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机械式自动轴类校直机
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机械式自动轴类校直机
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长春机械科学研究院精品轴类校直机JJC系列机械式轴类自动校直机是我所为适应广大用户的需求，基于JE系列液压式轴类自动校直机的研发经验，新推出的一款自动校直机。该系列产品较JE系列液压式轴类自动校直机具有占地面积更小，性价比更高的优势。可广泛使用于凸轮轴、半轴、齿轮轴、电机转子、活塞杆以及转向器齿条等各种轴类零部件在热处理后的自动检测校直，该型设备更适用于摩托车小部件的校直，具有测量精度高、操作简单、可适应工件种类多等特点。&&&&&&&&自动校直过程中，操作者只需操作工件的装卸以及“自动启动”按钮开关即可，工件的弯曲测量、校直点定位、加压校直以及合格判定等动作全部由校直机自动完成，具有多种电气、机械保护机制保障生产安全。JJC系列机械式校直机技术优势 机械式自动校直机采用伺服电机做为动力源，控制精度更高，无过冲现象。 响应速度更快，提高了校直循环速度。 浮动顶尖测量机构，实现一次装夹，中间过程不松开，节省了20%的循环时间，且避免了重复定位造成的误差。 占地面积小，节省了液压校直机油源的占地空间。 使用AC&220V供电，方便在任何场合安装使用。 噪音低，无液压泄露问题，更利于保持工作现场环境清洁。JJC系列机械式自动校直机主要特性●采用伺服控制技术的机械式加载系统，高效、高精度 高可靠性、高精度的测量系统 高速的数据采集单元可以完成精确的数据采样& 采用浮动式回转中心，测量及修正时无需反复夹持，提高了生产节拍●相对于液压式校直机，6吨机型，高性价比，占地面积更小，更清洁，安全可靠 多种电气、机械保护机制保障生产安全 最大修正量限制设定，有效保护工件不会被过量修正而压断或压裂，保证工作安全 多种可供选择的功能部件，& 可适应多种工件，更适用摩托车轴等小部件校直●一键式操作，全程自动完成，操作简单灵活 一键式操作，全程自动完成 同时具备手动调整功能，可分别操作各个动作单元 友好的人机界面，工件弯曲量数字显示及柱状图直观显示●修正量的自适应调整系统，人性化管理， 全开放的校直参数设定界面――根据需要随时调整运行参数。 操作软件基于中文Windows系统平台，通过直观的图文显示，修正过程信息可动态观察 自动诊断一般故障所在部位 具有打印输出单元，可以打印设备的运行参数、校直情况等信息●智能化模式，友好的人机界面 修正量的自适应调整系统 全方位模拟人工校直方法& 优先选择校直点，设定各测量点的校直次序 自动判别工件是否满足公差要求，给出声光指示JJC系列机械式自动校直机可校直工件种类& 可矫直工件种类有：半轴、齿轮轴、齿轮齿条动力转向器、齿条、光棒、电动工具转子轴、电机转子、活塞杆、扭杆、气阀、曲轴、输入轴、丝杠、凸轮轴、小齿轮、转向器齿条等。 通过对轴类部件的旋转，测出测量点的误差，根据该轴数学模型自动对某点压至某一行程。反复对所有测量点进行该过程，直至误差达到合格范围。广泛用于凸轮轴、半轴、中间轴、电机轴、输入轴、输出轴、齿条等轴类零部件的热处理后校直,测量精度为±5μm,显示分辨率1μm，校直精度一般为±50μm~±150μm，校直精度与效率成反比，可达每小时30-180件的高校直效率。
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轴类零件自动校直现状及发展趋势解析
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轴类零件自动校直现状及发展趋势解析
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自动校直（平衡校正技术）在轴类零件制造中的应用
    　　自动校直（平衡校正技术）在轴类零件制造中的应用－轴承制造：　　1概述：　　指的机械产品中作旋转运动或往复运动的细长轴、杆类零件，自动校直是平衡校正技术的一个重要领域。加工或热处理过程中产生的弯曲变形，通过高精度丈量后迅速地予以校正，使工件恢复直线状态的一组自动进行的操作。自动校直工序在汽车工业，特别是轿车工业中用得最多，如发动机中的曲轴、凸轮轴，变速箱中的传动轴等轴类零件以及转向机中的转向拉杆，减振器中的连杆等杆类零件均需要经过严格的校直。相比之下，机床等工业产品中的某些轴类零件，虽然也有很严的直线性要求，需在制造中设置校直工序，但很少用自动校正方式。其原因是轿车为大批量生产方式，除了确保质量外，还必须有很高的效率和较低的本钱。几种有代表性的零件的示意图。尽管形状、尺寸各异，但对所有这些工件的校直，性质都是相类似的甚至都可以在同一种但不同规格的自动校直机上进行校正。轴类、杆类零件的自动校直过程包括自动测定工件的校直量、自动实施校直操作和事后的检验。尽管这类设备有很多品种，结构、性能各不相同，但基本形式却颇多共同处，最主要的一点就是上述三项功能一般都在一个工位上实现，不象另一些自动校正设备，如动平衡、称重去重自动机的总体布置那么形式繁多。按自动化程度的高低，被分成全自动和半自动两类。主要差异在于工件的上、下料方式。对后一种情况，被校正的轴类零件进入和退出工位由操作者人工进行，工件到位后，操作人员按下按钮，以下的丈量、校正和检验工作全部由机器自动完成。全自动校直机的上、下料多数采用抬起步伐式输送方式。这是一种同步作用的多工位梁式输送装置，不但具有较高的输送速度，而且动作可靠。驱动源为液压，但也有用气动和机械的这类自动校直机中的一种。根据工件的不同规格，即使同一专业生产厂的产品也分成多个品种、若干个系列，不只表示在工作压力上(适应规格不同的轴类零件)而且在主机形式和工作驱动方式等方面也有所区别。以主机形式为例，目前主要有两种：C型类似于硬度机样式，门型则类似于压力机。前一种形式的机型在大小不等的各种自动校直机上都有应用，而后一种主要用在中、大型校直机上。下表所示为三种系列化自动校直机的主要技术指标。表：被校工件外径(mm)?10～?30?20～?40?30～?60被校工件长度(mm)&540&900&1300主机型式C型门型测量点数1～32～4校正点数12～4测量精度(&m)&2．5测量循环时间(s)1～3工件转速(r/min)30～120工件驱动方式两顶尖夹持旋转最大工作压力(kN&10）102050　　2自动校直过程的实现及典型自动校直机剖析：　　包括轿车发动机中的凸轮轴和曲轴。虽然所示的一种驱动轴的校正情况，下面通过剖析上表中第二种自动校直机(轿车生产中用得较多的一个品种)对这类设备的动作原理以及丈量、校正过程作些介绍。其结构示意图。这种门型全自动校直设备适用于中的各种零件。但动作原理、过程与校正凸轮轴、曲轴完全一样，只是丈量点数和校正点数有所区别(可参见中的箭头标识)操作者只需将工件放入输送装置中的定梁缺口上，抬起步伐式机构动作，由动梁把工件托起，前移一段距离，再降下时就将它置于丈量、校正工位了与此同时，原来在丈量/校正工位上已经校直的工件被移走，送至机器出口处。中的131415即为包括驱动部分在内的输送装置。当被校工件就位后，一侧的接近开关发出信号，使回转机构动作，带动轴旋转。图中所示的驱动方式为双顶尖8向中间移动，夹持工件回转方式，利用一套电机和齿形带带动。另一种时有采用的驱动方式是丈量工位上方设置一由电机带动的滚轮，当其下降并压紧工件时通过摩擦力带动轴旋转。但在这种情况下，工件的支承宜考虑两种方式：旋转时利用V型滚动支承，校直时则必须为V型固定支承10确定凸轮轴、曲轴、驱动轴等工件的弯曲水平和方向，进行校直的基础，这在自动校直机上是通过丈量几个规定截面上的径向跳动来实现的所采用的传感器为电感式直线位移传感器，有差动电感型和差动变压器型。被放置在丈量单元中，如中9那里共安排了二个单元。丈量单元的具体结构虽各有不同，但跳动量至传感器的传送过程都很相似。一种有代表性的单元，其中包括两个电感传感器，跳动丈量信号取二者之平均值。为了测出最大跳动量发生的位置，亦即工件弯曲的方向(位)该机除了配备上述位移量检测单元，实行位移量检测以外，还进行角度检测。那是一个光电编码器，位于右侧主动顶尖内，当异步电机驱动左侧的主动顶尖带着被测轴回转68转时，测出了规定截面最大跳动值的同时，也确定了圆周上的方位，并通过微机控制系统使工件在实施校正前，其工件弯曲截面处于垂直状态，且凸部向上。　　若每个截面的实测径向跳动量都在允许公差范围以内，对测量结果进行判断。则此工件为合格品，不需再进行校直。这种情况下，两夹持顶尖退回，步伐式输送机构动作，动梁托起工件移出测量、校正工位。反之，若每个跳动量的实测值既超出公差范围，也超出了可校直的上、下限临界点，则该轴为废品，由输送装置移走，并被推入一专门盛放不合格品的料箱中。只有当工件的丈量结果介于校直范围，即超出合格品界限，但小于废品临界点时，才真正开始按校正顺序对工件执行校直。此时，脱离两顶尖夹持状态的轴被支承在固定V型架和中间若干个可移动的支承11根据需要确定工作位置，中有一个活动支承)上，对准工件第一个校正截面的压头7液压缸2驱动下快速下移(中3为液压缸运动导向装置)当距离接触表面67mm时，由一接近开关发出信号，使压头转而以很慢的且很精确的速度下降，压头接触轴上表面的一瞬间，一个零位检测系统发出精确的触发信号，使微机系统能准确地测出压头的工作行程，而且消除了由于压头磨损可能引起的误差。压头的校正量(工作行程)由工件的自身特性和截面所在位置的弯曲水平决定的另外，除轴两端的固定支承外，中间支承的数量和位置也是预先确定的因为实施校正时，压头加力时，只有邻近两支承真正起作用。第一次校正操作完成后，压头上升至起始点与工件的中间位置，然后工件在静止状态下由测量单元对经校正的工件弯曲度进行检查。如果测得结果已在允差以内，则这一点(截面)校正就暂告结束。微机控制系统会通过中的电机6利用滚珠丝杠5驱动压头装置沿导轨移至轴上的第二个校正位置，类似第一个那样进行作业。若实测结果显示仍处在允差以外，即原有弯曲度未得到有效的校正，这就意味着第一次校正时压头行程太小，此时微机系统会对原来行程量加以修正，确定一个新的合适的工作行程，然后对工件的这个截面进行新一轮校直作业。反之，假如检测后表明校正过量，则说明压头的工作行程太大，微机控制系统一方面将根据实际过量情况作修正，再次确定对这个点进行校正的压头工作行程；另一方面，通过机器又一次启动，重复前面的方法，经双顶尖相向移动、重新夹持工件旋转以及测量、定位等动作过程，仍从第一点起实施校正。需要指出的轴类零件的校直往往有反复现象，即同一点(截面)常需经过数次校正。上面介绍的两种情况还是比较简单的有时还存在校正完毕后，前面点的弯曲度又超差，再得返回作业的情况。批量生产情况下，为保证必要的效率，一般都在自动校直时规定了每个点最多校正次数，逾越次数仍未达到要求的工件，作废品处理。自动校直的顺序框图，反映了整机的主要工作过程及其相互关系。　　中国汽车轴承网，汽车轴承行业领军网站，下属特色栏目：轴承型号查询、轴承型号查询软件、轴承导航等，期待您的关注，请继续阅读：　　自动校直机还具有以下9项统计分析的功能：1经过校正工件的总数；2合格品总数；3废品总数；4合格品所占百分比；5一批被校工件中，每个点的最大跳动值。6一批被校工件中，每个点的最小跳动值；7一批被校工件中，每个点在校正前的平均跳动值；8各点的规范偏差；9各点的CP值。　　3自动校直的机理简介：　　而工件的变形规律直接与其几何形状、资料和热处理等因素有关。事实上，校直的机理涉及工件的变形规律。即使在批量生产情况下，两根任意抽取的工件的负荷/变形特性曲线之间也总有微小差别，因此，自动校直机在校正顺序设计过程中，只能采取统计分析的方法，以确定压头工作行程、行程弥补等数值。另一方面，轴类工件中，有相当部分并非在圆周各个方向都是对称的如凸轮轴、曲轴等。为简化程序，凸轮轴还是作为全对称工件来处理的而曲轴则比较复杂。一种四缸发动机曲轴及其相应的负荷/变形特性曲线图(中，显示了工件同一截面XYZ三个方向施加压力后的变形规律。其中，工件在Z方向的刚度最大，故其在弹性区内线性段的斜率也最大；XY两个方向的刚性很接近。还说明了一批工件力学性能之间客观上存在差异，图中几根曲线分别反映编号为123三组工件的负荷/变形规律。由于斜率较大，故确定它弹性极限和对应的变形量还较容易。如图中工件在Z方向的变形量超过1.67mmY方向超越2.19mm时，就会产生塑性变形，X方向的弹性极限介于Y和Z之间，故压头的工作行程必需大于1.67mm或2.19mm此基础上，再叠加校正值，且考虑一些其他因素的影响。由此可见，压头对工件的校正完全是以上述这些基本情况为基础的当测量结果表明，最大跳动发生的平面(即校正面)位于中XY和Z轴以外的方位时，校正过程就比较复杂。一种方法是把弯曲度分解到XYZ两个方向，分量的确定既要依据偏转度，又要考虑相邻两方向的不同刚度值，然后再在XY和Z三个方向通过压头校正；另一种方法是类似一般工件，任意方向进行校正，但必需先经过微机运算确定此时工件的负荷变形规律，只有在此基础上，压头的工作行程才是合理的　　　　　　
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