智慧企业情报周刊第78期
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7月中旬的成都，炎热多雨，距离市中心西北边22公里的西门子工业自动化产品生产及研发基地（SEWC），工厂外围一片寂静。
即使在车间里，也只听得见机器转动的微弱声响。几位工人不时触摸工作台前的电脑显示屏，操作工作台上的按钮。
与此同时，在工人们脚下、地下一层的物料间里，携带条形码的物料，整齐地趴在自动化流水线上。它们沿着地下传输系统，在四个上下提升装置的帮助下，升入车间。再经过立体中转库等设备，在组装生产线上被装配和包装，最后由物流小车运向仓库。
这座约450名工人的工厂，生产面积不到标准足球场的一半。每年生产的SIMATIC工业自动化产品超过250万件，供应中国及全球的汽车、制药、电力等工业行业及基础设施建设。在这里大概每10秒就有一件产品诞生，而一百万件这样的产品中，有瑕疵的不到10件。
SEWC是西门子首家数字工厂——安贝格电子制造工厂（EWA）的姊妹工厂，也是西门子在德国之外建立的首家数字化企业。两座数字化工厂的背后，是西门子实践德国政府工业4.0战略所制定的数字化工厂整体解决方案。
为了应对全球制造业变革浪潮，促进本国制造业的转型升级，德国政府于2013年提出了工业4.0的国家战略。中国则于2015年发布了《中国制造2025》行动纲领。
如果将西门子作为标杆，中国企业显然差距不小。“与西门子等顶尖的世界工业4.0企业相比，中国制造业特别是中国家电行业还存在着很大差距。”四川长虹企划部部长刘海中说，“中国制造业有的尚处在工业2.0阶段，部分达到3.0水平。既需要谋划工业4.0，还要弥补基础不足，尽快淘汰落后、过剩的产能，实现跨越式发展。”
一座工厂的无缝数据互联
完成工业自动化后，工业企业面临着满足消费者个性化需求、新技术渗透带来的模式创新等转型问题。
对西门子来说，这一系列的难题反映到实际，就是制造业企业该如何缩短产品的上市时间，提高灵活性、生产效率和产品质量。
或许可以从西门子自2007年起收购的近50家企业中，窥得这个169岁的老牌工业企业的野心。自从买下生产软件产品Teamcenter的公司UGS后，西门子一发不可收拾，看上的企业大多以软件公司为主。同时，西门子不断扩大软件业务组合，最终提出“数字化工厂”概念。
据西门子股份公司数字化工厂集团首席执行官Jan Mrosik介绍，数字化方案就是通过涵盖从产品设计、生产规划、制造工程、生产执行到服务的整个价值链的数字化转型，提供全生命周期的无缝工作流。借助统一的数据库等软硬件设备，优化工程组态所有方面的工作，确保产品高效地投放到市场。
为此，西门子推出了全面的数字化产品组合，将硬件、软件、工业技术专长和数据结合在一起，推动现实世界与虚拟世界的融合。
2016年汉诺威工业博览会上，西门子推出了工业云Mind Sphere。作为工业数据开放平台，各种数字工厂可以通过数据网关，将关键设备乃至整个工厂的数据连接至Mind
Sphere，从而监测其设备群，做到预防性维护、能源数据管理、工厂资源优化等。
在中国，西门子建立数字化工厂SEWC来实践上述解决方案。这座工厂实现了从管理、产品研发、生产直至物流配送全过程的数字化。在数字化工厂“数据链条”的起点——研发过程，研发工程师们利用西门子PLM（产品全生命周期管理软件）的产品开发解决方案NX软件，进行新产品的模拟设计和组装。
研发出的每一件新产品都拥有专属于自己的数据信息。这些数据信息在研发、生产、物流的各个环节中被不断丰富，实时保存在同一个数据中心Teamcenter中，供质量、采购、生产和物流等各个部门共享。每天，设备自动记录1000多万条产品信息，方便工人精准快速地找出产品瑕疵的由来。
生产过程所需要的物料自身携带条形码，通过与仓库管理软件的“数据对话”，经由“自动交通”的物料输送环节，输送到高货架立体仓库或者物料中间库。装配生产线员工轻触工作台上的电脑显示屏，所需物料就会进入物料间。
物料从物料间升入车间后，工人按照电脑显示屏上的电子任务单，开始装配、包装等工作。任务完成后，他只需按下工作台上的按钮，流水线上的传感器就会扫描产品的条码信息，记录它在这个工位的数据。MES（制造执行系统）将以该数据作为判断基础，向控制系统下达指令，指挥物流小车将产品送去下一个目的地。
工厂采用柔性生产，同一条生产线上每天要产出4000多片产品，最多能够同时生产4种不同产品，并为将来的产能调整做出合理规划。
整座工厂的运行，都是基于这些数据基础，ERP（企业资源规划）、PLM（产品全生命周期管理）、MES（制造执行系统）、控制系统及供应链管理，全部实现了无缝的信息互联，工厂数据还能与德国生产基地以及美国的研发中心进行数据互联。
中国制造业标杆处于3.0阶段
与从制造端走向信息端的德国工业4.0不同，在机械工业信息研究院副院长石勇看来，“中国制造2025”混合了德国和美国工业互联网的理念，一些领先型企业在进行探索，互联网企业和制造业企业加强合作，推进两化融合。
据石勇介绍，上汽和阿里巴巴签署“互联网汽车”战略合作协议，加强信息化技术应用和导入；华为在2016年和库卡签订战略合作协议，共同为中国工业市场开展智能制造方案；青岛红领通过探索努力，成为服装生产领域智能制造的标杆，这些都是互联网和制造业融合的典范。
但整体来看，中国制造业目前基础方面还不够强。特别是传统的基础材料、基础技术、基础工艺和技术平台。而智能制造又要求和信息技术结合，像传感器、工业软件、工业互联网和工业大数据等新问题或是未来发展的瓶颈。
电气化普及、自动化推广、智能化示范，这是机械工业信息研究院战略与规划研究所副所长张燕对我国制造业的整体评价。两个指标数据能够直观展现：工业机器人使用密度与设备数控化率。
世界机器人协会的统计数据显示，2014年中国大陆地区的工业机器人使用密度仅为36台/万人，不到韩国的1/13、日本和德国的1/9、美国的1/5，而且仅为世界平均水平的54.5%。从机床的数控化率来看，中国生产的机床，数控化率仅为25%，而日本2012年的机床数控化率已达到88%。中国目前的水平仅相当于日本20世纪80年代末期的水平。
“国内没有什么公司可以拿出来作为标杆。”亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军认为，即便备受推崇的海尔集团，还是传统产业，离工业4.0的要求很远，跟西门子比差距非常大。“我们过度关注生产环节，研发领域落后，没有真正引领全球行业发展的企业。”
企业也有“自知之明”。去年9月，工信部公布了2015年智能制造试点示范项目名单，入围项目共46个，涉及38个行业、21个地区。四川长虹电器股份有限公司申报的示范项目位列其中。
长虹方面也认为，自身与西门子等顶尖的世界工业4.0企业相比仍有很大差距。“德国更专注于创新工业科技产品的科研和开发，以及对复杂工业过程的管理。在设备和车间制造工业方面基础很好，在世界信息技术领域的能力水平很高，在嵌入式系统和自动化工程方面也有非常专业的技术。”
四川长虹企划部部长刘海中说。
这些榜上有名的企业，在赛迪研究院装备工业研究所所长左世全看来，还处于数字化的发展阶段，也就是德国所称的工业3.0，它们还在打通纵向集成的问题。其中，极少数企业正攻关网络协同制造的难题。工信部已公布的2015年和2016年的智能制造示范试点项目共109个，只有中国商用飞机有限责任公司申报的C919飞机网络协同制造试点示范、泉州海天材料科技股份有限公司申报的纺织服装网络协同制造试点示范两个项目。
工业互联网最具商业价值
中国企业如何达到智能制造要求的目标？
不要把智能制造当成技术活。同济大学教授、工业4.0-智能工厂实验室主任陈明建议，中国企业要把产品、装备、生产、管理和服务都考虑在内。德国人认为，工业4.0首先要精益生产、精益管理，这样实施才会高效，德国企业也基本这样做。
刘海中也认同这一观点。据其介绍，长虹理解的智能制造，不仅仅是单纯以机器人、自动化设备、信息化等技术手段武装工厂，来满足内部制造效率的提升。更需要站在消费者的角度，将消费者的需求作为智能制造的最高标准，反向考量研发、生产、销售、服务等各个环节，从而实现大规模个人化定制全新的商业模式。
陈明还告诫中国企业不要太着急，实现工业4.0是一个渐进式的过程。况且，无论是在中国还是世界其它地区（包括欧美发达国家），工业4.0都还处在一个探索阶段，尚未出现真正实现工业4.0的企业。
张燕表示，即便是西门子安贝格工厂，仍自称处于工业3.6-3.8之间。按照德国弗朗霍夫研究院，提出工业4.0概念的机构的预测，大概15年后，真正实现工业4.0的企业才会出现。
不过，也有业内人士认为，不要迷信工业4.0。济南二机床集团有限公司主要生产冲压设备和数控机床。该公司利用西门子的系统来提高生产效率、质量和可靠性。不过，该公司副总经理张世顺却提醒企业，工业4.0、“中国制造2025”不是灵丹妙药，很可能解决不了企业目前面临的问题。有些问题，企业可能更需要从内部管理入手，想办法找到并解决问题。
而打算使用智能制造模式的企业要学会“眼高手低”。张世顺建议，国内企业要系统规划、分步实施，把握好目标和整个发展趋势，“眼要高”；但真正要做的时候，需从最基本的东西做起，“手要低”。
这也是波士顿咨询公司给中国企业的建议，做好基础的东西。新技术无法绕开制造业一些最基本的东西，譬如生产规范化、有效的设施维护、人员的技能水平等。
在左世全看来，工业互联网对企业来说最具商业价值。自动化、数字化、智能化，需要不断的资金投入。工业互联网则是通过服务增值来获得收益，企业利用物联网等信息技术手段帮助用户更好地使用产品，获取更多价值。这种方式虽然前期也要投入，但后期成本会越来越低。
他举例说，北京一些纺织机械制造商，将出售给客户的纺织机械用物联网连接起来，关注产品的运行情况，减少客户的维修和运营维护成本，并向客户收取相应费用。
此外，制造企业要在产品、生产、服务等各层面重视新兴技术的应用，包括机器人等智能硬件和工业控制系统等软件系统。“谁用得早，谁用得好，谁在竞争当中就会取得有利的地位。”左世全说。
阿迪达斯] 阿迪达斯已用机器人造鞋 成德国“工业4.0”典型
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近日，德国体育用品巨头阿迪达斯CEO赫尔伯特·海纳（HerbertHainer）在接受日本媒体采访时称，“面对不断增长的市场需求，我们将利用机器人来进行生产，生产线将回归欧美等消费地”。
上述报道援引赫尔伯特·海纳的话称，制鞋厂在过去30年中曾经撤出欧洲，向韩国、中国和越南等劳动力成本低廉的亚洲国家转移，但目前，“即使是在人工费较高的德国，也能以较少的人员实现机器人24小时不间断生产了。亚洲的生产优势正在逐渐减弱。”
赫尔伯特·海纳还指出，“在亚洲生产还需要运送（到消费地的）时间”，如果当地生产“这将加快产业全体的运转速度，缩短产品周期”，“运达消费地的时间将从目前的6周缩短至24小时之内。”
阿迪达斯目前每周推出一款新产品，但由于这些鞋在用途、花色和尺寸上各不相同，库存容易饱和。如果未来能实现“当地生产、当地消费”的模式，将缩短交货期，灵活应对消费需求，减少浪费，实现少量生产，还可以迅速应对流行趋势的变化。
阿迪达斯在今年5月底已经对外宣传，他们已经准备在其大本营德国，启动机器人工厂Speedfactory，运用智能机器人制造运动鞋。
据了解，这家设在德国南部的安斯巴赫工厂占地面积4600平方米，由阿迪达斯的合作伙伴——德国自动化公司OechslerMotionGmbH来负责运营，在产能、精准性、新设计上将获得巨大提升。为了保证产品的质量，阿迪达斯也会雇佣160余名员工来协助机器人生产并把关。Speedfactory除了能够增加产能，还能帮助减少海运气体排放以及粘合剂的使用量。
这一被认为是德国“工业4.0”的代表的新型工厂，目前处于试运营阶段。此前媒体报道称，首批由Speedfactory生产的鞋将在今年下半年问世，大规模生产则预计要从明年开始。阿迪达斯还计划于2017年在美国开设第二家Speedfactory。
对于包括在中国的那些阿迪达斯代工厂来说，机器人工厂的出现，最现实的问题可能是抢走了他们的订单。近来年，随着人力等各类成本的增加，在服装业乃至整个制造行业，生产基地纷纷向越南、柬埔寨等东南亚国家转移。
早在2012年，阿迪达斯就关闭了位于苏州的惟一一家在华直属工厂。这也是继2009年耐克关闭位于太仓的在中国唯一一家鞋类生产工厂后，另一体育用品巨头的迁出。
不过，阿迪达斯25日在给澎湃新闻的回复中称，“无论现在还是将来，中国被视为阿迪达斯集团的一个重要采购地。阿迪达斯集团在中国的实际生产数量不会减少，从中国采购的产品量也将保持稳定。”
对于Speedfactory，阿迪达斯称，该工厂的概念源于定制化服务。“我们想运用某些领域（目前是鞋类）的自动化生产，缩短和消费者之间的距离，打造出前所未有的高性能、定制化的体育用品。”
阿迪达斯还计划通过3D打印机生产有特殊功能的运动鞋。赫尔伯特·海纳在上述采访中表示，机器人自动化工厂的“下一个阶段将是3D打印机”。
华中数控助力打造中国版“工业4.0”智能车间
随着“工业4.0”的热潮从德国涌向全球，中国经济经过30年两位数的高速发展，也到了发展的十字路口，需要转型升级、提高制造业整体水平。2015年5月，国务院发布中国制造强国战略的第一个十年行动纲领《中国制造2025》，标志着中国“工业4.0”时代开启。“中国制造2025”的主攻方向是智能制造，重点推进“智能化、数字化、网络化”制造，是信息化、工业化深度融合的主攻方向，是传统产业进行转型升级的主要技术手段。
2015年，华中数控股份有限公司（以下简称：华中数控）携手东莞劲胜精密构建集国产高端数控机床、国产机器人、自动化设备、国产系统软件于一体的3C产品智能工厂，实现了工业4.0纵向集成，形成智能制造工厂在3C行业的示范，实现高速高精国产钻攻数控设备、数控系统与机器人的协同工作，在业内率先实现装夹环节采用机器人代替人工操作，节省70%以上的人力；建立基于物联网技术的制造现场“智能感知”系统，改造升级现有生产制造系统，建立全制造过程可视化集成控制中心，实现对钻攻中心、机器人、物流装备等的全面支持，降低产品不良率，缩短产品研制周期，提高设备利用率，提升车间能源利用率，最终实现少人化人机协同化生产。
劲胜东城厂区智能制造项目是2015年国家94家智能制造专项之一，项目名称：移动终端金属加工智能制造新模式。项目由东莞劲胜精密组件股份有限公司牵头承担，联合开发单位还包括科研单位、国内高校、设备研发制造商、软件开发企业、金融企业等，项目负责人为华中科技大学邵新宇教授。
项目实施目标是：实现生产效率提高20%以上，运营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不良品率降低30%，能源利用率提高15%。
整个项目历时1年建设，目前已建成拥有10条自动化钻攻生产线的智能车间，智能车间包括180台国产高速高精钻攻中心、81台国产华数机器人、30台RGV、10台AGV小车、1套全自动配料检测系统。同时搭载全国产化的工业软件系统，包括云数控系统平台、CAPP、APS高级排程系统、MES生产管理系统、三维虚拟仿真系统等。基于国产高档数控系统的良好开放性，建立了智能工厂设备大数据平台，通过对设备实时大数据的采集、分析，实现了机床健康保障、G代码智能优化、断刀监测等智能化功能。另外还建设有
1条普及型自动化钻攻推广线（20台钻攻中心机床和12台工业机器人），1条机器人自动抛光打磨生产线（12台工业机器人），1条用于智能制造人才培训的智能生产线（微缩版智能工厂，具备智能工厂各种要素）等。
通过以上硬件和软件的开发建设，实现了高速高精国产钻攻数控设备、数控系统与机器人的协同工作，在业内率先实现装夹环节采用机器人代替人工操作，节省人力；建立基于物联网技术的制造现场“智能感知”系统，改造升级现有智能化系统，建立全制造过程可视化集成控制中心,实现对加工中心、机器人、物流装备等的全面支持。
项目具有“三国”、“六化”、“一核心”的特点。
“三国”是指智能工厂全部使用国产智能装备、国产数控系统、国产工业软件；各参与单位充分发挥各自的特长，实行协同创新机制，基于“三国”的核心技术优势，各个硬件、软件系统之间相互深度开放并互相融合，为智能工厂的信息集成、数据集成以及各种智能化功能的实现奠定了基础，同时也保障了工业数据的安全可控。智能工厂最核心的设备——配套国产数控系统的国产高速钻攻中心机床，可与进口同类产品同台竞技，打破国外垄断。
国产智能装备：国产高速钻攻中心和国产工业机器人
国产数控系统：华中8型总线式高档数控系统
国产工业软件：云数控、PLM、CAPP、MES、APS等
六化”是指：装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、过程可视化、信息集成化、决策自主化。
装备自动化：配套国产高档数控系统的高速钻攻中心机床，实现高速高精加工，与进口同类产品同台竞技，实现机床装备高端化；利用6关节工业机器人取代现场操作工人，实现加工过程自动化，提升产品一致性；通过AGV定点、自动配送混流物料，实现车间物流自动化；现场采用非接触光学自动检测，自动采集检测数据及时反馈结果，实现产品检测自动化。
2)工艺数字化：采用三维CAPP软件系统实现机加工艺的三维数字化设计与仿真，大大提升工艺设计效率和设计质量；使用国产PLM软件，实现从设计到生产制造的产品生命周期数字化管理。
3)生产柔性化：实现多品种、多工序混流生产，不同产品快速切换。基于RFID系统进行定点投料，实现物料有序配送；采用机器人加RGV模式实现工时动态匹配；设计通用料盘和夹具，满足产品快速换线需求；使用APS智能排程系统，实现线体间、机台间混流生产排程，多目标协同优化。
4)过程可视化：通过车间底层各种传感器和物联网，实时采集并上传数控机床、机器人、RFID料盘、AGV、RGV等各种设备数据、物料数据、生产状态数据等各种数据，在本地云服务器上建立工厂的“数字双胞胎”，通过轻量化的三维仿真软件系统，实时监控、管理、操作车间设备；上层各种设计、管理软件系统通过网络下发生产与物料指令、工艺数据、质检标准等给车间设备，实现了工厂各种数据流的双向流通，保证了生产过程的可视化、透明化。
智能工厂“数字双胞胎”
5)信息集成化：车间采用实时工业以太网技术，实现“一网到底”，实时采集现场所有信息，通过设计统一的数据模型、统一的接口规范、统一的数据平台，实现各种多源异构数据和信息的集成，并使用服务器虚拟化技术，采用健壮性设计与配置，实现对海量信息的存储与处理。
6)决策自主化：基于车间大数据，实现设备状况的自检测、制造过程自执行、生产管控自组织，企业管理自决策。
智能工厂的“一核心”是指智能工厂大数据，包括工厂的人员数据、物料数据、设备数据、工艺数据、质量数据等等，通过对这些数据的集成、统计分析和应用，最终实现工厂的数字化和智能化。
1)用自主化的国产设备装备智能制造车间
3C行业对数控机床的高速高精加工性能有很高的要求，国外机床数控系统成本高、开放性差、不能提供定制化开发。智能工厂180台钻攻中心，全部配置华中8型数控系统，自主研发，支持SOP、
RFID刀具实时管理、G代码远程管理，可采集机床实时毫秒级大数据，为工艺优化、机床健康保障、断刀监测提供支持，同等条件下加工效率高于进口系统，打破国外垄断。配套华中8型数控系统的高速钻攻中心机床具有以下优良特性：
a)高速:快速移动可达60米/分钟、单轴加速度1G、主轴从0加速到2000r仅需1.9s、刀具转换仅需1s，能实现5000r/分钟以上的高速刚性攻丝。
b)高精:加工精度达5 ‰mm,能连续运转，加工产品表面光洁度高，可靠性高，高速通过拐角不产生震动。
c)定制化：可根据客户需求配置设备部件，如机械手、自动门、丝杆、主轴等核心零部件。
钻攻机配备国产数控系统
整个劲胜智能车间配置的是国产华数机器人，华数机器人整机产品的自主国产化率已达到80%以上，除了RV减速机为进口，其余核心零部件均为国产达到了安全可控的条件。车间目前已经使用了93台机器人用于上下料，组成了柔性生产系统；使用了12台机器人应用于手机壳打磨线，实现了国产机器人应用于复杂轨迹打磨的突破，在国产机器人应用上属于首创。
目前华数机器人的产品主要在冲压、注塑、机床上下料、喷涂、焊接、装配、3C自动化等行业中大量使用。华数机器人目前发展势头迅猛，已经将华中数控多年机器人相关技术沉淀成功产业化，机器人已经大批量生产，已在众多客户现场批量使用。
产线控制系统是智能工厂“大数据”核心层，主要负责产线设备数据采集、设备监控、生产计划执行管理等，并将“大数据”、生产完工信息反馈至管理系统，帮助企业生产部门做出科学、有效的决策。
. 车间设备管理网络化
. 数据采集：毫秒级实时数据
. 生产任务自组织自执行
. 产线运行前智能化检测
. 生产派工、报工、工单管理
3)建立智能制造车间CPS
智能制造本质是基于“信息物理系统（CPS）”实现“智能工厂”, 核心是动态配置的生产方式。
CPS利用大数据、物联网、云计算等技术，将物理设备连接到互联网上，实现虚拟网络世界与现实物理世界的融合（数字双胞胎），让物理设备具备计算、通信、精确控制、远程协调、自治、数据采集等功能，从而实现智能制造。
信息物理系统CPS核心
基于指令域电控大数据CPS模型体系架构如下：
基于指令域电控大数据CPS模型体系架构
4)基于云计算的数控机床大数据中心
以数控机床CPS模型、大数据采集与存储、开放式云计算应用架构、机床互联通信协议为技术基础，实现对数控机床7×24小时监控和实时数据采集，建立数控机床的“数字双胞胎”，开创了大数据在数控加工领域应用的新途径，为机床智能化应用集成提供必要基础。
基于云计算的数控机床大数据中心
5)构建智能车间“云数控”系统
云数控系统是运用物联网、大数据、云数控等关键技术，围绕数控机床加工效率和质量的提升以及机床的智能化管理，整合国内各项领先技术而开发出的先进车间信息化管理系统。主要有“云管家、云维护、云智能”三大功能，实现制造设备从日常生产到维护保养、改造优化的全生命周期管理，为用户提供设备及产品相关信息的“大数据”。
6)产品加工品质问题攻关
影响产品品质的关键因素有：机床的稳定性、刀具磨损/断刀、铝屑问题。
针对机床稳定性问题，华中数控开发了基于大数据的机床健康保障功能，通过“铁人三项”对数控机床进行定期“体检”，提升机床稳定性、可靠性，保障加工产品质量，通过“云服务平台”可随时随地掌握机床健康状态。
健康保障功能将数控系统与云数控平台的优势进行互补与整合，充分发挥云数控平台的存储、计算、管理、跨平台和远程通信功能，对数控数控系统产生的海量电控数据进行处理、分析与可视化，帮助用户管理机床的健康状态。
此外，用户还可以通过手机、平板等移动终端掌握机床的健康状态及其变化趋势，及时作出决策，保障数控机床的健康。
针对刀具磨损/断刀问题，通过基于“RFID”及刀具管理系统实时监控刀具寿命，实现刀具从采购、仓储、领用、使用、维修、报废的全生命周期管理，机床RFID刀具管理与数控系统无缝集成，同时通过基于周期1毫秒的机床
“大数据”实时监控刀具寿命及断刀检测，进行7×24小时监控，对机床断刀情况进行准确判断与及时反馈。
对数控机床加工过程进行7×24小时监控，实时采集机床设备大数据，获取机床设备“心电图”，实现对机床断刀情况进行准确判断与及时反馈，降低企业成本，提高零件直通率。
刀具断裂检测基于指令域分析方法，提取刀具断裂时及断裂后的机床主轴“心电图”的特征，并与正常切削时的“心电图”模板比较，再结合机器学习算法进行学习与分类，进而实现刀具的断裂与否的检测。
基于大数据的数控机床智能化断刀检测技术
在零件的一个加工工序中，先后会有不同直径、不同类型的刀具参与加工，实现既定的加工任务。而在实际的生产加工中，特别是在无人看守的自动化车间中，往往会因为其中的一把刀具的断裂而产生两种主要的不良后果：①由于刀具断裂剩余的切削余量将导致后续刀具的连续断裂；②形成废品，影响自动化线的产品直通率。以上两种不良的后果，均直接增加了企业的生产成本和降低了企业的生产效率。因此，刀具断裂的自动检测功能将具有非常直接的现实意义。
断刀检测功能遵循CPS系统“感知→分析→决策→反馈”的闭环控制原理：获取数控系统内部的当前主轴功率指令域数据，与数控系统内存的历史模板数据进行比较分析，通过机器学习算法进行决策，如果决策出断刀则一方面反馈给数控系统进行报警停机，另一方面反馈给产线控制器用于生产调度。
因此，断刀检测的功能将对刀具状态做出及时的判断，减少后续加工中的刀具断裂数量和零件废品率，进而降低企业的生产成本，提高零件生产的直通率，最终实现企业经济效益的最大化。
针对铝屑问题，原材料铝材经过高速中心加工后产生铝屑残留，自动化作业无法判断处理，严重影响产品加工精度，导致产品良率低，一度阻碍了项目的推进。后来我们特别成立了攻坚小组，历时一个月尝试各种办法，通过反复试验验证，最后我们终于找到一套方法来克服铝屑问题：设计专用夹具、设计机器人专用自动化吹屑装置，优化吹屑路径、实时在线清洗。
通过反复试验验证，解决了铝屑残留的难题，良率由原来的70%多提高到现在98%。
影响加工效率的关键因素有：机床加工效率有待进一步挖掘提高；工艺加工参数，人工设计，缺少优化。
针对机床加工效率进一步挖掘，国产高速钻攻中心配套华中数控系统，加工效率高于进口产品，经用户使用验证和第三方测试，其功能、性能和可靠性达到国外同类系统水平，可替代进口，整体技术水平全面达到国际先进水平。
华中数控系统与进口系统加工效率对比
针对工艺参加及工艺路径优化，通过采集数控加工过程中数控系统的内部电控大数据，借助于指令域分析工具，建立实时数据、材料去除率和加工程序行之间的对应关系，基于实测数据优化进给速度，在均衡刀具切削负荷的同时，可有效、安全地提高加工效率。
通过采用优化后的加工代码加工，可以将原始的主轴电流中的最大值降低、最小值提升、波动值减小，实现刀具负载均衡，而且粗加工效率可以提升10%~15%，精加工效率可以提升3%~5%。
3C行业对数控机床的高速高精加工性能有很高的要求，对加工效率尤其敏感。对一个3000台机床规模的3C加工车间，若单件加工效率提升10%，意味着可节省300台机床的费用。
基于大数据分析的工艺参数智能优化方法
8)基于机器人离线编程系统，建设3C产品打磨线
机器人是实现智能制造的基础，机器人离线编程是机器人技术发展的重要方向。研发的机器人离线编程系统与应用领域的工艺知识深度融合，满足了机器人应用领域扩大和任务复杂程度增加的迫切需求。在3C产品金属部件、航空航天零件、汽车覆盖件、激光焊接与切割、模具制造、五金零件、喷涂、多轴加工、石材和板材加工等专业领域得到广泛应用
. 支持机器人库的扩展
. 工件和零件编程模式
. 速度和加速度的校验
. 奇异点的检查与控制
. 工件的自动快速标定
. 外部轴运动协调优化
. 运动仿真与碰撞检查
打磨抛光线实现：湿抛模式，单线配置12台机器人。
1.使用湿抛技术减少粉尘，有效改善作业环境。
2.使用离线编程技术，能实现产品“零切换”。
3.机器人替换人力作业，实现100%标准化作业，品质稳定、效率高于人工。
4.无需过于依赖经验丰富的技术工人，节省人工成本。
项目实施达到良好效果：1.人机比1：12，车间直接人力由实施前204人减少至33人
；2.设备负荷稼动时间由20小时/天提升到24小时/天
；3.产品良率由95%提升至98%。
国产智能装备、国产数控系统、国产工业软件不仅能满足企业的生产制造需求，而且能够自主采集加工数据，并逐步形成大数据，确保大数据的安全可控和应用。
国家正大力实施“中国制造2025”，全面推进智能制造，实现制造业转型升级，数控系统、机器人、工业大数据、工业云平台等，具有广阔的发展前景。华中数控将凭借不断创新智能制造车间经验、和多年的丰富经验，助推中国工业在转型升级过程中不断提升竞争力，为国家实现从“工业大国”到“工业强国”的目标作出贡献。
AMELI 4.0 研究专案的目的在于提升德国各公司在工业4.0方面的市场定位...
在博世(Bosch)的主导下，七个合作夥伴目前正联手推动AMELI 4.0
专案，开发未来“互连制造”也就是工业4.0所需的感测系统；博世表示，开发该系统的目的在于监测生产机器设备，以即时侦测设备是否异常。
藉由配备感测系统，工厂可预防非计画性停机，而且公司可依设备实际需求执行精准的保养，不必墨守定期保养计画。在设备保养、检查与维修方面，预计可降低30% 的成本。AMELI 4.0
研究专案的目的在于提升德国各公司在工业4.0方面的市场定位，因此德国联邦教育暨研究部(BMBF)提供高达384万欧元的经费赞助此专案，同时该专案也是德国“IKT2020创新研究”计画的一环。
感测器可搜集生产设备的状态与性能等资讯，可说是机器与工件的人工“眼睛与耳朵”，在推动工业4.0上扮演关键的角色。就制程而言，如果要推动智能管理，并提升互联制造，感测器必须要能够即时搜集并处理大量的数据，同时尽可能提升能源效率，且可轻易地与复杂的生产系统整合。由于智能、弹性、价格与能耗等诸多限制因素，目前工业用的感测器无法符合工业4.0应用的需求。
为了达成AMELI 4.0专案目标，研究人员正在探索互联世界的关键技术之一：微机电(MEMS)感测器。今日，几乎所有汽车与消费性电子用品都配备了微机电感测器。举例而言，微机电感测器是ESPR
电子车身稳定系统的核心组件，也因为配备微机电感测器，当我们转动智慧型手机时，萤幕才会跟着转动。
相较于传统工业感测器，微机电感测器无论在体积、智能、能源效率与价格都略胜一筹。然而，还是在许多方面仍不够坚固或强大到得以满足当今工业环境的需求，也就是说生产系统状态监测还有尚待开发的潜在领域。AMELI
4.0研究团队计划进一步开发微机电感测器，以符合工业用需求。电力供应在这方面扮演关键的角色：新型系统无须用到电缆线或电池，其设计是透过设备振动产生所需的电力，完全达到能源自给自足。
为了监测生产设备，新型感测系统将可测量两种型态的噪音：一种是结构噪音，也就是设备内部振动噪音；另一种是音响噪音，也就是设备所发出的噪音。设备异常时，振动频率会有不同，同时也会发出不同于正常运作时的声音，系统会把所测得的讯号与事先储存的档案进行比对。系统会持续监测与学习，唯有侦测到瑕疵、磨损或磨耗的讯号时才会有所反应。随着科技发展，未来的感测系统将可侦测出设备是否必须实施保养或维修。就较为复杂的系统而言，这项评估作业可由闸道器(有时称为路由器)执行，感测器会把数据传输至闸道器，或是传输至工厂的电脑网路系统。
4.0专案汇聚全球产业与学术界各领域菁英，合作夥伴共同推动创新科技，这些领域包括感测器科技、系统与机械工程、设备状态监测、能源转换及微型技术等。身为MEMS感测器技术供应商的博世目前正引领推动此研究专案，其他合作伙伴包括西门子(Siemens)、德国Hahn
佰思杰中标国家级智能制造试点示范专项MES系统建设项目
来源站点：e-works 转载媒体：中国制造业信息化门户等 发布时间：媒体转载数：2
为贯彻落实《中国制造2025》战略规划，全面推进智能制造发展，2015年3月9日，工信部印发了《关于开展2015年智能制造试点示范专项行动的通知》，并下发了《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》，决定自2015年起启动实施智能制造试点示范专项行动。在基础条件好、需求迫切的重点地区、行业和企业中，选择试点示范项目，分类开展流程制造、离散制造、智能装备和产品、智能制造新业态新模式、智能化管理、智能服务等方面试点示范。通过试点示范，使中国制造业关键智能部件、装备和系统自主化能力大幅提升，产品、生产过程、管理、服务等智能化水平显著提高，智能制造标准化体系初步建立，智能制造体系和公共服务平台初步成形，从而助推传统制造业全面向智能制造转型。
前期，由西高院与宝鸡电气联合申报和承担了国家智能制造试点示范项目--《西电宝鸡电气中低压输配电装备智能制造新模式》。为推进完成此项目并切实推动西电集团智能制造转型工作，西高院和宝鸡电气面向社会公开招标，寻求相关解决方案和产品提供商，并对合作伙伴的产品能力和服务能力提出了极高的要求。前期经过细致沟通、周密准备和招投标程序，佰思杰公司以自身强大的产品研发实力、咨询和服务能力得到了客户的充分认可，在项目中独占鳌头、一举中标。
佰思杰作为西电集团制造信息化方面的长期战略合作伙伴，将继续致力于建设数字化、智能化的西电，也将不遗余力持续为西电集团的智能制造建设添砖加瓦。
西高院和宝鸡电气简要介绍
西安高压电器研究院有限责任公司（简称西高院）创建于1958年（前身为西安高压电器研究所），是我国“一·五”期间国家156项重点建设项目之一，主要从事高压电器产品试验检测与试验技术研究、开发研究和高压交、直流输电工程成套设备系统研究工作，拥有一大批长期从事高压电器产品研发、试验技术研究及高压交、直流输电工程系统研究与成套设计的专家和工程技术人员。
西电宝鸡电气有限公司是中国西电集团中压配电业务板块的重点平台企业，公司主要产品包括空气绝缘及气体绝缘开关柜、高压真空断路器、操动机构、低压开关柜、负荷开关、接触器等八大类、30多个系列、100多个品种，是我国中压配点业务领军企业之一。
正泰建国内领先光伏组件智能工厂
日前，正泰新能源杭州智能工厂（以下简称“正泰智能工厂”）第一块光伏组件板下线，标志着这家国内领先的光伏组件智能工厂正式进入了量产阶段。
据了解，正泰智能工厂厂房使用面积约4700平方米，引进以及自主集成了全套国产化自动光伏生产设备，基本具备了工业4.0所要求的大部分智能要素，在硬件设备、生产工艺、工业软件等方面都展现了智能制造的强大动力，开创国内多项光伏组件最高制造水平先河。
六大“智能元素” 打造“更先进工厂”
正泰智能工厂集成六大“智能元素”，包括在线激光二维打码、质量异常提前预警、柔性制造等，向“先进工厂”迈出了一大步。
进入智能工厂，一块大屏幕正在展示车间的情景。“通过专用APP，管理人员可在电脑、PAD、手机等终端随时看到车间里的一举一动。”正泰新能源晶硅制造事业部副总经理韩玮智说。据了解，车间共安装71个360度旋转的高清摄像头，实现了整个工厂无死角覆盖，所有监控图像会上传到云端。
“‘透明工厂’不只生产过程透明化，从这里出去的每件产品都有一张自己的‘身份证’。”韩玮智说道。据介绍，二维码是通过德国进口的激光打码机打到光伏玻璃板上的，打码机每台价值20万元。光伏电板生产有20多道工序，进入每道工序前，在线扫码枪会自动扫描组件。每块组件扫描二维码后，系统就会自动分配不同规格的组件到相应设备或随时切换每台设备的工艺参数，以匹配不同型号组件的工艺条件。整个过程不仅不需要人工干预，而且可满足客户个性化的定制需求，从而实现差异化销售。
用户在使用过程中，可通过扫描二维码，追溯每块组件制造过程中的原材料、工艺、设备等信息，还可查询每块组件的每日发电数据记录等，实现大数据全程追踪。
据了解，目前传统组件工厂，多数工艺结果只能抽检，部分检验手段也是通过人工而非机器，而在正泰智能工厂则能够通过智造技术实现工艺结果在线自动全检及结果的自动判定。“一旦出现异常，系统同样会及时通过短信、邮件“告诉”负责工程师。”韩玮智说。
“除了对工艺结果自动全检外，在生产过程中我们也实现了全程监控。”据介绍，正泰智能工厂将在50个点安装传感器进行监测，通过大数据监控的方式，24小时全天候的数据采集，一旦出现异常就会提早预警，可从源头抓起，大大提高合格率。
通过检测的产品将被无人驾驶小车自动运输到所需设备位置，实现原材料的全自动补给。“我们专门开辟无人驾驶小车总站，配有自动充电桩。工厂将所有可能通过的路径用激光方式固定好，如果哪台设备原材料快用完了，中央控制系统会自动发信息给小车管理系统，小车管理系统根据情况下达指令给一辆无人驾驶小车。接到任务的小车就会从仓库拉上原材料。”韩玮智解释道，“如果运输线路中遇到人或其它障碍物，聪明的无人驾驶小车会自动停止。”
据了解，正泰智能工厂未来将实现多种不同规格产品的同时生产制造。正泰IT团队正在自主开发和优化的CCS中央控制系统，可以将已有的多个系统进行互联互通，实现从生产排单、原材料下单采购、制造过程、成品出货整个环节的全程信息控制和管理。
五大“智能软件”建造“更聪明工厂”
智能制造的核心要素是赋予机器等非人生产要素以“智能化”，使得机器在制造过程中可以担当指挥者（监管者）的角色，人甚至无需在整个生产过程中做任何监管和干预。
“智能制造集成系统是我们工厂的强大内核。”据韩玮智介绍，智能制造集成系统是一种集自动化、柔性化、集成化和智能化于一体的先进制造模式。其中，MES、SPC、ERP、WMS、CCS等工业软件是智能制造集成系统的“大脑”和“灵魂”。
正泰智能工厂涵盖智能装备、工业互联网（RFID射频识别、以太网、传感器等）、工业软件以及自动化集成与生产线集成。“工业互联网是整个杭州工厂的‘智能神经’。”韩玮智称，“通过各种信息采集和感知技术，将生产中的信息转为数字信号，通过无线传输、总线技术、工业以太网等技术将信号传递给计算机系统或者展示给操作人员，而后再经过数据分析处理，实施更加精确和高效的工业生产操作。”
在强大的硬件支撑及精密的软件集成下，从备料开始，经过自动上玻璃、激光刻码、自动摆串、自动包装等整整二十七道工序，最终完成入库，整个过程高效、可靠、智慧，实现了人与机器、机器与机器间的高效对话。
据了解，正泰新能源产业共有七个生产基地，包括国内四个基地，国外除德国、马来西亚外，位于泰国的生产基地正在建设中。“这个智能工厂最终成型后，将在七个基地全面推广。”正泰新能源总裁陆川表示。
来源站点：新浪科技 转载媒体：中证网等 发布时间：媒体转载数：6
明势资本投资经理 丁一涵
丁一涵，明势资本投资经理。毕业于清华大学高分子材料专业，主要关注领域为传统行业的升级改造。对于工业领域有过比较长时间的研究，投资项目包括李群自动化、德速机械、橙子自动化、Smartind、优识云创、农分期等。
这是新浪创业微课堂第十期的明势资本丁一涵关于“工业4.0领域的创业逻辑”的分享，由新浪创业贺超整理，内容已获演讲人授权发布。
1、从现在情况来看，不存在整个产业链大规模转移的情况。核心原因在于产业链的整合主要还是在中国。
2、企业主没有把工厂迁出中国原因是，一方面在东南亚国家的基础设施不完善所带来的额外开支；另外一方面其实是在于产业链不完整，所以带来额外的物流开支和时间开支。
3、行业创新往往发生在行业由盛转衰的环境中进行，如果有公司能提供高于行业水平的生产效率和生产水平，就能取得较好的竞争优势。
4、工业领域的创业公司平台化的机会比较少，成为跨行业巨头的可能性也不大，但是细分市场的机会比较多，每个细分行业里面都能找到一两家上市公司。
5、阻碍工业领域创业公司发展状态有三个原因：壁垒不长久、规模不经济、发展不迅速。
6、明势资本投资创业公司的标准：壁垒、客户和发展策略。
大家好，很高兴来到新浪创业微课堂来跟各位工业领域创业者进行分享。今天我分享的主题是“工业4.0领域的创业逻辑”。
我先首先介绍一下明势资本，明势资本是一家专注于早期互联网投资的早期投资基金，成立至今18个月，重点关注互联网、移动互联网及其交叉领域。
基金团队具有丰富的创业及早期投融资方面的成功经历，有限合伙人由腾讯、阿里、人人、汽车之家、猎豹、心动游戏等中国顶尖互联网企业创始人组成，具有强大的人脉资源和产业经验。
目前基金的主要投资方向包括了消费升级和产业升级两个部分。在产业升级领域，我们总共是投资十几家公司。我是在明势资本主要是负责产业升级领域的投资。
上面这个图左边数字是第二产业占国内生产总值的比值。右边数字是VC直接投资于制造业项目数量的比例。这个数字可能现在会有一点波动，但是大概的意思是对的。
工业本身是个巨大的行业，而且这个行业其实是还是属于传统行业，但是在工业领域的投资尤其是早期的投资，却不是一个特别长期和特别传统的事情。
之前在工业领域的投资可能更多地集中于PE和Pre-IPO的领域，现在也逐步地进入VC的阶段。
明势资本对工业4.0领域的思考与判断
横轴代表的是在所有行业都会面临的机遇和挑战，那纵轴其实代表的是对于普通行业的细分去进行，有行业针对性的这样项目的思考。
1、工业4.0领域的自动化和信息化是长期的机会
劳动成本上升不可逆。劳动成本的上升已经到了对所有的传统行业企业都会有个非常难受的阶段。一旦你的劳动成本上升上去了，再去想把这个劳动成本下降已经不可能了。所以之前中国更多的是依靠这个劳动成本的低廉，去实现产业大规模转移的时代已经一去不复返。
产业链的大规模转出不可信。中国劳动成本的上升之后，很多人认为我们的国内产业链会不会大规模转移到劳动成本更低的比如印度和东南亚的国家。
从现在情况来看，不存在整个产业链大规模转移的情况，而只处于单个公司转移。核心原因在于产业链的整合主要还是在中国。一旦去发生这个转移，其实失掉的不仅仅是你的客户，还有可能是你的工业链。
之前为了寻求这个答案，拜访过很多公司，询问面对东南亚劳动力成本只有中国一半甚至三分之一的情况，为什么没有把工厂迁过去？企业主给出的答案是虽然人力成本减少了，人力成本之外开支大大增加。
人力成本之外开支主要包括两方面：一方面是说在当地国家的基础设施不完善所带来的额外开支；另外一方面其实是在于产业链不完整，所以带来额外的物流开支和时间开支。
对于国内的公司而言，想要提高自己的效率，唯一的方法就是实现自动化跟信息化的提升。
2、行业创新往往发生在行业由盛转衰的环境中进行。
在行业整体处于爆发式增长的阶段，往往企业更关心的是规模化，以及企业产能的提升。而当行业面临由盛转衰的过程中，企业关心的不是产能的提升，而是效率的提升，效率的提升就意味着成本的缩减。
从供求关系来看，由盛转衰的行业往往会经历由供小于求变成供大于求的转变。
从企业状态而言，由盛转衰的行业中，企业的经营生存压力会一下子提升。这种情况会造成新进入行业企业数量减少，此前行业中的企业也因为生存压力过大不得不选择退出这个行业，或者倒闭和选择去进行大的并购。
这个时刻，如果有公司能够提供高于行业水平的生产效率和生产水平，他往往能够在行业当中取得一个比较好的竞争位置。
3、大的产业环境下，客户从价格敏感性转变成质量敏感性
如今在大的产业环境下，客户从价格敏感性转变成质量敏感性，无所谓是To B的公司还是To C公司都是如此。
上述三点是明势资本对于工业升级领域一些大的判断，这些判断我们会作为衡量企业是否符合我们投资标准的重要的标尺。
工业领域的项目为什么不被投资机构追捧？
我的观点是，不是所有工业领域项目都适合融资这条路。
这张图是2015年的某个时间点，对于国内所有公司的市值进行排名。我只列了前30家公司，在前30家公司里面，真正属于工业领域的项目是非常少的。
一个工业领域项目要成长为非常大的公司，成为平台化的公司可能性是比较小的。
对于投资机构而言，必然会有这样的担心，那就是说工业项目的发展上限是不是有那么的高，是否能成为平台化机会的公司。
这张图是国内A股所有上市公司数量上的统计。就是从数量的角度上看，制造业还是占了所有上市公司的一个非常大的比例。
两张图结合在一起得出结论是，工业类的公司平台化的机会比较少，但是细分市场的机会比较多，就是说你要成为跨行业巨头的机会可能性并不大。但是每一个细分行业里面，可能都会找到一到两家上市公司。
这个情况对于工业领域创业者是好事情同时也是坏事情。好事情是什么？就是当你瞄准你看重的细分市场做深做透，有可能吃到细分市场很大的份额，那么其实你公司的体量已经不小了，这个肯定是个好事情。
同时面临的问题是，你去拓展最熟悉细分市场之外时，往往会成为问题。细分市场之外的横向拓展往往会成为你公司发展的很大限制因素。
阻碍工业领域的创业公司发展壮大原因：
工业领域跟消费品不一样地方是市场的变化非常快，用户对于品牌意识比较弱。
工业领域只看产品，凭产品说话。当这个市场的变化达到一定程度以后，如果你的产品并没有变化。那你之前在细分领域的壁垒，往往就成为了你发展的障碍。
规模不经济指的是这个在互联网行业边际成本是会不断降低的，甚至可以接近于0，有助于规模的快速扩大。
在工业领域是你的规模扩大之后，往往你的效益不一定会获得规模效应，反而还有可能因为你的这个公司的体量增大之后，产生了很多公司内部的协同和管理问题。
工业领域的创业公司相对相比互联网公司来说是属于比较重的那类公司。重就意味着就是在发展的过程当中受到很多的限制，最大的限制是资金的限制。
除了资金的限制之外，行业积累的速度不会那么快，客户的获取也不会那么快，这就导致你的发展速度未必能够有想象的那么快，这个也成为投资机构对工业项目比较谨慎的原因。
三个维度让工业领域创业公司属性精准定位
1、纵向定位：产业链当中的定位
纵向定位是找准自己在产业链当中的定位。每个行业都有很多上下游的产业链，比如做零部件的，那么产业链就包括零部件供应商，我的设备的供应商，下游设备的供应商，我设备的集中商，软件服务商。
产业链当中不同的公司扮演的角色以及产业链当中具备的价值是不一样的，这里面有个找准自己定位的机会。
往下游去走有什么好处呢？从单独的零部件供应商变为了设备提供方，在行业里的地位逐渐提升。
举个例子，明势资本投资过一家叫德素机械的公司，这家公司主营业务是机床里面的零部件，听上去是个非常非常小的行业，但是它做的是机床里面非常关键的零部件，而且这个零部件的壁垒还是比较高的。
它最早是做零部件出身的，但是分析上下游后发现，其实零部件在行业当中处于比较从属的地位，大部分利润被整机提供方拿到了。而整机技术含量又比较低。所以它从原来只做零部件的供应商变成设备的供应商，它在行业当中的地位逐渐提升，所以德素机械通过上下游的分析实现了产业链重新定位。
此外还有好处是说，它变成设备提供方之后，下游客户会发生变化，原来做设备的是它的客户，那现在是设备的使用方。比如说那些做手机的厂商，比较说做基础加工的厂商变成了它设备的采购方，也变成了它新的客户。这对于他了解整个行业和客户准确的需求，以便开发出最适合需求的产品，提供了非常大的帮助。
2、横向定位：选择什么细分领域去切入
横向定位是是对细分领域的定位，行业定位可以理解为选择什么样的细分领域去切入。因为往往不同细分领域来说，有一些共通的地方，也有一些不共通的地方。
共通地方可能是在产品设计跟技术上面会有一些共通的地方，但是下游市场环节可能会有一些不同的地方。公司对于这个细分领域选择其实非常重要，而且在这个细分行业的定位，决定了它在这个行业当中有机会走得多远。
李群自动化这家公司最早进入细分行业是多轴机械臂的行业，他在里面面临非常大的压力。因为技术自己能够做好，但是在市场上面的竞争过于激烈，而且它是一个国产品牌，对于下游客户来说，又有着不被信任跟难以打开缺口的问题。
后来经过行业定位的重新选择，从这个多轴机械臂转变为小型化的机器人，这个转变过程发生之后，只是它下游的应用行业跟应用场景都发生非常大的变化。所以竞争压力也从这个竞争最激烈的行业变成了一个最适合他、最擅长的行业。它在行业当中的竞争力包括在行业当中的地位，都有了非常大的提升。
3、对自身属性的维度做定位
就是大家做一个工业领域的创业公司，都是想把它做大做强，但是企业从一开始就要思考自身的属性究竟是一个什么样的公司。
公司分两种，一种是做产品的公司，一种是做服务的公司。
做产品的公司提供的是标准化的产品，产品不随着下游客户的变化而产生大批量的变化，是一件标准化可控的产品。
产品公司必备的关键词是爆发点，做的产品还要可靠和便宜，公司还要有足够的渠道完成产品的销售。几乎所有做产品的公司想要做大做强，都需要寻找产品的差异化，差异化往往能带来产品的爆发性增长。
基本上能够在细分行业有一席之地的公司，能把公司体量带起来的产品不是很多产品，而是一到两款产品。建议所有做产品的公司，去寻找这个产品的爆发点，努力让具备爆发点的产品能成为爆品。
对于服务的公司而言，公司对下游提供的是定制化的需求，是个项目制的需求，每个需求都是不一样的，都需要通过自身人员的研发，包括销售去帮客户解决问题。
服务公司跟产品公司是完全不同的评价标准跟衡量体系。
服务公司的关键词是标准化。服务公司的流程一般是为甲方定制方案或者定制专门下游开发的产品。而每个客户的拓展都需要配上人员、工程师、售前售后人员。这类公司特点是有着较好的利润率和现金流，但是规模迟迟上不去。
随着它服务公司数量的扩大，下游项目的增加，对于人员的管理成本，以及管理难度是线性增加。这类公司如果希望有较大增长，一定要做的事情就是标准化。标准化就是对于下游不同的客户能提供相对标准化的解决方案，标准化带来的这个好处就是易复制。
做服务的公司跟其他公司相比，竞争优势是体现在人上面。具备特殊技能的人对公司来说是不可复制的，如果有机会实现流程标准化，对于整个公司的效率提升是有很大帮助的，降低服务下游客户的边际成本，这也是标准化的好处。
总结下来，产品的公司跟服务的公司，对于自身能力的挖掘我觉得可能是在不同的关键点上。
明势资本投资创业公司的标准
首先关注的是公司的壁垒，这个壁垒是公司区别于其他公司的特点，是公司能够在市场上面获得它竞争优势最重要的点。
壁垒往往可能是技术，技术包括人的技能，包括专利的技术，包括对于工厂的工艺的理解，对于从业经验的理解，以及对于自身产品的技术理解，这是做好一个工业领域创业公司非常重要的环节。
技术之外包括行业当中的资源，以及公司对于行业进入的早与晚，都可能是行业当中非常大的壁垒。
客户其实就是为公司产品买单的人。我们往往希望我们投的创业公司，在自己的细分领域当中有一到两个标杆的客户，这个标杆客户未必说已经有特别大批量销售，而代表的是这个行业内的公司对于这家创业公司的认可，以及对于说创业公司和竞争对手相比产生优势的认可。
发展策略指的是公司在自身发展过程当中，一定会遇到上下游不断的变化。这个变化有可能是行业周期造成的，也有可能是由于上下游发生了技术变革。发展策略是如何在变化的市场当中，能够快速地适应，并且快速将自己的体量变得足够的大，将自己的壁垒变得足够的高。
所以这一块其实我们会看公司的创始人包括他的核心团队，是不是有足够的能力和野心，把自己的公司变成一个体量很大的公司，变成一个在行业当中有地位、受到尊敬的一家公司。这个是我们主要去看我们这个投资公司的一个评价的标准。
最后我还是想强调一下，工业本身是非常大的行业，我们作为投资机构，在工业领域寻找一定的规律，也处于一个非常早期的探索阶段。所以我们也非常欢迎更多的创业者跟我们一起去看更多这个领域的细分行业，去合作。也希望这个领域的公司能在在这个行业当中能够取得一个更大的发展。
最后再次感谢新浪创业的邀请，感谢在微课堂群里聆听我分享的每个工业领域的创业者，感谢你们。
