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中望龙腾冲压模高效CAD设计：自动拆图
关键字：CAD CAD设计 CAD图纸 厂商 分解图 腾冲 中望
　　中望软件近期发布的基于全新的中望CAD+平台上的新冲压模具，作为一名中望CAD的老用户，我第一时间下载使用，发现有许多实用功能如拆分模板功能，确实能够为我们设计师的日常工作提供更便捷的操作方式。下面，我就和大家分享一些使用该款冲压模具软件的体验和感受，希望对大家提高CAD模具设计效率有所帮助。
　　通常情况下，我们设计师在进行模具设计时，都需要绘制模具的图。详细完善的分解图有助于后期模具的加工制造。一般而言，模具分解图要求绘制穿线孔、标注模板尺寸、列出加工说明、添加图框。如果采用手动操作，会造成许多重复性的工作，效率低下。简单的模具分解图至少也需要花费半天时间，而复杂的分解图则需要2到3天。
　　经过使用，我发现中望龙腾冲压模是一款高效的CAD设计软件。它具有强大的拆分模板功能，设计师可以便捷地设置分解图中的穿线孔，加工说明，标注尺寸，套图框等项目内容。如此一来，原来多个步骤手动操作的国产，现在由软件一次性自动完成，减少了重复性劳动和人为错误，从而有助于设计师告别低效的CAD设计工作!
　　图一：中望CAD龙腾冲压模的拆分模板功能界面
　　在龙腾冲压模中进行“自动拆图”的操作非常简便：设计师可以在“模板分离”框中直接选择分解图输出项“绘制穿线孔”“列出加工说明”“标注尺寸”“自动套图框”，然后选择“尺寸图层”“文字图层”等分别进行参数设置。选择总图后，各分解图即刻生成。
　　图二：中望CAD龙腾冲压模自动拆分图纸
　　中望龙腾冲压模强大的拆分模板功能，可以一次性将整套图纸自动拆分为单张CAD图纸，并且自动按照图纸名称、编号命名，排列美观大气。
　　更多中望全新龙腾冲压模的实用设计功能，可点击http://www.zwcad.com/product/longtengwujin2012.html 免费下载使用体验!
[ 责任编辑：娜娜 ]
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149 垫片冲压工艺及模具设计(含全套说明书和CAD图纸)
摘要本次毕业设计是完成垫片冲压工艺及模具设计 .只采用 落料工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排 样，冲压力，刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构，主要 零部件的设计，绘制了模具的装配图和零部件图。 关键词：冲压工艺 冲压模具设计 装配图MoldAbstract:designThe graduation project is completed gasket stamping process and die design.By blanking only.Parts of the design of the stamping process,calculate the rough layout,chong pressure edge size calculation.Overall structure 0f a mold,the main components ofi the desgin, drawing mold assembly and parts plans . Key words: Press process Press tool desgin Assembly diagramKeywords:Stamping ProcessStamping Die DesignAssembly Drawing一引言随着我国经济的发展，模具对现代化工业来说是十分重要的，尤其是冲压 技术的应用。在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械 行业密切相关，而且与人民的生活相关。 冲压工艺与冲压设备正在不断的发展，特别是精密冲压。高速冲压，多工 位自动冲压以及液压成形， 超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技 术水平提高到一个新高度。 新型模具材料的采用和刚结合金，硬质合金模具的推 广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高， 显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。 模具是制造业的重要工艺基础。由于在国外，特别是工业发达国家，起 步早，底子厚，其研发水平高，生产能力强，处于成熟稳定状态。在我国，虽然 很早就开始制造模具和使用模具， 但长期未形成产业。 直到 20 世纪 80 年代后期， 中国模具工业才驶入发展的快车道。 近来， 我国除了在技术与设备的国外引进外， 自主研发与制造能力也在突飞猛进地发展，不仅国有模具企业有了很大发展，三 资企业，乡镇模具企业的发展也相当迅速。 随着近代工业的发展，对冲压提出了越来越高的要求，因而也促进了冲压 技术的发展。冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正 朝着以下两个方面发展：一方面，为了适应高速，自动，精密，安全等大批量现 代化生产的需要，冲模正向高效率，高精度，高寿命，自动化方向发展。另一方 面，为了产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金模，钢带冲模，组 合冲模等各种简易冲模及其制造工艺也得到迅速发展。 由于冲压工艺具有生产率高，质量稳定，成本低以及可加工复杂形状工 件等一系列优点，在机械，轻工，国防，电机电器以及日常生活用品等行业应用 非常广泛， 占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不 断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。二 冲裁件的工艺分析2.1 产品结构形状分析由零件图可知，产品为圆形垫片，产品形状简单，对称。为避免冲裁件上有 过长的悬臂和狭槽，其最小宽度要大于料厚 t 的两倍，即 b&2t,冲裁件上的孔与 边缘的距离 b1,其值也不能过小，一般取 b&=1.5t,经分析和计算满足条件。2.2 产品尺寸精度分析查《冲模设计应用实例》得零件所达到经济精度为 IT11，用一般精度的模 具就可以达到设计要求。2.3 产品材料分析对于冲压材料一般要求的力学性能式强度低，塑性高，表面质量和厚度公差 符合国家标准。本设计式 45 刚，属于优质碳素结构刚。其力学性能是强度，硬 度和塑性指标适中。经退火后，冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外，产品 对于厚度和表面质量没有严格要求，所以尽量采用国标的板材，其冲出的产品的 表面质量和厚度公差就可以保证。 经上述分析产品的材料性能符合冲压加工要求。2.4 产量 200 万件/年由产品的生产纲领 200 万件/年。可知，产量批量为大量。很适合采用冲压加 工的方法， 又因产品为圆形垫片， 最好采用简单工序模。 若能加上自动送料装置， 会大大的提高生产率，降低成本。三 冲压工艺方案的确定完成此工件只需要落料这一道工序。其加工的工艺方案有以下 3 种。 （一） 第一种方案：采用单工序模加工成形。 导柱式单工序冲裁模的特点：导柱式单工序冲裁模的导向比导板模的精度高， 寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重，制造工艺复杂，成本较高， 它广泛用于生产批量大，精度要求较高的冲裁件。 （二） 第二种方案：采用级进模加工成形 特点：生产率高，便于实现机械化，自动化，但模具制造复杂，调整维修 麻烦，工件精度一般。 （三） 第三种方案：采用复合模加工成形 特点：生产率高，工件精度高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，使用寿 命低。 比较上述几种方案，选择第一种方案，即选用单工序模加工成形。四 垫片冲模结构的确定4.1 模具的形式单工序模又可分为：无导向的单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式 单工序冲裁模。 （1） 无导向的单工序冲裁模的特点：结构简单，制造周期短，成本低， 但模具本身无导向， 需要靠压力机滑块进行导向，安装模具时调整凸凹模间隙较 麻烦且不易均匀。因此冲裁件质量较差，模具寿命低，操作不够安全。一般适用 于冲裁件精度要求不高，形状简单，批量小的冲裁件。 （2） 导板式单工序冲裁模的特点:上模与下模的导向是靠凸模与导板的小 间隙配合（H7/h6)。模具的安装调整比无导向式模具方便，工件质量比较稳定， 模具寿命较高，操作安全。这种模具的缺点是必须采用行程可调压力机。保证使用过程中凸模与导板脱离，以免损害其导向精度。 （3） 导柱式单工序冲裁模的特点:导柱式冲裁模的导向比导板模的可靠， 精 度高，寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重，制造工艺复杂，成 本较高，它广泛用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。 经分析，比较得采用导柱式单工序冲裁模。4.2 定位装置的选择为了保证模具正常工作和冲裁件的合格， 必须保证坯料或工件对模具处正确 的相对位置，即必须定位。 在本设计中，由于只有落料这道工序，条料的送进由两个圆柱销 23 控制其 方向，由固定挡料销 18 控制其进距。 1 固定挡料销选用 A6JB/T7649.10o d ? 6 ?0.075 其中0.08 d1 ? 3? ?0.02h=3mm,L=8mm 材料：45 钢，热处理硬度 43~48HRC，技术条件：按 JB/T 规定。 该结构的挡料销结构简单，制造容易，使用方便，适用于手工送料的冲模结构。 (注：此图是实际图形的 10 倍）2 圆柱销 6 选用“销 GB/T 119.2 8*20&; 其中0.015 d ? 8? ?0.015公称长度 l=20mm, c=1.6mm 材料：45 钢，普通淬火的硬度为 550~650HV30，表面氧化处理。 表面粗 糙度：Ra&=0.8um.(注：此图是实际图形的 10 倍）3 圆柱销 7 选用“销 GB/T 119.2 8*50&; 其中0.015 d ? 8? ?0.015公称长度 l=50mm, c=1.6mm 材料：45 钢，普通淬火的硬度为 550~650HV30，表面氧化处理。 表面粗 糙度：Ra&=0.8um.(注：此图是实际图形的 10 倍）4 圆柱销 23 选用“销 GB/T 120.2 8*60-A&; 其中0.015 d ? 8? ?0.015l=60mm, a=1mm,c=2.6mm,d1=M5,p=0.8mm,d2=5.3mm,t1=8mm,t2=12mm,t3=1.2mm, 材料：45 钢，普通淬火的硬度为 550~650HV30，表面氧化处理。 表面粗糙度： Ra&=0.8um.(注：此图是实际图形的 10 倍）4.3 卸料装置的选用卸料采用弹性卸料装置， 将废料从凸模上卸下，同时由装在模座之下的顶出 装置实现上出件， 通过调整螺母 21 和压缩橡胶 22 可调整顶出力，由于该弹性顶 出装置在冲裁时能压住工件， 并及时地将工件从凹模内顶出，因此可使冲出的工 件表面平整。采用弹性卸料板的厚度选用 14mm,4.4 导向零件的选用导向零件有很多种，如导柱和导套来导向，导板导向。 对生产批量大，要求模具寿命高，工件精度较高的冲模，一般采用导柱，导 套来保证上，下模的精确导向。导柱，导套的结构形式又有滑动和滚动这两种。 （一） 滑动导柱，导套都是圆柱形，其加工方便，容易装便，是模具的行 业应用最广泛的导向装置。 （二） 滚动导柱，导套是一种无间隙，精度高，寿命较长的导向装置，适 用于高速冲模，精密冲裁模以及硬质合金模具的冲压工件。针对这次加工的产品要求，采用滑动式导柱导套进行导向即可。4.5 模架导柱模架又分为：1，中间导柱模架 2，后侧导柱模架 3，对角导柱模架 4， 四导柱模架。 中间导柱模架的特点： 导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直 径不同，可避免上模和下模装错而发生啃模事故，适用于工位少的级进模。 后侧导柱模架的特点： 导柱分布在矩形模座的后侧且直径相同，由于刚性和 安全性最差，工作不够平稳，常用小型冲模。 对角导柱模架的特点： 导柱分布在矩形凹模的对角线上，既可以横向送料又 可以纵向送料。适合于各种冲裁模使用，特别适用于级进冲裁模使用。 四导柱模架特点：4 个导柱分布在矩形凹模的两个对角上。模架刚性很好， 导向非常平稳，准确可靠，但价格较高。一般用于大型冲模和要求模具刚性与精 度都很高的精密冲裁模，以及同时要求模具寿命很高的多工位自动级进模。 综合上述特点和本零件的特点，本设计决定使用后侧导柱模架。五 冲压工艺的计算5.1 排样 采用直排有废料排样方式，见图1,搭边。查《冲模设计应用实例》确定搭边值 a, a1 当 t=1mm 时，a=1.5mm,a1=1.5mm 2,板料的宽度 B=80+3=83mm, 3,进距 h=80+1.5=81.5mm 4,一个进距的材料利用率??nA 1? 3.14 ? % ? ?100 % ? 74.3% Bh 83 ? 81.5式中 A――冲裁件的面积 B――板料的宽度 h_____进距5.2 计算冲压力 该模具采用弹性卸料和上出料方式1.冲裁力公式为 F 冲=F 落F 落 ? KL落 t? b式中 K--修正系数 L 落---落料周长 t---材料厚度? b ? ?材 料 抗 剪 强 度查《模具设计与制造简明手册》45 刚，=440~560MPa 取=500MPa,k=1.3L落 ? 3.14? 80 ? 251.（ 2 mm) F落 ? 1.3? 2 5 .1 2 ?1.5 ? 5 0 0 ?2 4 4 （ 92 N0 ) 取F落 ? 245 （KN )2.卸料力 FXFX ? K X F落 K X ? ?卸料系数，查表得 K X ? 0.05 FX ? 0.05? 245 ? 12.25( KN )3.顶件力 FdFd ? kd ? F落 ? 0.06 ? 245 ? 14.（ 7 KN ) kd ? ?顶件系数，查表取 k d ? 0.064.模具总压力 F 总 冲裁时，压力机的压力值必须大于或者等于冲裁各工艺的总和F总 ? F落 ? Fd ? Fx ? 245? 12.25 ? 14.7 ? 271.95( KN )5.初选压力机 根据 F 总=271.95（KN),选公称压力为400KN 的压力机。5.3 确定模具的压力中心由于该零件关于圆心中心对称，所以模具的压力中心在几何图形的中心上， 即是零件的圆心。5.4 计算模具刃口尺寸尺寸计算原则： 在确定凹模和凸模刃口尺寸时，必须遵循以下原则。 1）落料 落料件光面尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致）故应以凹模尺寸为基 准.又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍 能冲出合格零件， 故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而 落料凸模基本尺寸，则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。 2）冲孔 工件光面的孔径与凸模尺寸相等（或基本一致）故应以凹模尺寸为基 准。 又因冲孔的尺寸会随着凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔 尺寸公差范围内的较大尺寸。 而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始 间隙。 3）当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证，由于凸， 凹模的刃口尺寸磨损不影响孔心距的变化， 故凹模孔心距的基本尺寸取在工件孔 心距公差带的中点上，按双向对称偏差标注。 4）冲模刃口制造公差，凸，凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要 求为准，保证合理的凸，凹模间隙值，保证模具一定的使用寿命。 在本设计中，零件形状简单，且为圆形，因此采用分别加工法。 根据刃口尺寸计算原则，计算公式如下：?? d Dd ? ( Dmax ? xv?)0D p ? ( Dd ? Z min)0 ?? p Dd , D p ? ?落料凹，凸模尺寸 Dmax ? ?落料件的最大极限尺寸 ? ? ?冲裁件制造公差 x ? ?系数，为了避免冲裁件 尺寸偏向极限尺寸， 应使冲裁件的实际尺寸 尽量接近冲裁件公差带 的中间尺寸Z min ? ?最小初始间隙? p，? d ? ?凸，凹模的制造公差查表得? ? 0.16 x ? 0.5Z max ? 0.20 mm Z min ? 0.17 mm? p ? 0.02 mm ，? d ? 0.03mm校核间隙? p ? ? d ? 0.02 ? 0.03 ? 0.05m mZ max ? Z min ? 0.03m m? p ? ? d ? Z max ? Z min说明所取凸，凹模公差不能满足 因 相 差 不 大? p ? ? d ?? Z max ? Z min， 可 调 整 如 下 ：? p ? 0.4(Zmax ? Z min) ? 0.012mm? d ? 0.6(Zmax ? Z min) ? 0.018mm将已知和查表的数据代入公式，即得： ??d d 0 ouD ? (D ? x?)?0.018 ?0.018 ? (80 ? 0.5 ? 0.16)0 ? 79.920 mm0 0 Dp ? ( Dd ? Z min) 0 ?? p ? (79.92 ? 0.17 ) ?0.012 ? 79.75?0.012 mm所以落料凹模和凸模刃口尺寸?0.018 Dd ? 79.920 mmDp ? 79.750 ?0.012 m m六 单工序模的主要零件设计计算6.1 凹模的外形尺寸厚度 H=KS K--修正系数 S--垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离 垂直于送料方向的凹模宽度:B=S+3H 送料方向的凹模长度 L=S1+2*S2 式中 S1--送料方向的凹模刃壁间最大的距离 S2---送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离 查表得 K=0.22,S2=45mm H=0.22*80=17.6mm,取 H=18mm B=80+3*17.6=132.8mm 取 B=133mm L=80+2*45=170mm C=1.5H=27mm 式中 C---凹模壁厚6.2凸模的设计根据零件尺寸要求，采用圆形凸模L ? t1 ? t2 ? l 式中t1 ? 凸模固定板的厚度 t2 ? 卸料板的厚度 l ? 附加长度，包括：凸模 进入凹模的深度 0.5 ~ 1m m, 总修磨量6 ~ 12m m,凸模固定板与卸料板之 间 的安全距离L1 ? 15 ~ 20m m,凸模固定板t1 ? （ 1 ~ 1.5）D D ? 凸模与固定板相配合部 分的直径在设计和选用凸模固定板时，应注意下述几点：1）：采用固定板固定凸模有多种不同的装配方法，当采用低熔点合金结合时， 在装配时应先将凸模与凹模的间隙调整好，然后在空槽上倒入低熔点合金，当合 金冷却后体积膨胀就会把凸模紧固。 2）：用固定板固定凸模，要求固紧牢靠并保证板平面与凸模的中心线有良好的 垂直度。固定板的上，下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。固定板基准 面的表面粗糙度为 Ra1.6~0.8um，另一非基准面可适当降低要求。 3）：固定板材料一般采用 Q235或45刚，无需热处理淬硬。查表得t1 ? 16m m, D ? 100m m t2 ? 14m m, L1 ? 15m m因此：l ? 1 ? 12 ? 20 ? 33m m L ? 16 ? 14 ? 33 ? 63m m6.3 卸料弹簧的设计计算(1).根据模具结构初定12根弹簧，每根弹簧 的卸料力为:FX 12.25 ? ( KN ) ? 1020 ( N ) N 12(2).根据预压力 F 预大于或者等于1020N,查表选出序号为68~72的弹簧， 其最大工 作 F1为1550N 且大于1020N. (3).校核是否满足 S1&=S 总，查《冲模设计应用实例》书附录 C1及负荷--行程曲 线，并经过可得到下列数据：序号H0H1S1=H0-H1S预S 总=S 预+S 工作+S 修磨686044.515.51220698058.221.816247012085.734.3243271160113.246.8364472200140.559.54553由上述表中数据可知，序号为70~72的弹簧均满足 S1&=S 总，根据模具结构确定 使用 70 号弹簧。该弹簧规格为：外径 D=45mm, 钢丝直径 d=7.0mm, 自由高度 H0=120mm,装配高度 H2=H0-S 预=120-24=96mm七 垫板的设计垫板的形状与凸模固定板的形状一致，取为圆形，垫板的厚度一般采用 4~8mm,在冲模中的圆形垫板主要有直径 D 和厚度 H 两个参数。材料选用45刚， 淬火硬度为43~48HRC，其他技术条件按机标 JB/T7653-94规定。垫板上，下表 面粗糙度为 Ra1.6~0.8um，以保证平行要求。本设计取 D=125mm,厚度 H=6mm.八 模座的设计8.1 模座的材料选用铸铁 HT250，技术条件按 JB/T的规定。8.2 上模座选用250*200*45GB/T2855.5,各数据查表得：H=45mm L1=260m A1=130mm A2=235mm S=250mm R=45mm D(H7)=45mm d2=M14-6H t=28mm S2=150mm h=30mm 结构如图8.3下模座选用250*200*50GB/T2855.6, 各数据查表得，取 H=50mmL1=260mm S2=150mm A1=130mm A2=235m h=40mm 结构如图 S=250mm R=45mm t=28m
九 冲模的闭合高度的确定H 弹簧露出高度 ? 96 ? 6 ? 16 ? 4 ? 70m m H 模 ? H 上模座 ? H 垫板 ? H凸模固定板 ? H 弹簧露出高度 ? H 卸料板 ? H凹模 ? H 下模座 ? 45 ? 6 ? 16 ? 70 ? 14 ? 18 ? 50 ? 219m m校核模具闭合高度： 只需 Hmax-H1-5&=H 模&=Hmin+10-H 成立，模具闭合高度就是合理的 Hmax=265mm, Hmin=195mm 代入公式得265-6-5=254 195+10-6=199 即254&=219&=199成立。因此模具闭合高度是合理的。十 冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机 J23-40 它的参数如下：公称压力：400KN,滑块行程：100mm, 最大闭合高度：330mm,模柄孔尺寸直径和深度分别为50mm 和70mm,连杆调 节长度：65mm,最大装模高度：265mm,滑块中心线至床身距离：250mm,工作台 尺寸：460mm*700mm十一 导套和导柱的选择选用 A 型导柱结构，材料为20刚，热处理要求：渗碳深度0.8~1.2mm,硬度为 58~62HRC，在本设计中取直径 d=32mm,公差带 h5,长度 l=190mm,可标记为“导 柱 A32h5*190GB/T2861.1” 。结构见图：选用 A 型导套结构， 材料， 热处理要求， 硬度要求与 A 型导柱相同。 取 d=32mm, 公差带 H6,长度 L=110mm,H=43mm.可标记为 “导套 A32H6*110*43GB/T2861.6” 。 结构见图：十二 模柄的选择本设计采用压入式模柄，它与模座孔采用 H7/m6过渡配合。?0.05 直径d(js10) ? 50，高度L ? 110mm 0.05 mm的 A 型压入式模柄，标记为“模柄 A50*110JB/T746.1”查表可得以下数据：0.030 d1( m 6 ) ? 52 ? ? 0.011 mm , d 2 ? 61mm , L1 ? 40 mm ? 0.015 L2 ? 8mm , L3 ? 5mm , d 3 ? 15 mm , d 4 ( H 7 ) ? 80 mm十三 其他零件的选用13.1 内六角圆柱头螺钉的选用选螺纹规格 d=M16 k=8.8 r=0.6 s=10.115 螺距 P=2 a=4 da=18.2 t=5.2 w=2.25 结构如图 dk=28 e=11.4313.2 螺栓的选择选螺栓直径 d=8mm l=80mm13.3 托板的选择托板的形状为圆形，直径为100mm，厚度为6mm13.4 橡胶的选择选用带孔的圆柱状的橡胶，外径为107mm,孔的直径为7.5mm, 厚度为24mm十四 冲压模具的安全技术在设计冲压模具时，必须满足下列要求 1. 模具结构应能保证操作方便，安全可靠，操作者勿需手，臂，头伸入危险 区即可顺利完成冲压工作。 2. 调试，安装，修理，搬运和贮藏方便安全，不会因模具结构问题而引起意 外事故。 3. 模具零件要有足够的强度，材料选择合理，模具应避 免有与机 能无关的外部凸凹，外部应倒棱，导柱，导套应远离操作者，模具压力中心应通 过或靠近模柄中心线，导向定位等重要部件要使操作者能看清楚。 4. 设计模具时应考虑安装机械化装置的位置， 以便必要时机械化自动化装置 代替手工操作 5. 顶件器，推件器以及卸料板等结构必须考虑 6. 不使操作者有不安全的感觉十五 冲模的安装冲模的使用寿命， 工作安全和冲件质量等与冲模的正确安装有着极大的关 系： 1：冲模应正确安装在压力机上使模具上下部分不发生偏斜和位移，这样就 可以保证模具较高的准确性，避免产生废品，而且可保证模具寿命。2：模具安装时将带有导向的模具上下应同时搬到工作台面上。应先固定上 模，然后根据上模的位置固定下模。 3：在冲压生产过程中，由于压力机的振动，可能引起固定冲模的紧固零件 的松动。操作者必须随时注意和检查各紧固零件的工作情况。十六 心得与体会通过本次毕业设计， 在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中获得 的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。在本次 设计的过程中， 通过自己实际的操作计算，我对之前所学过的专业知识由了更进 一步，更深刻的认识，同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到， 以前所学的专业知识还是很有用的，而且都是模具设计和制造最基础的，最根本 的知识。 本次设计历时两个月左右， 从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手 上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等 等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个大致的认识，并在此基础 上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。然后是 对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，历时一个月。在这段时间里，我 进行了大量的计算，查阅了大量的书籍，从而锻炼了我的查阅能力， 总之， 通过本次毕业设计的锻炼，使我对模具设计的整个过程有了比较深刻 的认识和全面的掌握。 我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。我是认真的 做完这次设计的，也应该认认真真的完成我大学四年里最后也是最重要的设计。 但是由于水平有限，错误和不足之处再所难免，恳请各位导师，各位老师批评指 正。参考文献【1】.陈锡栋.冲模设计应用举例.北京.机械工业出版社 .1999.6 【2】.王孝培.实用冲压技术手册.北京.机械工业出版社.2001.3 【3】.高军.李熹平.修大鹏.冲压模具标准件选用与设计指南.北京.化学工业出版 社.2007.7 【4】.翁其金.冲压工艺及冲模设计.北京.机械工业出版社.2001.3 【5】.夏巨谌李志刚.中国模具设计大典.中国工程学会.2003.5 【6】.齐民.于永泗.机械工程材料.大连理工出版社 1988.1 【7】.王新华.冲模设计与制造实用计算手册.北京.机械工业出版社.2003.3致谢经过两个月的忙碌和工作， 本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业 设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指 导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。 在这里 首先要感谢我的导师段武茂老师。段老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的 每个阶段，从查阅资料到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装 配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是段老 师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩段老师的专业水平外，他的治学严谨 和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。 其次要感谢我的同学对我无私的帮助，特别是在软件的使用方面，正因为如此我 才能顺利的完成设计， 我要感谢我的母校――江西农业大学，是母校给我们提供 了优良的学习环境；另外，我还要感谢那些曾给我授过课的每一位老师，是你们 教会我专业知识。
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