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题目机械加工介绍学院专业班级姓名学号指导教师外文文献11todoisonofdoitdotobeaofofinofaisofaItisofororsonofononaninortoofOntobeinatoinofis2isinaonatofItaofatitofainaoftoabeataof8inaonbebytoAnistoaorofaisonitisofinorabeofofbebeofAonofinanonbeonoftoisis162inbeinofbyofaofaisbyisas3isofbeonaItisonisbeinofbeinonin48upa3013–intobeonaonaorofonis0ofInaisinofsisbyintoor4ofisofin2neofinofistoC,isofofistotoofofofofaCatoatobeitbeaasatoofitCtoofin5CaofanoftoofansoNCinofCin950sbyInNCtoatobetoaoftoaupisintobeto959ofisaCtoofPTainontobebyA6toonofainofaofCatinAofIttoorabyaonatobeIfitto00ofaitto00ofaoftoofaasaofinasaofofitofitortoonToinaofittoaIttoasastobea7CofaasbyasInatoaintoanaitistoasonatoof3heofaofininsbyaofasofofonaon8onofbeinofanonbyaInanbebeofaaIn0000itistoInonaofofofainofaofaninofononofbeifisis9onbeonIninbeonbeOnisaisonof10机械加工介绍车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何一种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。车床的基本部件有床身、主轴箱组件、尾座组件、溜板组件、丝杠和光杠。床身是车床的基础件。它能常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铁制成。它是一个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖朝上的三角形导轨（即山形导轨），而有的制造厂则在一组中或者两组中都采用一个三角形导轨和一个矩形导轨。导轨要经过精密加工以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和擦伤，大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的，但是在操作时还应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常意味着整个机床的精度遭到破坏。主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上，一般在床身的左端。它提供动力，并可使工件在各种速度下回转。它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴和一系列变速齿轮类似于卡车变速箱所组成。通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有812种转速，一般按等比级数排列。而且在现代机床上只需扳动24个手柄，就能得到全部转速。一种正在不断增长的趋势是通过电气的或者机械的装置进行无级变速。由于机床的精度在很大程度上取决于主轴，因此，主轴的结构尺寸较大，通常安装在预紧后的重型圆锥滚子轴承或球轴承中。主轴中有一个贯穿全长的通孔，长棒料可以通过该孔送料。主轴孔的大小是车床的一个重要尺寸，因此当工件必须通过主轴孔供料时，它确定了能够加工的棒料毛坯的最大尺寸。尾座组件主要由三部分组成。底板与床身的内侧导轨配合，并可以在导轨上作纵向移动。底板上有一个可以使整个尾座组件夹紧在任意位置上的装置。尾座体安装在底板上，可以沿某种类型的键槽在底板上横向移动，使尾座能与主轴箱中的主轴对正。尾座的第三个组成部分是尾座套筒。它是一个直径通常大约在517623英寸）之间的钢制空心圆柱体。通过手轮和螺杆，尾座套筒可以在尾座体中纵向移入和移出几个英寸。11车床的规格用两个尺寸表示。第一个称为车床的床面上最大加工直径。这是在车床上能够旋转的工件的最大直径。它大约是两顶尖连线与导轨上最近点之间距离的两倍。第二个规格尺寸是两顶尖之间的最大距离。车床床面上最大加工直径表示在车床上能够车削的最大工件直径，而两顶尖之间的最大距离则表示在两个顶尖之间能够安装的工件的最大长度。普通车床是生产中最经常使用的车床种类。它们是具有前面所叙的所有那些部件的重载机床，并且除了小刀架之外，全部刀具的运动都有机动进给。它们的规格通常是车床床面上最大加工直径为英寸）但是，床面上最大加工直径达到127050英寸）和两顶尖之间距离达到3658车床也并不少见。这些车床大部分都有切屑盘和一个安装在内部的冷却液循环系统。小型的普通车床车床床面最大加工直径一般不超过33013英寸）床身安装在工作台或柜子上。虽然普通车床有很多用途，是很有用的机床，但是更换和调整刀具以及测量工件花费很多时间，所以它们不适合在大量生产中应用。通常，它们的实际加工时间少于其总加工时间的30。此外，需要技术熟练的工人来操作普通车床，这种工人的工资高而且很难雇到。然而，操作工人的大部分时间却花费在简单的重复调整和观察切屑过程上。因此，为了减少或者完全不雇用这类熟练工人，六角车床、螺纹加工车床和其他类型的半自动和自动车床已经很好地研制出来，并已经在生产中得到广泛应用。先进制造技术中的一个基本的概念是数字控制（在数控技术出现之前，所有的机床都是由人工操纵和控制的。在与人工控制的机床有关的很多局限性中，操作者的技能大概是最突出的问题。采用人工控制是，产品的质量直接与操作者的技能有关。数字控制代表了从人工控制机床走出来的第一步。数字控制意味着采用预先录制的、存储的符号指令来控制机床和其他制造系统。一个数控技师的工作不是去操纵机床，而是编写能够发出机床操纵指令的程序。对于一台数控机床，其上必须安有一个被称为阅读机的界面装置，用来接受和解译出编程指令。发展数控技术是为了克服人类操作者的局限性，而且它确实完成了这项工作。数字控制的机器比人工操纵的机器精度更高、生产出零件的一致性更好、生产速度更快、而且长期的工艺装备成本更低。数控技术的发展导致了制造工艺中其他几项新发明的产生电火花加工技术、激光切割、电子束焊接数字控制还使得机床比它们采用有人工操的前辈们的用途更为广泛。12一台数控机床可以自动生产很多类的零件，每一个零件都可以有不同的和复杂的加工过程。数控可以使生产厂家承担那些对于采用人工控制的机床和工艺来说，在经济上是不划算的产品生产任务。同许多先进技术一样，数控诞生于麻省理工学院的实验室中。数控这个概念是50年代初在美国空军的资助下提出来的。在其最初的价段，数控机床可以经济和有效地进行直线切割。然而，曲线轨迹成为机床加工的一个问题，在编程时应该采用一系列的水平与竖直的台阶来生成曲线。构成台阶的每一个线段越短，曲线就越光滑。台阶中的每一个线段都必须经过计算。在这个问题促使下，于1959年诞生了自动编程工具（言。这是一个专门适用于数控的编程语言，使用类似于英语的语句来定义零件的几何形状，描述切削刀具的形状和规定必要的运动。言的研究和发展是在数控技术进一步发展过程中的一大进步。最初的数控系统下,今天应用的数控系统是有很大差别的。在那时的机床中，只有硬线逻辑电路。指令程序写在穿孔纸带上（它后来被塑料带所取代），采用带阅读机将写在纸带或磁带上的指令给机器翻译出来。所有这些共同构成了机床数字控制方面的巨大进步。然而，在数控发展的这个阶段中还存在着许多问题。一个主要问题是穿孔纸带的易损坏性。在机械加工过程中，载有编程指令信息的纸带断裂和被撕坏是常见的事情。在机床上每加工一个零件，都需要将载有编程指令的纸带放入阅读机中重新运行一次。因此，这个问题变得很严重。如果需要制造100个某种零件，则应该将纸带分别通过阅读机100次。易损坏的纸带显然不能承受严配的车间环境和这种重复使用。这就导致了一种专门的塑料磁带的研制。在纸带上通过采用一系列的小孔来载有编程指令，而在塑料带上通过采用一系列的磁点眯载有编程指令。塑料带的强度比纸带的强度要高很多，这就可以解决常见的撕坏和断裂问题。然而，它仍然存在着两个问题。其中最重要的一个问题是，对输入到带中指令进行修改是非常困难的，或者是根本不可能的。即使对指令程序进行最微小的调整，也必须中断加工，制作一条新带。而且带通过阅读机的次数还必须与需要加工的零件的个数相同。幸运的是，计算机技术的实际应用很快解决了数控技术中与穿孔纸带和塑料带有关的问题。在形成了直接数字控制（个概念之后，可以不再采用纸带或塑料带作为编程指令的载体，这样就解决了与之有关的问题。在直接数字控制中，几台机床通过数据传输线路联接到一台主计算机上。操纵这些机床所需要的程序都存储在这台主计算机中。当需要时，通13过数据传输线路提供给每台机床。直接数字控制是在穿孔纸带和塑料带基础上的一大进步。然而，它敢有着同其他信赖于主计算机技术一样的局限性。当主计算机出现故障时，由其控制的所有机床都将停止工作。这个问题促使了计算机数字控制技术的产生。微处理器的发展为可编程逻辑控制器和微型计算机的发展做好了准备。这两种技术为计算机数控（发打下了基础。采用术后，每台机床上都有一个可编程逻辑控制器或者微机对其进行数字控制。这可以使得程序被输入和存储在每台机床内部。它还可以在机床以外编制程序，并将其下载到每台机床中。计算机数控解决了主计算机发生故障所带来的问题，但是它产生了另一个被称为数据管理的问题。同一个程序可能要分别装入十个相互之间没有通讯联系的微机中。这个问题目前正在解决之中，它是通过采用局部区域网络将各个微机联接起来，以得于更好地进行数据管理。普通车床作为最早的金属切削机床的一种，目前仍然有许多有用的和为人要的特性和为人们所需的特性。现在，这些机床主要用在规模较小的工厂中，进行小批量的生产，而不是进行大批量的和产。在现代的生产车间中，普通车床已经被种类繁多的自动车床所取代，诸如自动仿形车床，六角车床和自动螺丝车床。现在，设计人员已经熟知先利用单刃刀具去除大量的金属余量，然后利用成型刀具获得表面光洁度和精度这种加工方法的优点。这种加工方法的生产速度与现在工厂中使用的最快的加工设备的速度相等。普通车床的加偏差主要信赖于操作者的技术熟练程度。设计工程师应该认真地确定由熟练工人在普通车床上加工的试验件的公差。在把试验伯重新设计为生产零件时，应该选用经济的公差。六角车床对生产加工设备来说，目前比过去更注重评价其是否具有精确的和快速的重复加工能力。应用这个标准来评价具体的加工方法，六角车床可以获得较高的质量评定。在为小批量的零件（100200件）设计加工方法时，采用六角车床是最经济的。为了在六角车床上获得尽可能小的公差值，设计人员应该尽量将加工工序的数目减至最少。自动螺丝车床自动螺丝车床通被分为以下几种类型单轴自动、多轴自动和自动夹紧车床。自动螺丝车床最初是被用来对螺钉和类似的带有螺纹的零件进行自动化和快速加工的。但是，这种车床的用途早就超过了这个狭窄的范围。现在，它在许多种类的精密零件的大批量生产中起着重要的作用。工件的数量对采用自动螺丝车床所加工的零件的经济性有较大的14影响。如果工件的数量少于1000件，在六角车床上进行加工比在自动螺丝车床上加工要经济得多。如果计算出最小经济批量，并且针对工件批量正确地选择机床，就会降低零件的加工成本。自动仿形车床因为零件的表面粗糙度在很大程度上取决于工件材料、刀具、进给量和切削速度，采用自动仿形车床加工所得到的最小公差一定是最经济的公差。在某些情况下，在连续生产过程中，只进行一次切削加工时的公差可以达到于某些零件，槽宽的公差可以达到孔和休用单刃刀具进行精加工时，公差可达到希望获得最大主量的大批量生产中，进行直径和长度的车削时的最小公差值为经济的。
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关&键&词： 法兰盘 加工工艺 工装 夹具设计 课程毕业设计 法兰盘加工工艺及钻3-Φ12孔工装夹具设计 加工工艺全套课程毕业设计
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法兰盘加工工艺及钻3-Φ12孔工装夹具设计【优秀加工工艺全套课程毕业设计含6张CAD图纸+带工艺过程00字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ】.bat外文翻译.doc夹具体.dwg夹具装配图.dwg工艺卡及工序卡.dwg法兰盘零件图.dwg组合机床三图一卡.dwg组合机床尺寸联系图.dwg说明书.doc选题审批表.doc法兰盘加工工艺及关键工序工装设计目录1 & 引言- 1 -1.1 & 毕业设计目的- 1 -1.2 & 法兰盘工艺设计的概况- 2 -2 & 生产纲领和生产类型- 2 -3 & 法兰盘零件分析- 2 -3.1 & 零件工艺分析- 2 -3.2 & 零件的作用- 3 -4 & 工艺规程的设计- 3 -4.1 & 确定毛坯的制造形式- 3 -4.2 & 基准的选择- 3 -4.2.1 & 粗基准的的选择- 3 -4.2.2 & 精基准的选择- 3 -4.3 & 工艺路线的选择- 3 -4.3.1 & 工艺路线方案一（如表1）- 3 -4.3.2 & 工艺路线方案二（如表2）- 4 -4.3.3 & 工艺方案的分析- 4 -4.3.4 & 最终的加工工艺过程（如表3）- 5 -5 & 正确选择切削用量的原则- 5 -5.1 & 粗加工时切削用量的选择原则- 5 -5.1.1 & 切削深度的选择- 6 -5.1.2 & 进给量的选择- 6 -5.1.3 & 切削速度的选择- 6 -5.2 & 精加工时切削用量的选择原则- 6 -5.2.1 & 切削深度的选择- 6 -5.2.2 & 进给量的选择- 6 -5.2.3 & 切削速度的选择- 7 -6 & 夹具设计- 7 -6.1 & 定位基准的选择- 7 -6.1.1 & 粗基准的的选择- 7 -6.1.2 & 精基准的选择- 7 -6.2 & 确定切削用量及基本工时- 7 -6.2.1 & 车Φ320端面和外圆- 7 -6.2.2 & 半精车Φ320端面和外圆- 8 -6.2.3 & 钻3-Φ12mm孔- 8 -6.3 & 定位误差分析- 9 -6.4 & 夹具设计及操作的简要说明- 9 -7 & 组合机床设计- 9 -7.1 & 组合机床总体设计----“三图一卡”- 10 -7.1.1 & 被加工零件工序图的作用及内容- 10 -7.1.2 & 加工示意图- 10 -7.1.3 & 机床联系尺寸总图- 12 -结论- 13 -参考文献- 15 -致 & &谢- 16 -1 & 引言法兰盘是一种盘状零件，法兰盘也叫法兰，成对使用。法兰盘连接作为管道施工的重要连接方式，广泛应用于工业管道工程中的管道连接。法兰连接是一种可拆连接，它把两个管道、管件或器材连接在一起，使用方便，能够承受较大的压力。有些管件和器材自带法兰盘。法兰的主要作用是连接管路并保持管路密封性能、便于某段管路的更换、便于拆开检查管路情况、便于某段管路的封闭等。法兰盘连接的使用十分广泛。在家庭内，管道直径小，而且是低压，看不见法兰盘连接。如果在一个锅炉房或者生产现场，到处都是法兰盘连接的管道和器材。1.1 & 毕业设计目的毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及所有专业课之后进行的。这是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有极其重要的地位。机械制造技术是一门非常重要的技术，人类的发展过程就是一个不断的制造过程。因此，制造技术的重要性是不言而喻的，它有以下四个方面的意义：社会发展与制造技术密切相关；制造技术是科学技术物化的基础；制造技术是所有工业的支柱；制造技术国力和国防的后盾。毕业设计是在学完了机械设计制造工艺学、进行了生产实习等所有重要课程之后的最后一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生通过机械制造工艺学课程设计，应在下述各方面得到锻炼：首先，能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的时间知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。其次，提高结构设计能力。学生通过设计借据（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工的夹具的能力。最后，学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后从事机械行业打下一个良好的基础。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。1.2 & 法兰盘工艺设计的概况法兰盘是工业中应用广泛的零件之一，生产量比较大。为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。本课题即以此为背景，要求学生根据企业生产需要和支座体零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。通过这样一个典型环节综合训练，达到综合训练学生运用所学知识，解决工程实际问题的能力。2 & 生产纲领和生产类型该法兰盘零件属于大批量生产。大量生产的工艺特征有:具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法；广泛采用金属模机器造型，模锻或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小；广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备；广泛采用专用夹具，专用组合机床，专用刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求；对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低；有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡；成本较低；生产率高；工人劳动条件较好。
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文档介绍：毕业论文泵盖零件数控加工工艺分析及编程专业班级机电一体化指导教师湖职院机电一体化专业毕业论文泵盖零件数控加工工艺分析及编程生：指导教师：I目录II第一章概述1第二章零件图的工艺分析及加工工艺的制定22.1加工任务22.2加工零件的工艺分析3第三章制定加工方案和加工工艺43.1常用加工方案43.2加工机床的选择53.2.1数控铣床的基本结构53.2.2数控铣床机械结构63.3选择切削用量73.3.1选择切削用量的原则73.3.2泵盖零件的切削用量计算83.4加工路线9第四章定位基准的选择和夹紧方案的确定94.1定位基准的选择94.2夹具与装夹方案的选择104.2.1工具的选择与装夹方案104.2.2泵盖零件装夹方案的确定12第五章刀具夹具选择与加工工序135.1数控加工刀具和夹具的选择介绍135.2该零件加工所选刀具见泵盖零件数控加工刀具卡片14第六章数控程序编程与加工176.1数控程序的相关介绍176.2数控编程176.3加工成果25第七章设计总结26致谢27参考文献28第一章概述数控技术是工业自动化的一门基础技术，在工业生产中越来越得到广泛的应用。数控机床问世以来，数控技术大幅度推进了制造技术与制造业的发展，数控技术应用课程在我国已成为各大院校机电类专业的主要专业课程之一。数控技术是一门综合性专业技术，涉及到设计、工艺、机床、刀具、夹具、材料、数字控制、电机、检测等等。特别是CAD/CAM一体化技术、FMS、CIMS、它们是集设备、信息、物流、能量流与一体的综合的自动化设计与制造系统，而是一门综合设计、工艺、制造及自动控制的多学科交叉型的科学技术。数控机床和加工中心是典型的机电一体化产品，同时又是用于产品制造的机电一体化生产设备。随着计算机技术的飞速发展和广泛应用，机械制造业正在发生着一场深刻的技术革命，这场革命从根本上改变了生产技术和管理技术，传统的生产设备和方法已逐渐 上传我的文档
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官方公共微信特点/FANUC系统
1. 刚性攻丝主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。2. 复合加工循环复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。3. 圆柱插补适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。4. 直接尺寸编程可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。5. 记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。6. CNC内装PMC编程功能PMC对机床和外部设备进行程序控制7. 随机存储模块MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。8. 显示装置
系统组成/FANUC系统
1. 系统构成图6 系统硬件概要图6从总体上描述了系统板上应该连接的硬件和应具有的功能。图7 FANUC 0i系列控制单元构成及连接图7所表示的是FANUC0i控制单元及其所要连接的部件示意图，每一个文字方框中表示的部件，都按照图中所列的位置（插座、插槽）与系统相连接。具体的连接方式、方法请参照FANUC连接说明书（硬件）的各章节。2. 系统连线系统综合连接图系统的综合连接详图中标示了系统板上的插槽名以及每一个插槽所连接的部件。3. 系统构成主轴电动机的控制有两种接口；模拟和数字(串行传送)输出。模拟接口需用其他公司的变频器及电动机。（1） 模拟主轴接口（2） 串行主轴接口4. 数字伺服伺服的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制。A型连接是将位置反馈线接到cNc系统,B型连接是将其接到伺服放大器。0i和近期开发的系统用B型。o系统大多数用A型。两种接法不能任意使用，与伺服软件有关。连接时最后的放大器JxlB需插上FANUC (提供的短接插头，如果遗忘会出现#401报警.另外，荐选用一个伺服放大器控制两个电动机，应将大电动机电抠接在M端子上，小电动机接在L端子上．否则电动机运行时会听到不正常的嗡声。
数控车床/FANUC系统
数控车床图标数控车床编程如何确定加工方案（一）确定加工方案的原则加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。（1）先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。（2）先近后远这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。（3）先内后外对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。（4）走刀路线最短确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。（二）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。（1）对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线（2）分层切削时刀具的终止位置（三）车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：（1）螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；（2）刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；（2）当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2（如图所示）考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：n螺≤n允/L(r/min) 式中n允—编码器允许的最高工作转速(r/min)；L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。G代码 组别 解释G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位 有效G23 内部行程限位 无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G50 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 12 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.圆弧插补 (G02, G03)1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 – 顺时钟 (CW)G03 – 逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W – 起点与终点之间的距离I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;第二原点返回 (G30)坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。切螺纹 (G32)1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例 G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4. 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能命令 切削位置 刀具路径G40 取消 刀具按程序路径的移动G41 右侧 刀具从程序路径左侧移动G42 左侧 刀具从程序路径右侧移动补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过工件坐标系选择(G54-G59)1. 格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。精加工循环(G70)1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。外园粗车固定循环(G71)1. 格式 G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………….F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__N(nf)……△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。2. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。端面车削固定循环(G72)1. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。 2. 功能 如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。成型加工复式循环(G73)1. 格式 G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………………沿A A’ B的程序段号N(nf)………△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。端面啄式钻孔循环(G74)1. 格式 G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。 x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 △i:X方向的移动量 △k:Z方向的移动量 △d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。外经/内径啄式钻孔循环(G75)1. 格式 G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. 功能 以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。螺纹切削循环(G76)1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m:精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0723）指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0109）指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）△dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0726）指定。i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。△d:第一次的切削深度（半径值）l：螺纹导程（与G32）2. 功能螺纹切削循环。内外直径的切削循环(G90)1. 格式 直线切削循环:G90 X(U)___Z(W)___F___ ;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U 和 W 的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ;必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。2. 功能外园切削循环。1. U<0, W<0, R0, W03. U<0, W04. U>0, W<0, R<0切削螺纹循环 (G92)1. 格式 直螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; 螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32 (切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如 [图 9-9] 操作；倒角长度根据所指派的参数在0.1L~ 12.7L的范围里设置为 0.1L 个单位。 锥螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. 功能 切削螺纹循环台阶切削循环 (G94)1. 格式 平台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; 锥台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. 功能 台阶切削 线速度控制 (G96, G97)NC车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。 G96 的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。 G97 的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制 RPM 的稳定。设置位移量 (G98/G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米/分），或者用 G99 代码来指派每转位移（毫米/转）；这里 G99 的每转位移在 NC 车床里是用于编程的。 每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴 RPM轴类零件综合车削加工——数控车床编程实例40编制图所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头螺纹。FANUC系统N10 G90 G54 T0101 （设立工件坐标系，，确定其坐标系，换一号端面刀，取1号刀补）N20 M03 S500 （主轴以500r/min正转）N30 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N40 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）N50 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）N60 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯）N70 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N80 T0202 （换二号外圆粗加工刀，取2号刀补）N90 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）N100 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径）N110 G01 X54 （到复合循环起点位置）N120 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）N130 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）N140 T0303 （换三号外圆精加工刀， 取3号刀补）N150 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）N160 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N170 X19.95 Z-2 （精加工倒2×45°角）N180 Z-33 （精加工螺纹外径）N190 G01 X30 （精加工Z33处端面）N200 Z-43 （精加工Φ30外圆）N210 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧）N220 G01 Z-53 （精加工Φ42外圆）N230 X36 Z-65 （精加工下切锥面）N240 Z-73 （精加工Φ36槽径）N250 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧）N260 G01 X44 （精加工Z75处端面）N270 X46 Z-76 （精加工倒1×45°角）N280 Z-84 （精加工Φ46槽径）N290 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽）N300 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧）N310 G01 Z-133 （精加工Φ52外圆）N320 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）N330 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置）N340 M05 （主轴停）N350 T0404 （换四号螺纹刀，取4号刀刀补）N360 M03 S200 （主轴以200r/min正转）N370 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）N380 G00 X19.3N390 G32Z-20E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）N400 G00 X30N410 Z5N420 X18.9N430 G32Z-20E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）N440 G00 X30N450 Z5N460 X18.7N470 G32Z-20E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）N480 G00 X30N490 Z5N500 X18.7N510 G32Z-20E1C2P120F3（光整加工螺纹）N520 G00 X30N530 Z5N540 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 （螺纹切削精加工）N550 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）N560 M05 (主轴停转）N570 M30 （主程序结束并复位）1．子程序的定义在编制加工程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中都要使用它。这个典型的加工程序可以做成固定程序，并单独加以命名，这组程序段就称为子程序。2．使用于程序的目的和作用使用于程序可以减少不必要的编程重复，从而达到减化编程的目的。其作用相当于一个固定循环。3. 子程序的调用在主程序中，调用于程序的指令是一个程序段，其格式随具体的数控系统而定，FANUC—6T系统子程序调用格式为M98 P———L———式中 M98--子程序调用字；p--子程序号；L--子程序重复调用次数。由此可见，子程序由程序调用字、子程序号和调用次数组成。4．子程序的返回子程序返回主程序用指令M99，它表示子程序运行结束，请返回到主程序。5．子程序的嵌套子程序调用下一级子程序称为嵌套。上一级子程序与下一级子程序的关系，与主程序与第一层子程序的关系相同。子程序可以嵌套多少层由具体的数控系统决定，在FANUC—6T系统中，只能有两次嵌套。
加工中心/FANUC系统
加工中心图标数控加工中心的对刀方法"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀。图5.29 对刀仪的基本结构对刀仪的基本结构如图5.29所示。图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。钻削刀具的对刀操作过程如下：1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图5.31；5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。加工中心指令代码 内容 备注G00 定位（快速进给） B *G01 直线插补（切削进给） B *G02 圆弧插补/螺旋线（CW） BG03 圆弧插补/螺旋线（CCW） BG04 暂停 BG05.1 预读（预先读出多个程序段） BG07.1 圆柱插补 OG08 预读控制 BG09 准确停止 BG10 加工程序参数输入 BG11 加工程序参数输入删除 BG15 取消极坐标指令 BG16 极坐标指令 BG17 X&Y平面选择 B *G18 Z&X平面选择 BG19 Y&Z平面选择 BG20 英寸输入 BG21 毫米输入 BG22 存储行程检查 OG23 存储行程检查删除 OG27 返回参考点检测 BG28 返回参考点 BG29 从参考点返回 BG30 返回第2.3.4参考点 BG31 跳跃功能 OG33 螺旋切削 OG37 自动刀具长度测量 OG39 拐角偏置圆弧插补 BG40 刀具径补偿取消 B *G41 刀具左侧补偿 BG42 刀具右侧补偿 BG40.1 法线方向控制取消 OG41.1 法线方向控制左侧打开 OG42.1 法线方向控制右侧打开 OG43 +方向刀具长度补偿 BG44 -方向刀具长度补偿 BG49 刀具长度补偿取消 B *G50 取消比例缩放 BG51 比例缩放 BG50.1 G指令镜像功能删除 BG51.1 G指令镜像功能 BG52 局部坐标设定 BG53 机床坐标选择 BG54 工件坐标系1选择 B *G54.1 附加工件坐标系选择 BG55 工件坐标系2选择 BG56 工件坐标系3选择 BG57 工件坐标系4选择 BG58 工件坐标系5选择 BG59 工件坐标系6选择 BG60 单方向定位 BG61 准确定位方式 BG62 自动拐角倍率 BG63 攻丝方式 OG64 切削方式 O *G65 宏程序调用 BG66 宏程序模式调用 BG67 宏程序模式调用取消 BG68 坐标系旋转 BG69 取消坐标系旋转 BG73 步进深孔钻循环 BG74 轮廓攻丝循环 BG76 精镗孔 BG80 固定循环取消 B *G81 钻孔或钻定位孔循环 BG82 钻孔或镗孔循环 BG83 深孔钻循环 BG84 攻牙循环 BG85 镗孔循环 BG86 镗孔循环 BG87 反镗削循环 BG88 镗孔循环 BG89 镗孔循环 BG90 绝对坐标输入 B *G91 增量输入 B *G92 坐标系设定 BG92.1 预置工件坐标 OG94 每分进给 BG95 每转进给 OG96 恒端面切削速度控制 OG97 取消恒端面切削速度控制 OG98 返回初始平面 BG99 返回R点平面 B上面如果有不对的地方请各位指点，谢谢！FANUC 0-MD的辅助功能代码及其含义（M代码）M代码 说明M00 程序停M01 选择停止M02 程序结束(复位)M03 主轴正转 (CW)M04 主轴反转 (CCW)M05 主轴停M06 换刀M08 切削液开M09 切削液关M16 刀具入刀座M28 刀座返回原点M30 程序结束(复位) 并回到开头M48 主轴过载取消 不起作用M49 主轴过载取消 起作用M60 APC 循环开始M80 分度台正转(CW)M81 分度台反转 (CCW)M98 子程序调用M99 子程序结束数控铣削加工顺序的安排加工顺序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序等，工序安排的科学与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。切削加工工序通常按以下原则安排：（1）先粗后精 当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工等几个阶段。（2）基准面先行原则 用作精基准的表面应先加工。任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面；箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。（3）先面后孔 对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。（4）先主后次 即先加工主要表面，然后加工次要表面。固定循环功能应用实例使用刀具长度补偿功能和固定循环功能加工如图5.13所示零件上的12个孔。图5.13零件图样1、分析零件图样，进行工艺处理该零件孔加工中，有通孔、盲孔，需钻、扩和镗加工，故选择钻头T01、扩孔刀T02和镗刀T03，加工坐标系Z向原点在零件上表面处。由于有三种孔径尺寸的加工，按照先小孔后大孔加工的原则，确定加工路线为：从编程原点开始，先加工6个φ6的孔，再加工4个φ10的孔，最后加工2个φ40的孔。T01、T02的主轴转数S=600r/min，进给速度F=120mm/min；T03主轴转数S=300r/min，进给速度F=50mm/min。2、加工调整T01、T02和T03的刀具补偿号分别为H01、H02和H03。对刀时，以T01刀为基准，按图5.13中的方法确定零件上表面为Z向零点，则H01中刀具长度补偿值设置为零，该点在G53坐标系中的位置为Z-35。对T02，因其刀具长度与T01相比为140-150=-10mm，即缩短了10mm，所以将H02的补偿值设为-10。对T03同样计算，H03的补偿值设置为-50，如图5.14所示。换刀时，采用O9000子程序实现换刀。根据零件的装夹尺寸，设置加工原点G54：X=-600，Y=-80，Z=-35。3、数学处理在多孔加工时，为了简化程序，采用固定循环指令。这时的数学处理主要是按固定循环指令格式的要求，确定孔位坐标、快进尺寸和工作进给尺寸值等。固定循环中的开始平面为Z=5，R点平面定为零件孔口表面+Z向3mm处。4、编写零件加工程序N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30 //进入加工坐标系N20 T01 M98 P9000 //换用T01号刀具N30 G43 G00 Z5 H01 //T01号刀具长度补偿N40 S600 M03 //主轴起动N50 G99 G81 X40 Y-35 Z-63 R-27 F120 //加工#1孔（回R平面）N60 Y-75 //加工#2孔（回R平面）N70 G98 Y-115 //加工#3孔（回起始平面）N80 G99 X300 //加工#4孔（回R平面）N90 Y-75 //加工#5孔（回R平面）N100 G98 Y-35 //加工#6孔（回起始平面）N110 G49 Z20 //Z向抬刀，撤消刀补N120 G00 X500 Y0 //回换刀点，N130 T02 M98 P9000 //换用T02号刀N140 G43 Z5 H02 //T02刀具长度补偿N150 S600 M03 //主轴起动N160 G99 G81 X70 Y-55 Z-50 R-27 F120 //加工#7孔（回R平面）N170 G98 Y-95 //加工#8孔（回起始平面）N180 G99 X270 //加工#9孔（回R平面）N190 G98 Y-55 //加工#10孔（回起始平面）N200 G49 Z20 //Z向抬刀，撤消刀补N210 G00 X500 Y0 //回换刀点T220 M98 P9000 //换用T03号刀具N230 G43 Z5 H03 //T03号刀具长度补偿N240 S300 M03 //主轴起动N250 G76 G99 X170 Y-35 Z-65 R3 F50 //加工#11孔（回R平面）N260 G98 Y-115 //加工#12孔（回起始平面）N270 G49 Z30 //撤消刀补N280 M30 //程序停参数设置：H01=0，H02=-10，H03=-50；G54：X=-600，Y=-80，Z=-35。
宏程序/FANUC系统
用户宏功能是提高数控机床性能的一种特殊功能。使用中，通常把能完成某一功能的一系列指令像子程序一样存入存储器，然后用一个总指令代表它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。用户宏功能主体是一系列指令，相当于子程序体。既可以由机床生产厂提供，也可以由机床用户自己编制。宏指令是代表一系列指令的总指令，相当于子程序调用指令。fanuc宏程序实例用户宏功能的最大特点是，可以对变量进行运算，使程序应用更加灵活、方便。用户宏功能有A、B两类。在常规的主程序和子程序内，总是将一个具体的数值赋给一个地址。为了使程序更具通用性、更加灵活，在宏程序中设置了变量，即将变量赋给一个地址。(1)变量的表示变量可以用“#”号和跟随其后的变量序号来表示：#i(i=1，2，3......)例：#5， #109， #501。(2)变量的引用将跟随在一个地址后的数值用一个变量来代替，即引入了变量。例：对于F#103，若#103=50时，则为F50；对于Z-#110，若#110=100时，则Z为-100；对于G#130，若#130=3时，则为G03。(3)变量的类型0MC系统的变量分为公共变量和系统变量两类。1）公共变量公共变量是在主程序和主程序调用的各用户宏程序内公用的变量。也就是说，在一个宏指令中的#i与在另一个宏指令中的#i是相同的。公共变量的序号为：#100～#131；#500～#531。其中#100～#131公共变量在电源断电后即清零，重新开机时被设置为“0”；#500～#531公共变量即使断电后，它们的值也保持不变，因此也称为保持型变量。2）系统变量系统变量定义为：有固定用途的变量，它的值决定系统的状态。系统变量包括刀具偏置变量，接口的输入/输出信号变量，位置信息变量等。系统变量的序号与系统的某种状态有严格的对应关系。例如，刀具偏置变量序号为#01～#99，这些值可以用变量替换的方法加以改变，在序号1～99中，不用作刀偏量的变量可用作保持型公共变量#500～#531。接口输入信号#1000～#1015，#1032。通过阅读这些系统变量，可以知道各输入口的情况。当变量值为“1”时，说明接点闭合；当变量值为“0”时，表明接点断开。这些变量的数值不能被替换。阅读变量#1032，所有输入信号一次读入用户宏程序应用举例 FANUC-0MC例1：用宏程序和子程序功能顺序加工圆周等分孔。设圆心在O点，它在机床坐标系中的坐标为(X0,Y0)，在半径为r的圆周上均匀地钻几个等分孔，起始角度为α，孔数为n。以零件上表面为Z向零点。见图4.35。使用以下保持型变量：#502：半径r；#503：起始角度α；#504：孔数n，当n>0时，按逆时针方向加工，当n<0时，按顺时针方向加工；#505：孔底Z坐标值；#506：R平面Z坐标值；#507：F进给量。使用以下变量进行操作运算：#100：表示第i步钻第i孔的记数器；#101：记数器的最终值(为n 的绝对值)；#102：第i个孔的角度位置θi的值；#103：第i个孔的X坐标值；#104：第i个孔的Y坐标值；用用户宏程序编制的钻孔子程序如下：O9010N110 G65 H01 P#100 Q0 //#100 = 0N120 G65 H22 P#101 Q#504 //#101 = │#504│N130 G65 H04 P#102 Q#100 R360//#102 = #100 ×360N140 G65 H05 P#102 Q#102 R#504 //#102 = #102 / #504N150 G65 H02 P#102 Q#503 R#102 //#102 = #503 + #102当前孔角度位置θi =α+ (360×i) / nN160 G65 H32 P#103 Q#502 R#102 //#103 = #502 ×COS(#102)当前孔的 X坐标N170 G65 H31 P#104 Q#502 R#102 //#104 = #502 ×SIN(#102) 当前孔的Y坐标N180 G90 G00 X#103 Y#104 //定位到当前孔（返回开始平面）N190 G00 Z#506 //快速进到R平面N200 G01 Z#505 F#507 //加工当前孔N210 G00 Z#506 //快速退到R平面N220 G65 H02 P#100 Q#100 R1 //#100 = #100+1孔计数N230 G65 H84 P-130 Q#100 R#101 //当#100 < #101时，向上返回到130程序段N240 M99 //子程序结束调用上述子程序的主程序如下：O0010N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z20 //进入加工坐标系N20 M98 P9010 //调用钻孔子程序，加工圆周等分孔N30 Z20 //抬刀N40 G00 G90 X0 Y0 //返回加工坐标系零点N50 M30 程序结束设置G54：X=-400，Y=-100，Z=-50。变量#500～#507可在程序中赋值，也可由MDI方式设定。
维修维护/FANUC系统
例1．刀库不停转的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。数控机床维修分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。例2．刀库位置偏移的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，在换刀过程中，主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，拔插刀时，有明显声响，似乎卡滞：分析及处理过程：主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，说明刀库零点可能偏移，或是由于刀库传动存在间隙，或者刀库上刀具重量不平衡而偏向一边。因为插拔刀别劲，估计是刀库零点偏移；将刀库刀具全部卸下将主轴手摇至Y轴第二参考点附近，用塞尺测刀库刀爪与主轴传动键之间间隙，证实偏移；用手推拉刀库，也不能利用间隙使其回正；调整参数7508直至刀库刀爪与主轴传动键之间间隙基本相等。开机后执行换刀正常。例3．刀库转动中突然停电的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中刀库旋转时突遇停电，刀库停在随机位置。分析及处理过程：刀库停在随机位置，会影响开机刀库回零。故障发生后尽快用螺钉旋具打开刀库伸缩电磁阀手动钮让刀库伸出，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，将刀库转到与主轴正对，同时手动取下当前刀爪上的刀具，再将刀库电磁阀手动钮关掉，让刀库退回。经以上处理，来电后，正常回零可恢复正常。例4．换刀过程有卡滞的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中，刀时有卡滞，同时声响大。分析及处理过程：观察刀库无偏移错动，故怀疑主轴定向有问题，主轴定向偏移会影响换刀。将磁性表吸在工作台上，将百分表头压在主轴传动键上平面，用手摇脉冲发生器，移动X轴，看两键是否等高。通过调整参数6531，将两键调平；再换刀，故障排除。
维修技巧/FANUC系统
由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的。FANUC系统设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、PLC编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维 修服务阶段，是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的几个例子 :例 1一台数控 车床采用FAGOR 80 2 5控制系统，X、Z轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Z轴每次回参考点，总有 2、3mm的误差，而且误 差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。例 2一台数控机床采用SIEMENS 81 0T系统，机床在中作中PLC程序突然消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将 PLC传到系统后，机床可以正常运行。由于SIEMENS 81 0T系统没有电池方面的报警信息，因此，SIEMENS 81 0T系统在用户 中广泛存在这种故障。例 3 一台数控车床配FANUCO -TD系统，在调试中时常出现CRT闪烁、发亮，没有字符出现的现 象，我们发现造成的原因主要有 :①CRT亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。②系统在出厂时没有经过初始化调整。③系统的主板和存储板有质量问题。 解决办法可按如下步骤进行 :首先，调整CRT的亮度和灰度旋钮，如果没有反应，请将系统进行初始化一次，同时按RST键和DEL键，进行系统启动，如 果CRT仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。例 4一台加工中心TH6 2 40，采用FAGOT80 55控 制系统，在调试中C轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过FAGOR技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过 重新计算伺服参数后，C轴回参考点，运行精度一切正常。对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的PLC梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应 首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还是PLC梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原则，小心谨慎，一般 的数控故障都可以及时排除。
日本公司/FANUC系统
FANUC图标日本FANUC简介日本发那科公司(FANUC)是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力最强大的企业，总人数4549人(2005年9月数字)，科研设计人员1500人。2005年9月销售额1827．8亿日元(约合15．6亿美元)，9月每人平均销售额9万美元。FANUC目前数控系统月生产能力超过7000套，大量出口，销售额在世界市场上占50%，在日本国内占70%。2005年数控系统在中国销售约1．6万台套，主要为中档产品。目前Fanuc 32i加工中心已采用windows操作系统。掌握数控机床发展核心技术的FANUC，不仅加快了日本本国数控机床的快速发展，而且加快了全世界数控机床技术水平的提高。FANUC能够在今天具有世界首位的实力与先进性，占领广大市场，决非偶然。远见卓识，引进技术、自主创新早在1956年，日本技术专家预见到未来3c(Communication、Computer、Contr01)时代即将到来，一方面集聚有关人才，另一方面即着手开展这方面的发展工作。当时富士通信制造株式会社(即现在的富士通公司)立即挑选出稻叶右卫门(1946年东京大学机械系毕业)负责控制科研组的工作。1972年，数控富士通公司独立出来，成为富士通FANUC，1982年7月改名为FANUC株式会社，稻叶一生领导FANUC公司，直至1995年退休。在稻叶领导下，控制研究组从1957年的几个人不断壮大。稻叶回忆，1959年研制成功电液脉冲马达，1 960年完成连续切削用开环数控的1号机床。但是，1973年世界石油危机背景下，电液脉冲马达的液压阀效率低，加上随动性能较差，FANUC组织人力研究开发新的电液脉冲马达不成，稻叶当机立断，做出引进美国盖迪(Gette)直流伺服电机来代替的决定，三天内飞往美国签订了合同，全力投入制造，2个月完成。稻叶认为，石油危机给FANUC一个发展的好机会，其关键在于远见卓识，当机立断，在引进此技术时不断消化创新。加强科研、坚持商品开发三原则稻叶认为：加强科研，是公司成功的秘诀。FANUC很早就成立两个研究所，一为基础研究所，一为商品开发研究所。在基础研究所，进行的是5年、10以后商品开发所需之技术基础研究，并希望缩短到3年拿出技术成果。商品化目标一旦决定，立即转到商品开发研究所，这是战场上的精锐部队，在一年内拿出成果。商品开发研究所是FANUC的“头脑”，管理异常严格，非研究人员不能地去，对外绝对保密。商品开发三原则贴在入口大门上,人人皆知，依照执行。这三原则为：①提高商品的可靠性（Reliability up）;②比同类商品降低成本（Cost cut）;③用最少零件制出商品（Weniger Teile,德文）。在FANUC，商品开发研究所是一支精锐部队，天天都在展开激烈决战的战场上战斗。基础研究所要的是有理论与经验的专家人才，三不问：不问国别；不问年龄；不问性别，但要求必须是学识渊博，专业精通，教授以上水平。FANUC所指商品，是具有超群竞争力，能开发商品有严格步骤：①调查世界市场，作彻底了解；②充分看清商品市场性的基础上，决定销售价格，在与对手竞争中，能战胜他们；③价格必须考虑利润，研究人员发源按照规定成本进行设计，同时必须考虑制造工艺；④设计完了，开发负责人进入工厂去当“临时制造部长”，按预定要求抽出商品，然后才能回研究所。成套的人才培养制度稻叶认为，FANUC之产生、成长、发展，有今天的辉煌成绩，最根本的是人才。稻叶本人是研究开发数控系统一辈子的专家，多次荣获世界奖章荣誉。在FANUC有一整套先进的培养人才方法制度。公司规定，从事技术工作的技术人员，必须从事过销售工作，有经营的经验和体会——技术工作比较死板，搞销售工作深入用户，与各种人接触，了解用户市场需求，思想方法不同。FANUC在任命干部之前，必须从事销售工作，稻叶本人就是搞过经营，由前社长培训3年后才当社长。管理人员必须参加研究工作，这是铁的原则，也是管理者的基本功，惟有这样，才能胜任管理工作，对各种新技术进行综合与管理。稻叶认为：数控技术是21世纪最新的综合性技术，只有各专业结合，才能开花结果。机电液气各种专业人才，为开发具有竞争力的商品集合成科研小组，全心全意投入商品的科研开发中去，既发挥各人专长，又融为一个战斗整体。构筑全球性体制FANUC不仅有公司本身发展壮大的完整战略战术，且有完整的占领世界市场的国际战略。FANUC目前在欧美亚，已先后成立许多合作公司、服务中心、各种事务所。例如，1986年12月就在美国弗吉尼亚成立了GE-FANUC自动化股份公司，持50%股份，占领了美国数控系统的市场。在韩国、中国、中国台湾、法国、意大利、瑞典、新加坡、香港、泰国及许多地方、城市建立了众多的公司网络，到处都有发那科的商品销售。用FANUC的零部件，雇本地技术人员进行装配，在当地销售，形成FANUC本地供应服务机构。在中国的北京FANUC机电有限公司，约有160人左右，2005年在中国销售6万台套左右的数控系统，在中国市场上占居于首位。据FANUC调查，在2005年CIMT上，共计615台NC机床展品，装发那科系统的284台，占46．5%，其他德国SIEMENS系统有141台，占22．9%，MITSUBISHI电机系统有45台，占7．3%。不断创新产品线FANUC以其正确的战略战术，发展世界广大市场急需的数控系统，在规格系列上是当今世界上最完整的，并基于其强大的科研实力和严密步骤，努力不断开发高端商品。透彻了解用户、世界市场需求，不断开发新商品，占领市场，也是发那科成功的重要经验。例如，FANUC1990年开始出新的“系列16”在1990年9月美国芝加哥IMTS（美国国际机床展）上展出，一时造成沸腾。“系列16”新NC系统的出现，在世界市场上掌握了主动权。又如：针对中国市场需求量大、中档、价廉物美的数控机床，需要量大面广之数控系统配套，发那科于1985年开发出O系列，后又不断改进，占领了中国的广大市场，并通过北京FANUC机电有限公司，在中国大量推销，获取了巨大利润。《2》FANUC系统介绍FANUC系统是日本富士通公司的产品，通常其中文译名为发那科。FANUC系统进入中国市场有非常悠久的历史，有多种型号的产品在使用，使用较为广泛的产品有FANUC 0、FANUC16、FANUC18、FANUC21等。在这些型号中，使用最为广泛的是FANUC0系列。系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装、各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。FANUC系统设计了比较健全的自我保护电路。PMC信号和PMC功能指令极为丰富，便于工具机厂商编制PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。系统提供串行RS232C接口，以太网接口，能够完成PC和机床之间的数据传输。FANUC系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体结构非常的类似，具有基本统一的操作界面。FANUC系统可以在较为宽泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。鉴于前述的特点，FANUC系统拥有广泛的客户。使用该系统的操作员队伍十分庞大，因此有必要了解该系统的一些软、硬件上的特点。
北京公司/FANUC系统
FANUC系统北京发那科机电有限公司是由北京机床研究所与日本FANUC公司于1992年共同组建的合资公司，专门从事机床数控装置的生产、销售与维修。注册资金1130万美元，美国GE-Fanuc和北京实创开发总公司各参股10%，中外双方股比各占50%。日本FANUC公司是世界上最大的专业生产数控装置和机器人、智能化设备的著名厂商。该公司技术领先，实力雄厚，为当今世界工业自动化事业做出了重要贡献。FANUC为日本合资公司提供了全方位技术支持。北京机床研究所是中国机床工业最大的研究开发基地，国内第一台数控机床在该所诞生，1980年引进FANUC技术，成立了国内第一家数控装置生产厂，为中国数控机床的发展奠定了基础，并在数控技术及其应用方面具有领先的优势。北京发那科成立以来，本着“用户至上、服务为本、品质第一”的理念，定位于“您身边的数控专家”，致力于为中国的数控机床提供品质卓越，服务贴心的产品和服务。公司经过近三个五年的发展，陪同中国数控机床行业一起走过起步、发展的阶段。中国数控机床行业的发展潜力仍然很巨大，中国数控机床的发展必将经历腾飞的过程，而北京发那科是否还能保持在中国数控行业中的领先地位？北京发那科已逐渐认识到光依靠FANUC的技术优势是不能长久保持北京发那科的增长势头的，只有形成北京发那科自己的独特的产品和服务才能拥有长久的竞争力。
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