江苏昆山电子厂厂里的曝光机点哪里会坏掉

宝马中国工厂机器人曝光
一个机器人顶100个工人
 作者: 佚名 编辑:
在汽车的诞生过程中,最终的生产环节是将数万个零件加工并组装到一起的重要阶段。在这个激动人心的过程里,动力总成、钣金、内饰件和电子系统等被协调地组装到一起,一辆辆汽车就这样被赋予了“生命”。对于普通人来说,如果不是在汽车生产线上工作,很难有机会深入国际大厂的车间中进行参观。本次,记者探访了华晨宝马位于沈阳的铁西工厂,同时这也是铁西工厂涂装车间是首次向外界开放参观。华晨宝马铁西工厂办公楼首先,我们有必要了解一下汽车生产的所谓“四大工艺”。四大工艺是指现代化汽车总装厂生产所必须的四个步骤,它们按照先后顺序分别是:冲压、焊装、涂装和总装。冲压:将半成品钢材切割后,在机床上进行冲压成型,制造出车身翼子板、车门、引擎盖等部件。焊装:将车身框架与钣金件进行加热、焊接等工序,并最终形成“白车身”的过程。“白车身”是指已完成焊装,但仍没有经过任何涂装处理的车身主体。涂装:涂装是四大工艺中要求非常高的“科目”,它包括对白车身进行防腐、上底漆、喷漆以及最终打磨完成等各个工序。总装:指加工好的车身与动力总成、电器系统、内饰和部件总装到一起的过程。下面来说说这次参观的目的地:华晨宝马铁西工厂。目前,铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂,是国产宝马3系、X1以及之诺1E等车型的诞生地,有着完善的四大工艺车间,目前年产能为30万辆。该工厂于2010年6月开工建设,2011年10月正式投产。冲压车间在冲压车间中,金属板材由一块块光滑平整的原料变为有着特定形状的钣金部件。这里装备了全球领先的6序伺服冲压机,精度达到0.1毫米,冲压速度最高可达每分钟17次,是传统液压机的3倍,生产效率得到提升。这些冲压好的零件将变身为车门、引擎盖、车顶以及部分车身框架,构成了汽车的轮廓值得注意的是,冲压车间内的噪音并不是很大,这得益于该车间内采用的全封闭式的设计。据介绍,传统冲压车间噪音高于100分贝,铁西工厂的噪音值约为80分贝。在零件冲压完成后,每个部件在进入下一个工序前,需要进行逐一的检查,每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。车身车间(焊装)相比冲压车间的活儿来说,车身车间就更为细致了。经过冲压成形的零件会被运到车身车间进行焊接等工序,最终变为白车身。据厂方人员介绍,这个车间共有685台机器人,自动化率达到95%,可实现多车的并线生产,以提高生产效率。这里的焊接方式包括了激光焊接、钎接、弧焊和螺柱焊等。比如宝马3系这样的车型,全车需要5000多个焊接点,使用机器人无疑是最经济高效的方式,也是目前汽车制造业常见的做法。焊接完成后,质量检验是必不可少的环节。通常,每条生产线都配有应急处理系统,一旦发现问题,生产该零部件的流水线便会停止工作,但不会影响其余的生产线。每个月,这里还会进行“破坏性检测”,即完全拆解焊接完成的白车身,来检查工序中的错误。涂装车间涂装车间是本次参观的一个重点,不仅因为它是首次对外开放,而且这里是决定最终成品车身质量最关键的一环。这里,我们重点参观了车间中“涂抹密封胶”的过程。涂抹密封胶的作用主要是为了对车身钢板接缝处进行防腐密封,提升车身寿命。一辆车车身所需的防腐密封胶重量在4-6kg左右。以往,涂胶处理主要为人工操作,但涂胶的宽度、厚度以及均匀程度很难保证。一辆进过电泳工序后的白车身驶入涂胶工序时,先由视觉相机和激光进行照相定位,紧接着这两台涂胶机器人便开始忙活起来。这条生产线上有宝马3系和X1两种车型穿插生产,每辆车的涂胶路径都有细微差别。涂胶完成后,便可进入封闭的喷漆和烘烤房进行上漆工序。在涂装全面完成后,也一样需要进行检查。在经过了100%的机器人膜厚检测、10%车辆的全面检测、2个6轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等检查后,将进入下一道总装工序。总装车间总装车间是成品车最终走下生产线的地方,而这里的操作比较细致,很多都是由人工完成的,而机械在这里扮演的更多的是诸如旋转工位、传送等用来辅助人工操作的角色。总装车间也采取了严格的质量控制措施。除了对装配工人自身的技术要求之外,每条生产线均配备了质量检查站及严苛的质检人员,并有产品审核系统和电子防错系统“BVIS”,来保证安装准确率及日后的零件追踪。装配完成后整车还要进行检测实验,包括100%经过整车电器检测系统、100%进行车辆动态检测和道路测试、淋雨检测、制动性能检测以及隔音检测等项目。随后,完成总装的汽车将被送入整体检测环节,进行试驾。结语:这次参观中,铁西工厂车间的自动化程度、错综有序的生产流程和办公楼内车身传送带设计都给人留下了深刻印象。无论是什么样的汽车,大都经过了这样的四大工序流程,最终成为消费者买到的商品车。在感叹当代工业化生产的高效率的同时,也让人对将来汽车制造业更为精细化的发展方向充满期待。最新动态:
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光强光功率
uv能量计在PCB曝光机中的应用
来源:林上科技
& 发布时间: 11:11:57& 浏览:
& PCB生产过程中,必需要有的一道工序是曝光。需要用到曝光机,传统的PCB曝光机采用的是高压汞灯光源进行曝光,由于高压汞灯的发热量高,体积大等不利因素,随着大功率紫外LED的出现,用UV LED光源取代高压汞灯光源用于PCB曝光机是一种趋势。UV LED光源用于PCB曝光机,需要关注的两个光源指标:& & 1、光学的平行度& & 2、整条灯的均匀度。& & 用于UV LED 光源作为曝光机光源,需要有数颗紫外LED光源组成LED阵列,这样各颗LED的发光效率不同可能影响均匀度,而紫外光线均匀性影响PCB的曝光质量。如果均匀性差,会影响曝光的不均匀而影响PCB板品质。& &&LS128 UV LED ,可以测量UV 强度和能量,并且具有UV 强度曲线。这样可以由于:& & 1、UV LED 光源的出厂均匀性测试,用到该仪器的UV强度曲线记录功能。直接将LS128从光源的左边测量到光源的右边,通过LS128的强度曲线功能,直接查看光源横截面的光线均匀性。& & 2、生产过程中,测试光源的衰减及均匀性。& & UVLED曝光机光源优势:1、较传统汞灯综合节能86%以上,无需更换灯管,不用冷却水 2、即开即关,没有待机耗损3、精密的光学组合,使光源投射的平行半角小于2° 4、不含红外线,避免菲林胀缩,稳定的影像转移品质5、LED逐点校正系统,确保发光强度的一致性 6、不含水银,不产生臭氧,UV led技术净化生产环境7、LED寿命超过10000小时,能量衰减小于1%, 提高生产和品质的稳定性&
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干膜曝光机抽真空目的为何?抽真空不良会对电路板有那些影响?
问:干膜曝光机抽真空目的为何?抽真空不良会有那些影响?对于细线路(线宽约0.1mm)在进行内层手动曝光时(平行光),所需的抽真空时间范围是多少呢?降低真空时间对板子蚀刻能力会较差吗?还有其他因素吗?曝光机吸真空不良的原因为何?答:曝光机抽真空的用途,会随机械设计不同及曝光底片形式不同而有异。一般来说垂直式曝光机因为要避免过程掉落,因此会采用较 高真空压力,相对真空较低。投影式曝光机,是为了要固定电路板而抽真空。确实应该使用何种真空压力,设备商应该会有适当建议,可以依据特性建议值做为调整参考。接触式曝光机抽真空,是让底片与电路板伏贴的方法。因此要获得好的影像转移,理论上应该从底片密贴性着手,真空只是要求条件 之一。没有好的密贴性,曝光分辨率及转写度都会变差,防焊曝光的逻辑也相同。但油墨类的感光树脂与一般干膜有所不同,干膜因为有保护膜,因此压力大并没有黏板问题。这个问题在防焊油墨运用方面却有问题,因为防焊表面并没有保护膜,同时因为曝光需要较长时间,容易让板面升温造成黏板问题,真空压力提升必须小心。因此究竞要采用多少真空度,与所生产的电路板面积、平整度、厚度都有关系,并没有标准答案。一般设备商会在供应设备时,提供一些真空度建议值,可以从这里着手测试何种真空度较适合您的产品。延长真空时间,是要将残余气体抽出,尤其是死角区域。因为真空压力表的值,只代表曝光框平均真空度,但如果底片与电路板间有气膜存在,依然有曝光问题。因此,适度控制真空时问,会有一定帮助。至于蚀刻能力,这与曝光机真空度应该没有关系。但显影却可能影 响线路质量,因为显影不足或过度,都会影响铜而曝露状况,对最终线路状况就会有直接影响。而显影条件,与使用的感光膜及曝光条件有关,这方面倒是值得注意。真空不良可以从两个角度切入,其一是气没有抽干净,其二是抽干 净了又漏气。前者可能发生的原因有:抽真空时问不足、曝光框机 构设计不良、导气不良等。至于抽干净了又漏气,当然要从漏气部 分进行处理,特别要注意气密胶条密闭性,是否有夹杂脏东西而导 致气密性不佳等。抽真空需要的时间,会随产品等级而有差异,时间愈长理论上密贴 性愈好,细线路建议采用较长的抽真空时间。至于漏气方面, 气密条的固定方式、管沟设计、接缝处理等,都是必须注意的问题。定时清理气密条与各气密区,是保持良好气密的基本工作。而气密的重要目的,是要让接触式曝光作业能够顺利进行避免漏光, 因此留意底片与电路板间可能夹杂的污染颗粒,也是改善曝光不良行的重要工作,以上供您参考。& & & & & & &图1为抢生产时问导致真空度不足漏光

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