编辑导读：拣货操作是指仓内操作员在接到拣货任务后从库位拣选指定商品的流程，拣货的实操在整体仓库作业中占有很高的比重。本文仅针对操作过程的流程和产品设计进行分享，不涉及库位分配、路径规划等相关的策略逻辑。

从大逻辑上来说，库内的拣选主要分为两种模式：边拣边分和先拣后分；而先拣后分中针对分拣环节又可以细分为摘果分拣和播种分拣。这三种方式所针对的订单类型也有所不同。

边拣边分：顾名思义，即为员工直接按照订单进行拣货，拣货过程直接是分拣过程。主要针对多品多件且每个订单所需货品差异很大的订单。

先拣后分：则是将总拣和分拣拆分为2个环节。总拣：将多个订单中需要的商品从库位中全部拣出（通常是经过波次汇总的总拣单）；分拣：是指按照出库单进行逐一分拣。适用于单品单件、单品多件、多品多件中所需商品SKU、数量有所差异的订单。

对于摘果和播种的操作说明在后续的段落中会详细展开。

上图通过流程图的方式展示了边拣边分流程中人员和系统操作。

开始拣货即为拣货任务的领取。通常仓内的拣货任务是以波次单的维度进行领取的，即一个拣货任务包含多个订单。领取任务后，开始拣货前，用户需要提前绑定容器和订单（容器上贴有容器码），绑定后，系统在后续的拣货过程中，会告知用户X库位上，需要拣选Y商品n件放入M容器。一般实操中，绑定后，操作员会把订单直接放置在此容器中（也存在设计中直接通过设备关联单据，不需要纸质单据的）。

路径规划为系统根据所需订单中所需商品所在的库位，结合仓内路线，输出最短路线，此为系统逻辑，用户实际是无感知的。规划完成后，系统向用户输出第一个拣货位。用户则根据引导，行至此拣货位。为了防止用户失误（因仓库库位众多且存在相似货品），在开始拣货前，建议系统要求用户通过扫码（或结合其他硬件设备）确认到达库位及即将拣选的商品。确认无误后，用户根据系统提示顺序针对每个容器拣选对应数量的商品，并在系统中确认扫描容器并录入拣选商品数量即可。

一个库位完成全部订单所需商品拣选后，系统会提示下一库位及需要拣选的商品。一直到所有商品均拣货完成后，此拣货单才会完结。

仓库中难免会出现库存差异，在拣货过程中，前往拣货库位后发现库存不足，这就比较尴尬了。因此在拣货过程中，需要支持异常库存的上报，及二次路径规划。即发现当前库位缺货后，通过上报触发系统重新获取有库存的库位并运算路线。

这种情况下当前库位的库存会被异常冻结，需要异常处理人员确认库存实际情况后，对库存进行人工干预。

在比较极端的情况下（比如仓库确实一件货物也没有了），那这个单据就需要人工介入上报并联系需求方（或客户）确认是部分出库还是退货关单。

值得一提的是，对于部分仓容大或分库区管理的仓库，一个订单如果从头到尾由一个拣货员负责拣货，会导致过多无效路径，以及因为对整体库区不熟悉导致的效率降低。

而这种情况通常有2种处理办法：

• 通过接龙的方式将任务分段由多人从头到尾衔接直到拣货完成。区域1拣货完成后，人员将拣货车放置在交接区，并阶段完成任务，由区域2拣货员继续领取任务进行当前区域的拣货任务并继续往后交接。
• 通过库内任务单拆分的方式（最直接的就是按商品所属库区结合人员负责库区范围进行拆分），各人员仅负责本区域内拣货，拣货后的容器送至系统指定隔板位(对于同一订单拆分的区域拣货任务，系统会指定相同的隔板位），由复核人员在整单拣货完结后进行复核和合包。

边拣边分对于拣货过程的确认和把控精准，要求用户确认库位、确认商品、确认容器、确认拣货数量，操作精度高。适合复杂订单结构的拣货。缺点在于过程繁琐对于操作效率有一定影响。因此对于简单订单结构的波次单通常使用先总拣再分拣的方式。

总拣，也叫提总，是指将波次拣货单中所需的所有货品先从库位一起拣选出，拣选过程中不区分、不操作具体商品所属的订单。对于订单结构简单且整体单量较大的订单，批量的操作有利于效率的提升。

以平台销售为例，可以说20%的商品占据了80%的销量（爆品），特别是对于活动款、大促礼盒等，这种趋势更加明显。因此这个拣货方式的存在可以大大提升整体效率。

总拣过程的操作和流程可以说和边拣边分是一致的，均是按系统系统指引去对应的库位拣货，区别在于：

• 所拣的货品为波次单整体所需商品。
• 不需绑定容器和订单，只需要关联容器和当前总拣单即可，用于分拣时找到对应货品。

因此本段落就不在做流程分解的赘述了。

另外，总拣和分拣的流程其实并不是强关联的，并不是一定要总拣后才有分拣。仓库设计时可针对于热力商品设定专门的分拣台（可以理解成热门拣选库位），对于热门商品除了常规库位有库存外，此库位也长期有库存并按策略触发补货任务。分拣人员在领取分拣任务后，可直接在分拣台操作分拣，而没有直接的前序总拣操作。

摘果是指按照订单所需商品，从总拣的容器中逐一拣选出商品，放置于订单容器中。如同从果树上摘下果子一样。摘果流程示意图：

摘果拣货开始后，用户实际是针对每个订单进行分拣操作。针对系统展示的拣货订单，用户扫描容器关联此订单。并根据系统提示的需求信息从不同的总拣容器中拣选指定数量的商品并放置于容器中。拣选完成后，提交确认数量并进入下一个订单的拣选。

摘果分拣通常针对于订单SKU范围相同，用户需求数量有所差异的波次单。为了提高拣货准确性和效率，可结合电子标签和pick to light 的技术，可视化的向拣货员提示此订单的待拣货数量。减少用户和系统的交互。

播种则是针对总拣托盘进行操作，用户根据每个订单中所需的商品，针对一件商品分别进行分配。就好像是农民伯伯播种一样。播种流程示意图：

虽然上图例中，订单1和订单2的商品不同，不过绝大部分情况下，仓库主要针对于订单结构相同时，采用播种分拣法时，这种模式下几乎可以成为“无脑操作”了。下述流程图针对的模式即是订单结构完全一致时的流程设计。

开始操作后，用户按订单数量批量录入容器，由系统自动匹配订单和容器（用于后续的复核），如果是前置打单的，则用户可直接将订单放置于容器中，系统无需绑定容器操作。不过如果单据途中丢失的话，就比较坑了，所以还是有风险的。容器录入完毕后，系统提示用户订单的商品（相同的），用户按提示进行放置即可。完成后在系统中确认商品数量即可。

在分拣货过程，也会出现缺货风险，需要有异常处理的入口。以及需要记住的是，系统的设计中，不可因为异常缺货而阻断拣货任务的完结而导致后续流程的挂起。对于播种和摘果来说，异常处理的设计思路是相同的。

本篇主要介绍了仓内常见的拣货方式及拣货流程设计。希望今天的分享可以对你有所帮助，感谢关注。PS，不知道大家有没有发现一件事，边拣边分其实是摘果+播种的结合，因此这也被称之为复合式拣货。

麋鹿产品，公众号：麋鹿产品手册，人人都是产品经理专栏作家。专注供应链挖掘提升，热爱生活，热爱产品。

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采购订单是货物的买卖双方之间的协议记录。如果买方想要在仓库中储存货物，他们更倾向于做货主。货主能通过传真、电话等设施发送一个货物的采购订单复本，或通过下载信息到WMS系统，跟踪采购订单上的信息能加速实际收货流程。

预期收货通知能使仓库为将要到达的货物做好准备。预期收货通知(ASN)是由产品托运人(供应商1运输人)发出，在运输之前送至仓库的货物详细信息。在货物实际到达前输入收货信息，能够提高仓库操作的效率和准确性。预期的收货信息能通过下载或手工输入到系统。

ASN通常包含以下要素:供应商和买方的名称，与该次送货相对应的采购单号码、出货地点、产品跟踪号、描述、数量、包装、以及送货日期等。

预期收货通知也被用于仓库中的实际收货，能减少数据输入时间和简化收货流程。在一些仓库中，更倾向于使用预期收货通知作为收据。当输入预期收货通知时，有两个选项:

?在没有采购订单的情况下建立预期收货通知;

? 通过使用已存在的采购订单或订单行来增加预期收货通知

在收货到仓库之前，一般需要对预期收货数量进行码盘(如果预期数量等于或超过一个托盘上的数量)。这将根据包装设置的托盘数量而把预期数量分成更多明细行。

对于入库货物，系统将自动生成LPN或任何“跟踪号”。这些号码将作为标签被打印贴在托盘上或写在托盘上。

正如前面所提到的，收货流程是继输入预期收货通知后非常重要的步骤。诸如数量、包装等收货信息都将在货物到达时输入系统。收货能在电脑终端中或通过批次扫描或实时的RF来完成。通常包含这些信息:收货日期、托运人、货主、供应商、产品、单位、数量、库位。其他特定信息如批次属性、跟踪号则根据货主的要求列出。

批次属性包括:生产日期、失效日期、批号、颜色、尺寸或任何和以后的发运相关的其他属性，都能被输入和确认。

在产品进入仓库系统库存后，通常会发出一份仓库收据。该法定文件由承担产品保管职责的仓库签署，并列明仓库接收产品的清单。仓库收据有时也称为“非可协商” 。

仓库接收产品后，需要将产品放入库位。其库位可以是为该产品事先安排的库位，也可以是上架当时闲置和可用的任何库位。

WMS系统可以采用多种上架方式：

? 上架清单，分发到仓库工作人员手中。他们将会根据报表(或打印标签)来完成货物上架，并且将记录下任何差异，然后把更新过的工作表送还给办公室。办公室的数据输入人员将更新关于货物库位和数量的异常信息。

? RF Assisted -系统辅助，使用者有权覆盖建议库位。:

? RF Directed -系统引导，由系统决定产品存放的位置。用户在没有原因代码的情况下不能覆盖系统建议库位。

如果仓库已建立一套成熟的库存管理系统，并采用无线电射频技术(RF)，则使用系统引导的库存方式。通过产品和库位拣选的特定设备，系统可为新上架的产品选定库位。

类似于采购订单和ASN，发运订单单证记录预定货物的数量和目的地。这一信息将通过自动或手工输入传递到系统中。

拣货是根据订单选出产品并从相应的储存库位置拣取以备运输的功能。WMS系统可以对数种拣货类型进行处理:

当产品拣取数量少于一整箱时，该拣取视为拆散拣取或按件拣取。仓库进行拆散拣取时，所拣取产品从原有包装中取出后必须重新装箱，以便运送到目的地。这一重新包装的过程又称为“拣货/包装”作业。

拣货清单可打印成不同的格式。拣货清单的内容可以显示为所有根据产品和库位而合并在一起的波次拣取，也可以为操作者根据托盘、箱和件而单独拣取而生成。

根据拣货的方式的不同，又可以将拣货分成离散订单拣货、区域拣货和批量拣货等。

复核环节，是拣货后、出库前对待发运货物的检查验证环节。确保所出的货物的确是订单要求的产品和数量。同时，复核环节还可以兼任装箱记录、单据打印、称重等附加处理工作。

出货是指核查产品的准确性后，将其装上交通工具并准备运往指定目的地。已拣好的产品被送到待出货区，仓库工人将其与送货单上的品名进行核对，按订单上的数量集货。然后检查产品的准确性，收缩包装到托盘上，最后装到运输工具上。必要的话，对产品进行固定以防移位。

补货是指将散货储存区的产品补充到拣货区的功能。仓库管理在补货中可选择性地使用人员或设备进行补货。

仓库使用拣货区的情况下，必须根据拣货区的总容量或根据该拣货区要求的产品数量定期补货。

在一个成熟的库存管理系统中，补货可实现动态地处理。要实现动态补货，需要一些特定的设备。拣货区要有与库位和产品相对应的最大和最小存货量。若一个拣货区的存货水平到达最小值，仓库工人就会接到从存货区向拣货区补货的指示。补货优先性取决于订货数量。那些存货数量不足以满足订单要求的库位将优先于有足够存货的库位被安排补货。

FLUX WMS支持多种类型的库存盘点:

? 循环盘点一分多次盘点部分货物或库位，在一定周期内完成全部盘点任务的方式。可按照货物循环级别等划分盘点级别。

? 全面盘点一对仓库中每一个库位的存货进行盘点，然后再调整所有与实际库存不匹配的存货信息。

? 动碰盘点一对仓库中某一时间段内有过进、出库等操作的货物或库位进行盘点。

循环盘点是根据事先订好的规则每次选择部分存货进行盘点，一个周期内盘点全部货物或库位的盘点方式，以保证实际存货与系统存货水平相一致。实施循环盘点时，需要现场核查个别库位。选择该方式时需要对实地盘点与系统盘点的差异进行手工调整。实地盘点与系统盘点的差异会显示在系统中。定期循环盘点有助于:

? 防止拣选出错保持库位/存货清洁和常新防止偷窃

? 盘点同时不影响正常进出库操作,理想状况下，每一仓库工人负责一部分产品或库位的循环盘点。

物理盘点是指对产品进行全面盘点的功能。

由于一些实际盘点需要由两个不同的盘点小组分别进行两次盘点，FLUX WMS支持该双盘点方式:完成两次盘点的准备，调查和矫正两次盘点结果的差异。经矫正后的盘点结果将用于与系统存货进行比较，出现的差异再次得到调查和矫正。最终矫正的盘点结果被传送至系统，对系统存货进行调整以使系统存货与实际存货相一致。

大多数货主出于安全和会计要求的目的，进行每年一次的实地库存盘点。高值和易被盗产品的货主通常需要在每年进行几次实地盘点。

仅对当天或指定时间段内有过进、出库等操作的库位或货物进行盘点。一般安排在每日仓库作业完成后或开始前，与循环盘点、全面盘点结合使用。有利于减少盘点作业量，提高操作效率。