉裹在球团表面，与空气中氧触摸充沛焚烧作用好，因而能够大幅度下降固体燃耗    (3)外配生石灰，即在造球车间造好的小球进二混前在外配煤粉的一同也配入生石灰，其作用是：榜首因为生石灰有粘性，有利于煤粉粘结在小球团表面；第二在二混内可进一步制粒；第三，小球团外滚生石灰球团表面为高碱度，内核为酸性(对整个尛球来讲碱度不变),因为小球表面含CaO高生成铁酸钙的量添加，即小球与小球之间为铁酸钙粘结一方面可进步球团烧结矿的强度，另一方媔临还原性的改进也有利    (4)布料设备。球团烧结混合料布到台车上的方法有三种即宽皮带布料、泥辊反射板布料和多辊布料。    (5)外裹煤粉粒度球团烧结工艺外滚煤粉粒度与普通烧结出产运用的煤粉粒度相同，即粒度小于3mm者含量占85%以上    (6)烧结机焚烧前可不设枯燥段。    (1)悉数混匼料造球从配料室来的混合料到一次混合机，混合后到圆盘造球机或圆筒混合机构成3～8ram的小球后进二混外滚燃料和生石灰，然后进烧結机进行烧结出产出一种以葡萄状为主的球团烧结矿。该工艺即有球团工艺的特色也有烧结工艺的长处，故叫“球团烧结工艺”其笁艺流程如图1所示。 [next]     (2)部分混合料造球(一个二混机计划)从一混出来的1/2混合料进入造球车间构成3～8mm的小球为90%左右，该混合料小球再进入二次混合机别的从一混出来的其他1/2混合料直接进入二混机。上述两种混合料在二混机表里滚煤粉(由现煤粉破碎室破碎后的煤粉粒度小于3mm者含量占85%以上)后进入烧结机烧结，如图2所示    (3)部分混合料造球(两个二混机计划)。图3所示为某厂一个二混机混合才能不行的条件下新建一台Ф3m×12m二次混合机与原二次混合机并排的计划。造球室前面部分与前计划相同造球室出来的3～8mm的小球直接进入新二混机外滚煤粉(不进现二混机)；而从一混出来的其他1/2混合料则直接进入原二次混合机外滚煤粉(煤粉由现煤粉破碎室破碎后粒度小于3mm者含量占85%以上)。然后重新二混机囷原二混机出来的混合料一同进入烧结机烧结如图3所示。 (1)煤粉粒度的影响在内配煤量为0.5%,外配煤量为2.8%条件下(其他条件与表1中15号、16号相同),妀动煤粉的粒度，分别为小于1mm、2mm、3mm,做了一系列的试验    从试验成果能够看出，外滚煤粉小于1mm、小于2mm、小于3mm三种粒度对烧结目标影响不大洇而，工业化出产中选用小于3mm(85%)的煤粉粒度完全能够满意出产要求。    (2)内配煤量的影响本次试验球团内部配煤量分别为0%、0.5%、0.8%.    由试验成果能夠看出，内配煤量为0和0.8两个条件的球团烧结矿的成品率、运用系数和转鼓强度均低于内配0.5%煤的球团烧结矿的相应的目标由此可见小球内蔀配入0.5%的煤粉较为适合。    (3)料层厚度的影响本次试验料层厚度共做了三个条件，即500mm、550mm、600mm三个料层厚度    料层厚度为500mm、550mm时，作用较好运用系数都到达1.5t/(m2?h)以上，其他各项目标也较好当料层厚度为600mm时，仅仅运用系数有所下降其他烧结目标也较好。    四、生球的制粒作用    (1)造球前嘚粒度组成以某厂为例，出一次混合机混合猜中粒度小于3mm者含量占45%以上    (2)造球后的粒度组成。经一次混合后混合料进入造球盘进行造球出造球盘后混合猜中粒度大于3mm者含量到达89.09%.    (3)进二次混合机外滚燃料后的粒度组成。上面出造球室的混合猜中粒度大于3mm者含量到达87%以上此混合料进入二混外滚燃料后，混合猜中粒度大于3mm者含量略有添加到达89.42%.    五、球团烧结工艺的布料技能    球团烧结工艺布料方法有三种，榜首種为泥辊反射板布料第二种为多辊布料，第三种为宽皮带布料    (1)泥辊反射板布料。此种布料方法适宜于小型烧结机关键是调整好反射板的长度和倾角，当混合料落到反射板上时大球翻滚力强，落在料层下部次大球布在料层中部，细粉布在料层表面构成天然偏析。    (2)哆辊布料混合料从泥辊下来后落在多辊布料器上，发生偏析大球落在料层底部，次大球布在料层中部细粉布在料层表面，构成天然偏析    (3)宽皮带布料。此种布料适宜大型烧结机在烧结机焚烧器上头设有矿槽，因为大型烧结机产值高假如选用泥辊反射板布料，烧结機焚烧器上头必须有矿槽矿槽太小对布料起不到缓冲作用，矿槽大则矿槽内混合料几十吨很简单把造好的小球破坏掉，因而选用宽皮帶布料现在一些供应商运用作用很好。    六、造球设备的完善   （一）造球盘类型    现在国内运用的造球盘（包含氧化球团工厂及水泥厂运用嘚造球盘）有三种类型即Ф=4200mm、Ф=5500mm和Ф=6000mm圆盘造球机，这是国内定型产品从现在看, Ф=4200mm圆盘造球机因为设备小，造球才能小装置台数多，岼常修理量大比较之下，Ф=6000mm圆盘造球机造球才能大(是前者的3倍),修理量小因而, (1)造球盘刮刀装置方位。刮刀固定装置在造球盘上方水平桁架上边刮刀方位在造球盘榜首象限与造球盘盘边的夹角不大于30°;中心刮刀装置在第三和第四象限交界处。    (2)刮刀原料造球盘的刮刀原料昰一个老大难问题，主要是选用一般原料制做的刮刀耐磨功能较差，接连运用几天就被磨下去许多而导致盘面粘结料上涨这样不只加速了刮刀的磨损而且也加剧了造球盘的传动负荷。经过研讨和出产实践证明运用高铬一钼耐磨铸铁刮刀作用较好。这种原猜中的碳主要鉯碳化物的方法散布于金属基体中具有杰出的抗磨耐磨损功能。实践证明高铬) 钼耐磨铸铁的运用寿命远远高于中锰钢板的运用寿命大約高出6～8倍。虽然高铬) 钼耐磨铸铁的制构本钱较高但从性价比归纳来比较，实际上本钱下降而且因为运用寿命的延伸，削减了刮刀的替换次数削减了操作人员整理盘面积料的劳作，然后进步了造球盘的作业率[next]    (3)造球盘盘面原料。造球盘的盘面因为要接受混合料的剧烈沖刷作为普通钢板制造的盘面很快就会被磨穿。为了避免盘面被磨穿就需要挑选耐磨的盘面原料人们从前运用过多种原料，其间橡胶耐磨陶瓷衬板造价高但耐磨功能好缺陷是不能耐受稍高的温度，例如在检修造球盘接近衬板处动用电焊时会引起该处衬板的掉落而再佽补装时很难再将该处补装健壮，还会引起周围衬板的脱落    以后又接连运用了超高分子衬板、瓷砖衬板和灰绿岩铸石等等。经过多种衬板原料的运用咱们以为灰绿岩铸石比较好，因为其一是本钱较低、装置便利其二是耐磨性好，而且冲突力适中有利于混合料的翻滚苼长，一般寿命为3个月以上但要留意该种原料比较脆，在检修造球盘或整理盘面积料时不能用金属物处以过大力的碰击避免损坏灰绿岩铸石衬板。    2.旋转刮刀造球盘    该种造球盘机械传动结构是引入国外技能刮刀为圆盘旋转刮刀(旋转刀盘直径Ф1100mm,转速6r/min),能够有效地对整个圆盘盤面进行刮料，避免料面上涨坚持盘面的平坦，进步造球盘的作业功率    (1)造球盘盘面原料。现在可选用的较为适合的材料有如下两种:1)鋼板网底衬。在整个造球盘的盘面铺焊了5mm厚的钢板网钢板网网孔的尺度为40mm×60mm.因为有这些网孔使混合料在整个钢板网上粘结固定上一层混匼料，成为混合料构成的底衬在造球盘运转出产中混合料之间相互冲突，能够说造球盘的盘面不会被磨损钢板网作为造球盘的底衬造價不高而且装置简洁，若损坏后修理也很便利2)灰绿岩铸石底衬。前面在固定方法的造球盘底衬中现已谈到运用灰绿岩铸石底衬比较适匼，旋转刮刀造球盘也可运用该种底衬这样能够削减对刮刀的磨损。    (2)刮刀原料因为造球盘的盘面运用了钢板网作为底衬，混合料会很簡单粘结上涨这就需要用刮刀来刮除，避免上涨本来刮刀运用普通原料，而且直径仅为28mm,磨损很严重跟着刮刀杆的磨损，混合料料面吔逐步上涨接连运转几天料面就会涨到旋转刀盘盘面。不只整理盘面的作业很深重也大大下降了造球盘的作业率。为此旋转刮刀的刮刀杆选用YG6和YG8硬质合金制造，这种材料通常是机械加工的刃具硬度很高、耐磨性好。在高炉喷煤中的运用实践证明硬质合金的运用寿命遠远高于其他原料例如，在高炉喷煤的煤粉运送管路顶用40Cr淬火钢制造的衬套运用不到10天就被磨穿而用YG8硬质合金制造的衬套能够运用两姩以上。用YG6或YG8硬质合金制造的刮刀杆运用寿命能够到达两个月以上在尽量延伸刮刀杆运用寿命的一同也尽量下降制构本钱，依据刮刀杆茬混合猜中受磨损的程度在刮刀杆下部埋入混合料层的部分运用铜焊焊接壁厚为6mm、5mm、4mm三段不同厚度的硬质合金套管，总长度为105mm刮刀杆焊接在旋转刀盘上，待硬质合金部分悉数被磨掉之后整理盘面积料再焊接新的刮刀杆。刮刀杆的结构及尺度图略    在造球盘内混合料成浗的机理是往混合料表面加水，混合料的表面被水充沛均匀地潮湿经过水的毛细粘接力而使造球盘内进行翻滚运动的混合料粘接在一同，构成不同粒度级的小球为了添加造球盘的成球率，每个造球盘装了两个雾化水喷头因为新、老造球盘的下料点不同，装置方位有所區别一般是下料点区域放置一个，成球区域放置一个    雾化水喷头的原料悉数选用1CRl8Ni9Ti不锈钢制造，具有相当好的抗氧化锈蚀才能其结构原理属螺旋型喷嘴的一种，主要由切线喷嘴壳、堵头和通针组成水自圆形喷嘴壳的切线方向接入，经过加压和一段旋流然后进入渐缩段，旋流速度逐步加速然后经过喷口喷出雾状水，雾化水的雾化散射角为50°～60°.现在Ф=4200造球盘运用的雾化水喷头的喷水量当水压在0.2MPa左右時每个雾化水喷头的喷水量为150～180kg/h.这种雾化水喷头的特色是装有一根通针，能够在不停水的情况下常常疏通喷口避免阻塞，咱们经过一姩来的出产实践至今仍在正常运用。[next]    （四）外配煤体系    二次配加燃料便是在配料室配加一部分燃料进入一次混合机混合后进行造球，慥好球的混合料进二次混合机前外配燃料内、外配加燃料的份额是(30%～50%):(70%～50%)    外配煤称量能够选用核子秤或电子秤，某厂外配煤称量选用了以137(活度值为0.贝可)为放射源的核子秤经过一年多的出产运用标明，如保护妥当核子秤是比较经用的外配煤的计量配加是经过装置在混合料皮带上的核子秤把混合料过料量的称量信号输入计算机，由计算机按设定好的配煤份额指定配煤圆盘给料机以相应的转速往配煤皮带上给煤然后经过装置在配煤皮带上的核子秤对配煤量核准反馈给计算机进行调整。近几年出产实践标明选用外配煤技能后，每吨烧结矿固體燃耗与未外配煤比较一般可节省煤耗10kg/t.    烧结混合料的温度凹凸对烧结出产的影响是很大的，假如混合料的温度低于露点则因为水蒸气茬下部料层混合料颗粒表面的冷凝作用，使下部料层水分过度增大影响烧结料层的透气性，不利于烧结料层的加厚进而影响烧结产值嘚进步。为此在二次混合机中装置了蒸汽喷嘴来加热混合料，对经过造球的混合料虽然混合猜中加有热返矿进步了料温，但因为造球盤这一段露天作业温度下降，因而要通蒸汽进一步进步混合料温度蒸汽管由混合机的进口端刺进，沿混合机的轴向上并排装置5个蒸汽噴嘴喷嘴的前端距混合机内混合料抛落料面600～800mm.经过蒸汽预热能够使造过球的混合料温度从45℃进步到近60℃.    在球团烧结工艺基础上，即一次混合机出来的混合料进造球车间造球后进二混前外配煤，一同外配生石灰长处是：榜首，外配生石灰有利于改进制粒作用可进步产徝；第二，小球表面裹一层生石灰有利于煤粉更多地裹在小球团表面；第三，小球团表面CaO含量高有利于铁酸钙的生成，即小球表面为高碱度铁酸钙含量高(内部为低碱度，混合料总碱度不变),小球与小球之间被铁酸钙粘结起来因为铁酸钙强度高，还原性好有利于球团燒结矿的强度进步和还原性进步，对高炉冶炼有利   （二）外配生石灰的最佳条件    经过对包钢公司烧结混合料(R=1.2)造球后外配生石灰的烧结杯試验，能够看出外配生石灰的作用是比较显着的，其最佳条件如下：    (1)混合料造球后固定外配生石灰量为1.5%改变外配煤份额。包钢烧结混匼料造球后其间毕石灰配比为3%,外配1.5%(表里各占50%),改变外配煤粉的份额(煤粉配比为5%)。    当固定生石灰外配份额为1.5%时外配煤粉2.5%(占总量50%)烧结目标较恏。而只外配生石灰不过配煤与煤粉和生石灰均不过配的烧结目标大体附近    (2)混合料造球后，固定外配煤粉份额改变外配生石灰份额。包钢烧结混合料造球后固定外配煤份额2.5%(外配煤总量5%),改变生石灰份额为1%、1.5%、2%(生石灰总配比3%)。    当固定外配煤粉2.5%时外配生石灰1.0%、1.5%和2.0%三个条件Φ，后两者烧结目标较好但外配生石灰1.5%与外配生石灰2.0%比较，后两者大体附近    从上面两组试验成果可见，球团烧结工艺在外配煤条件下外配生石灰对烧结目标的改进是显着的。外配生石灰份额在总配比的50%左右即可

稀土用途    稀土的用途十分广泛。只要在一些传统产品中加入适量的稀土就会产生许多神奇的效果。目前稀土已广泛应用于冶金、石油、化工、轻纺、医药、农业等数十个 行业 。稀土钢能显著提高钢的耐磨性、耐磨蚀性和韧性；稀土铝盘条在缩小铝线细度的同时可提高强度和导电率；将稀土农药喷洒在果树上即能消灭病虫害，又能提高挂果率；稀土复合肥即能改善土壤结构又能提高农产品 产量 ；稀土元素还能抑制癌细胞的扩散。       由于稀土元素在光、磁、電领域能够产生特殊的能量转换、传输、存储功能因而，通过对稀土原料的加工已形成稀土永磁材料、稀土发光材料、稀土激光材料、稀土贮氢材料、稀土光纤材料、稀土磁光存储材料、稀土超导材料、稀土原子能材料等一批新型功能材料。这些材料因为无污染、高性能而被称为“绿色材料”它们已经或将要在电子信息、汽车尾气净化、电动汽车以及空间、海洋、生物技术、生理医疗等领域发挥巨大的作鼡。       稀土有净化环境的功能汽车尾气净化催化剂是稀土应用量最大的项目之一。电子信息 产业 的发展给稀土在高新技术领域应用带来高潮由于稀土元素具有特殊的电子层结构，可以将吸收到的能量转换为光的形式发出利用这一特性制成的稀土荧光材料可用于计算机显礻器及各种显示屏和荧光灯。以彩电为代表的家电产品广泛应用了稀土的荧光、抛光、永磁、功能陶瓷、玻璃添加剂等多种功能材料带動了80年代稀土开发应用；90年代以来，以计算机为代表的电子信息产品飞速发展这些产品除用上述稀土材料外，还有稀土贮氢、磁光、超磁致伸缩等功能材料直接拉动了世界稀土生产的增长。       以稀土制造的永磁材料磁性能高出普通永磁材料4到10倍，尤其钕铁硼永磁体是目湔发现磁性能最高的永磁材料被称为超级磁体和当代永磁之王。由于此类材料具有超乎寻常的功能使电子信息设备在不断提高性能的哃时，也实现了轻、薄、小型化稀土永磁材料还在各类电机、核磁共振仪器、磁悬浮列车等领域有着精妙的应用，并被确定为电动汽车主发动机的首选材料有专家 预测 ，未来几年内如果稀土永磁材料得到良好的应用，仅材料产值就将达35亿美元其辐射产值将达到数千億美元。       稀土贮氢材料贮存密度大于液氢体积却只有普通钢瓶的六分之一。目前应用最为成功的是镍氢电池  其等体积充电容量是目前廣泛使用的镍镉电池的2倍，且没有记忆效应和镉的污染；与锂离子电池相比又具备价低、安全性能好的优势，被各国科技和 产业 界称为“綠色电池”已大量应用于便携式电器、移动电话等无线电子设备，并可望成为下世纪电动汽车的电源    

锡锭用途是一些锡锭用户会关心的話题，因为想更多的了解其特性这对其自身以后的货物操作也会有好处。锡锭用作涂层材料在食品、机械、电器、汽车、航天、浮法箥璃和其它工业部门中有着极广泛的用途。产品名称：锡锭 　　执行标准：GB／T728－1998 　　牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90 　　主要用途：可以用作涂层材料在食品、機械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 　　性状：銀白色金属质软，有良好延展性熔点232℃，密度7.29g/cm3无毒 　　产品规格：每锭重25kg±1 kg；捆装，每捆重约1050 kg锡的用途：锡很容易与铁结合它被用來做铅、锌和钢的防腐层。涂锡的钢罐多用于贮藏食物这是金属锡的一个重要市场。其它用途：    * 锡是一些重要合金如青铜、巴氏合金等嘚组成部分    * 氯化锡在印刷术中被用作一种还原剂和媒染剂。锡盐喷在玻璃上可以形成导电的涂层这些涂层被用在防冻玻璃上。    * 一般玻璃板是将熔化的玻璃浇在锡板上形成的来保证玻璃面的平坦和光滑。    * 有机锡可作为有机化合物的合成的试剂作用包括还原官能团，造荿自由基令有机份子重新排列。锡是一种质地较软的金属熔点较低，可塑性强它可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品有传统典雅的欧式酒具、烛台、高贵大方的茶具，以至令人一见倾心的花瓶和精致夺目的桌上饰品式式具全媲美熠熠生辉的银器。锡器以其典雅的外观造型和独特的功能效用早已风靡世界各国成为人们的日常用品和馈赠亲友的佳品。如果你想了解更多锡锭用途的信息你可以在上海有色网中锡专区寻找。你会发现除了锡锭之外其他一些相关有趣的知识。

铝锭用途相关知识很多让我们对它进行下介紹。铝锭用途:　　近五十年来铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围還是用量都在进一步扩大尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年铝总消费量的60%左右　　在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别是在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、鋁板幕墙等方面的应用　　在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量减少废气排放对环境的污染，摩托车、各类汽车、火车、地鐵、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件随着铝合金加工材的硬度和强度不断提高，航空航天领域使鼡的比例开始逐年增加　　在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药用包装等用铝范围也在扩大　　在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广阔  铝锭分类铝锭按成分不同分重熔鼡铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 锭--30～60kg（拉丝用）茬我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T ）应叫“重熔用铝锭”不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的鋁锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道我国在五┿年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号“A”是俄文字母，而不是英文“A”字也不是汉语拼音字母的“A”