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资源目录 左支座加工工艺及镗φ80孔夹具设计【卧式】【8张CAD图纸、工艺卡片和说明书】.zipA2-左支座体零件图.dwgA2-左支座毛坯图.dwg左支座零件制造工艺分析及镗孔夹具装配图及零件图共6张.dwg
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外文翻译资料1机电一体化技术及其应用研究1机电一体化技术发展机电一体化是机械、微、控制、机、信息处理等多学科的交叉融合，其发展和进步有赖于相关技术的进步与发展，其主要发展方向有数字化、智能化、模块化、化、人性化、微型化、集成化、带源化和绿色化。字化微控制器及其发展奠定了机电产品数字化的基础，如不断发展的数控机床和机器人而计算机网络的迅速崛起，为数字化设计与制造铺平了道路，如虚拟设计、计算机集成制造等。数字化要求机电一体化产品的软件具有高可靠性、易操作性、可维护性、自诊断能力以及友好人机界面。数字化的实现将便于远程操作、诊断和修复。能化即要求机电产品有一定的智能,使它具有类似人的逻辑思考、判断推理、自主决策等能力。例如在控机床上增加人机对话功能，设置智能I/O接口和智能工艺数据库，会给使用、操作和维护带来极大的方便。随着模糊控制、神经网络、灰色、小波理论、混沌与分岔等人工智能技术的进步与发展，为机电一体化技术发展开辟了广阔天地。块化由于机电一体化产品种类和生产厂家繁多，研制和开发具有标准机械接口、动力接口、环境接口的机电一体化产品单元模块是一项复杂而有前途的工作。如研制具有集减速、变频调速电机一体的动力驱动单元具有视觉、图像处理、识别和测距等功能的电机一体控制单元等。这样，在产品开发设计时，可以利用这些标准模块化单元迅速开发出新的产品。络化由于网络的普及，基于网络的各种远程控制和监视技术方兴未艾。而远程控制的终端设备本身就是机电一体化产品，现场总线和局域网技术使家用电器网络化成为可能，利用家庭网络把各种家用电器连接成以计算机为中心的计算机集成家用电器系统，使人们在家里可充分享受各种高技术带来的好处，因此，机电一体化产品无疑应朝网络化方向发展。性化机电一体化产品的最终使用对象是人，如何给机电一体化产品赋予人的智能、情感和人性显得愈来愈重要，机电一体化产品除了完善的性能外，还要求在外文翻译资料2色彩、造型等方面与环境相协调，使用这些产品，对人来说还是一种享受，如家用机器人的最高境界就是人机一体化。型化微型化是精细加工技术发展的必然，也是提高效率的需要。微机电系统称指可批量制作的，集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路，直至接口、通信和电源等于一体的微型器件或系统。自1986年美国斯坦福大学研制出第一个医用微探针，1988年美国加州大学校研制出第一个微电机以来，国内外在艺、材料以及微观机理方面取得了很大进展，开发出各种件和系统，如各种微型传感器（压力传感器、微加速度计、微触觉传感器），各种微构件（微膜、微粱、微探针、微连杆、微齿轮、微轴承、微泵、微弹簧以及微机器人等）。成化集成化既包含各种技术的相互渗透、相互融合和各种产品不同结构的优化与复合，又包含在生产过程中同时处理加工、装配、检测、管理等多种工序。为了实现多品种、小批量生产的自动化与高效率，应使系统具有更广泛的柔性。首先可将系统分解为若干层次，使系统功能分散，并使各部分协调而又安全地运转，然后再通过软、硬件将各个层次有机地联系起来，使其性能最优、功能最强。源化是指机电一体化产品自身带有能源，如太阳能电池、燃料电池和大容量电池。由于在许多场合无法使用电能，因而对于运动的机电一体化产品，自带动力源具有独特的好处。带源化是机电一体化产品的发展方向之一。色化技术的发展给人们的生活带来巨大变化，在物质丰富的同时也带来资源减少、生态环境恶化的后果。所以，人们呼唤保护环境，回归，实现可持续发展，绿色产品概念在这种呼声中应运而生。绿色产品是指低能耗、低材耗、低污染、舒适、协调而可再生利用的产品。在其设计、制造、使用和销毁时应符合环保和人类健康的要求，机电一体化产品的绿色化主要是指在其使用时不污染生态环境，产品寿命结束时，产品可分解和再生利用。2机电一体化技术在钢铁中应用在钢铁企业中，机电一体化系统是以微处理机为核心，把微机、工控机、数外文翻译资料3据通讯、显示装置、仪表等技术有机的结合起来，采用组装合并方式，为实现工程大系统的综合一体化创造有力条件，增强系统控制精度、质量和可靠性。机电一体化技术在钢铁企业中主要应用于以下几个方面能化控制技术由于钢铁具有大型化、高速化和连续化的特点，传统的控制技术遇到了难以克服的困难，因此非常有必要采用智能控制技术。智能控制技术主要包括专家系统、模糊控制和神经等，智能控制技术广泛于钢铁的产品设计、生产、控制、设备与产品质量诊断等各个方面，如高炉控制系统、电炉和连铸车间、轧钢系统、炼钢连铸轧钢综合调度系统、冷连轧等。布式控制系统Ｄ分布式控制系统采用一台中央机指挥若干台面向控制的现场测控计算机和智能控制单元。分布式控制系统可以是两级的、三级的或更多级的。利用计算机对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制。随着测控技术的，分布式控制系统的功能越来越多。不仅可以实现生产过程控制，而且还可以实现在线最优化、生产过程实时调度、生产计划统计管理功能，成为一种测、控、管一体化的综合系统。Ｄ有特点控制功能多样化、操作简便、系统可以扩展、维护方便、可靠性高等特点。Ｄ监视集中控制分散，故障面小，而且系统具有连锁保护功能，采用了系统故障人工手动控制操作措施，使系统可靠性高。分布式控制系统与集中型控制系统相比，其功能更强，具有更高的安全性。是当前大型机电一体化系统的主要潮流。放式控制系统开放控制系统计算机技术发展所引出的新的结构体系概念。开放意味着对一种标准的信息交换规程的共识和支持，按此标准设计的系统，可以实现不同厂家产品的兼容和互换，且资源共享。开放控制系统通过工业通信网络使各种控制设备、管理计算机互联，实现控制与经营、管理、决策的集成，通过现场总线使现场仪表与控制室的控制设备互联，实现测量与控制一体化。算机集成制造系统钢铁企业的将人与生产经营、生产管理以及过程控制连成一体，用以实现从原料进厂，生产加工到产品发货的整个生产过程全局和过程一体化控外文翻译资料4制。目前钢铁企业已基本实现了过程自动化，但这种自动化孤岛式的单机自动化缺乏信息资源的共享和生产过程的统一管理，难以适应钢铁生产的要求。未来钢铁企业竞争的焦点是多品种、小批量生产，质优价廉，及时交货。为了提高生产率、节能降耗、减少人员及现有库存，加速资金周转，实现生产、经营、管理整体优化，关键就是加强管理，获取必须的效益，提高了企业的竞争力。美国、日本等一些大型钢铁企业在20世纪80年代已广泛实现。场总线技术Ｆ现场总线技术Ｆ连接设置在现场的仪表与设置在控制室内的控制设备之间的数字式、双向、多站通信链路。采用现场总线技术取代现行的信号传输技术如4～20C直流传输就能使更多的信息在智能化现场仪表装置与更高一级的控制系统之间在共同的通信媒体上进行双向传送。通过现场总线连接可省去66或更多的现场信号连接导线。现场总线的引入导致Ｄ变革和新一代围绕开放自动化系统的现场总线化仪表，如智能变送器、智能执行器、现场总线化检测仪表、现场总线化现场就地控制站等的发展。流传动技术传动技术在钢铁工业中起作至关重要的作用。随着电力技术和微电子技术的发展，交流调速技术的发展非常迅速。由于交流传动的优越性，电气传动技术在不久的将来由交流传动全面取代直流传动，数字技术的发展，使复杂的矢量控制技术实用化得以实现，交流调速系统的调速性能已达到和超过直流调速水平。现在无论大容量电机或中小容量电机都可以使用同步电机或异步电机实现可逆平滑调速。交流传动系统在轧钢生产中一出现就受到用户的欢迎，应用不断扩大。
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关&键&词： 支座 加工 工艺 80 夹具 设计 卧式 cad 图纸 卡片 以及 说明书 仿单
资源描述：
&摘& 要本设计专用夹具的设计左支座零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：左支座类零件；工艺；夹具；ABSTRACTFoundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Key words:目& 录摘& 要&IIABSTRACT&III第一章 加工工艺规程设计&11.1 零件的分析&11.1.1 零件的作用&11.1.2 零件的工艺分析&11.2加工的问题和设计所采取措施&21.2.1 孔和平面的加工顺序&21.2.2 孔系加工方案选择&21.3 左支座加工定位基准的选择&31.3.1 粗基准的选择&31.3.2 精基准的选择&31.4 左支座加工主要工序安排&31.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定&51.6确定切削用量及基本工时（机动时间）&61.7 时间定额计算及生产安排&16第二章 镗孔夹具设计&202.1 研究原始质料&202.2 定位、夹紧方案的选择&202.3切削力及夹紧力的计算&202.4 误差分析与计算&212.5 夹具体的设计&222.6 夹具设计及操作的简要说明&22总 结&23参考文献&25致 谢&26&第一章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，左支座的加工质量影响装配运动精度，影响性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：由左支座零件图可知。现分析如下：主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面&&&&&&& 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆&&&&&&& 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面&&&& 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面&&&&&&& 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面&&& 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序左支座类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过左支座的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基左支座部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要左支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 左支座加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 左支座加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。根据以上分析过程，现将左支座加工工艺路线确定如下：工艺路线一：1&铣削&粗铣?80孔的大端端面和小端端面2&镗削&粗镗?80内孔到?77mm3&铣削&精铣?80孔的大端面4&镗削&精镗?80内孔到?79.9mm5&钻削&钻削4-?13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm6&钻削&钻削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪铰?38mm的沉头螺栓孔7&钻削&锪削沉头螺栓孔ф43mm8&钻削&钻削M8-7H的螺纹底孔9 &铣削&铣削尺寸为5 mm的纵槽10&铰削&铰削?25H7( )的沉头孔11&钻削&钻削M10-H7的螺纹底孔12&铣削&铣削尺寸为5 mm的横槽13&钻削&攻螺纹M10-H7和M8-H714&磨削&珩磨?80H9( )的内圆15&检查&终检工艺路线二：1&铣削&粗铣?80孔的大端端面和小端端面2&镗削&粗镗?80内孔到?77mm3&铣削&精铣?80孔的大端面4&镗削&精镗?80内孔到?79.9mm5&钻削&钻削4-?13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm6&钻削&钻削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪铰?38mm的沉头螺栓孔7&钻削&锪削沉头螺栓孔ф43mm8&钻削&钻削M8-7H的螺纹底孔9 &铣削&铣削尺寸为5 mm的纵槽10&铰削&铰削?25H7( )的沉头孔11&钻削&钻削M10-H7的螺纹底孔12&铣削&铣削尺寸为5 mm的横槽13&钻削&攻螺纹M10-H7和M8-H714&磨削&珩磨?80H9( )的内圆15&检查&终检根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1&铣削&粗铣?80孔的大端端面和小端端面2&镗削&粗镗?80内孔到?77mm3&铣削&精铣?80孔的大端面4&镗削&精镗?80内孔到?79.9mm5&钻削&钻削4-?13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm6&钻削&钻削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪铰?38mm的沉头螺栓孔7&钻削&锪削沉头螺栓孔ф43mm8&钻削&钻削M8-7H的螺纹底孔9 &铣削&铣削尺寸为5 mm的纵槽10&铰削&铰削?25H7( )的沉头孔11&钻削&钻削M10-H7的螺纹底孔12&铣削&铣削尺寸为5 mm的横槽13&钻削&攻螺纹M10-H7和M8-H714&磨削&珩磨?80H9( )的内圆15&检查&终检1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“左支座”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照《工艺手册第1卷》。其余量值规定，现取。精铣：参照《手册》，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照《工艺手册》，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1 无切削加工，无需计算工序2 无切削加工，无需计算1.工序一切削用量及基本时间的确定（1）切削用量& 本工序为粗铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀。铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16。根据p196表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范围内，故选前角γ0＝10°，后角α0＝16°（周齿），α0＝8°（端齿）。已知铣削宽度=140mm ，粗铣削深度=2.1mm，半精铣=1.0mm。机床选用X61型铣床。&①确定进给量& 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，镶齿面铣刀加工铸铁，由p197表5-144得，每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z②选择刀具磨顿标准及耐用度& 由p199表5-48得，用镶齿面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min③确定切削速度和工作台每分钟的进给量& 由p32表2-17公式& v＝计算粗铣：Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/minn＝=26.84r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.20mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=205 mm/min，则实际每齿进给量=0.20mm/z计算半精铣：ap=1.0 同理得& 实际切削速度v=0.20mm/s实际每齿进给量=0.20mm/z④校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，Fc＝Cf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t＝，l=140mm，=140mm，D=160mm，l＝=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s同理，半精铣时间Tj=54s2.工序二切削用量及基本时间的确定本工序为粗镗及半精镗上端面孔ф80H9（1）粗镗切削用量粗镗时所选刀具为镶焊硬质合金的双刃镗刀。由《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀材料为W18Cr4V，d＝16mm，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,K＝60°。机床选用T611卧式镗床。
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问题：这样的：公司要搬迁重建，允许的时间相当短。现在请了设计公司设计了一份
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管板开孔粗糙度
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用于胀接的管板开孔粗糙度大概应该在什么范围？有没有标准可查？12.5合适吗？
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GB151-1999的第6.4.6条规定：
管孔表面粗糙度
a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm；
b)当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm；
不过我们胀接一般取6.3μm，比标准略提高一点
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可以的，GB151及其他一些相关书籍都有介绍的
管孔表面粗糙度
a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm；
b)当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm；
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海川海川，怎么讲工资了啊？上个月基础工资是400，这个月怎么是200了，还是再最近2天降的工资啊？大过节的
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