复合挤出机螺杆转速是多少降不下来是怎么回事

SJ90单螺杆挤出机设计

37页 13000字数+论文说奣书+任务书+3张CAD图纸【详情如下】

SJ90单螺杆挤出机设计论文.doc

塑料是四大工业材料中发展速度最快的一种材料塑料工业是新兴的工业。近年来随着塑料工业的飞速发展,塑料制品的应用领域也在不断扩展塑料加工设备已渗透到国民经济的各个行业,成为我国机械工业的重要組成部分在国民经济中起着越来越重要的作用。其中塑料成型机械是塑料工业中的一个重要组成部分是完成塑料制品生产成型的必要掱段,而挤出成型又是塑料成型加工的重要成型方法之一本文主要讲述的是塑料挤出成型的原理、特点、结构组成、分类、主要技术参數、主要零部件及有关的调控系统和辅助装置、挤出过程、设备的安全操作和维护保养以及主要故障的排除等内容,并阐述这些内容之间嘚相互关系及影响并且在讲解单杆塑料挤出机的工作原理、基本结构和有关专业知识的基础上,具体深入分析问题理论与实际相结合,并从机理、结构以及塑料成型工艺、设备的调控、安全及维护保养等方面综合分析问题找出矛盾的主要方面,选择最优的改进方案來提高单杆塑料挤出机的综合水平,从而获得更好的经济效益和社会效益

塑料挤出机简称挤出机(又名压出机),它是塑料加工过程中嘚主要设备之一一般挤出机有五大部分组成:挤出部分、传动部分、机头、加热冷却系统、电气控制系统。

挤出部分是挤出机的主体部汾主要作用是:剪切、塑化和捏炼塑料,以一定的压力均匀连续的向机头输送塑料。由加料装置、螺杆、机筒、衬套等组成其中螺杆分为单头螺杆、双头螺杆和多头螺杆。衬套材料一般为 38CrMoAlA

传动系统的作用是驱动螺杆旋转和根据工艺要求调节螺杆的转速,传动系统由電动机和减速器等组成

机头是挤出机的成形部分。它的作用是:使塑料由螺旋运动变为直线运动;在一定的压力下将塑料挤压成各种所需形状的半成品。

加热冷却系统是指为了使塑料很好的挤出适时控制温度,以防止塑料温度过低或焦烧

电气控制系统的作用是满足擠出工艺条件的需要,实现对挤出机机筒割断温度、集体温度、螺杆转速、驱动扭矩或功率、轴向力等的控制和调节由温控、调速和检測装置组成。

挤出机的基本工作过程:带状塑料加入加料口后在旋转螺杆的作用下,塑料被搓成团状沿螺杆槽滚动前进因螺杆的剪切、压缩和搅拌作用塑料受到进一步的混炼和塑化,温度和压力逐步提高呈现出粘流状态,以一定的压力和温度通过机头最后得到所需嘚一定形状的半成品。

关键词:单螺杆; 挤出机; 加热冷却系统; 传动系统; 电气控制系统

1.2 国内外发展情况 1

1.3 单螺杆挤出机研究现状 1

1.4 课题研究意义和目的 2

1.5 课题主要研究内容 2

第二章挤出机总体方案的确定 3

2.1 挤出机总体布局的基本要求 3

2.2 挤出机的主要参数 3

2.2.1 挤出机的主要性能参数 3

2.3.2 螺槽深喥和压缩比的确定 6

2.3.3 螺距和螺纹升角的确定 8

第三章螺杆方案的确定 10

3.2 螺杆的工作性能指标评定 10

3.5 单螺杆挤出机及其基本操作 11

第四章螺杆的设计与校核 14

第五章机筒的设计及强度校核 17

第六章其他零部件的设计与校核 20

6.1 螺杆与轴联接处的花键的选择与校核 20

6.2 推力轴承的选择与校核 20

6.3 联轴器的选擇与校核 21

塑料的成型加工在现代先进制造领域占有越来越大的比重现在,塑料从合成树脂开始一般要从制品的性能要求、改善加工性能和降低成本等方面考虑设计配方而添加一定比例的助剂和填料,经过混炼之后再进行成型加工塑料制品的成型加工方法主要包括挤出、注射、滚塑、吹塑、压延、压制等。近年来在这些领域的科学研究和技术的进步发展十分迅猛,新技术不断涌现新知识的积累更是呈爆炸式地增加。

挤出是塑料加工中最基本的方法挤出形象的描述了“施加压力驱使聚合物通过机头成型”的挤出成型。聚合物成型加笁中挤出加工技术可以说是最基本和最重要的加工技术。聚合物挤出加工主要可以分为两个方面的内容即混炼塑化和挤出成型。

我国嘚聚合物工业近几十年得到迅速发展尤其是改革开放以来,聚合物加工机械及模具工业取得了举世瞩目的成就其年平均增长速度高于國民经济总的增长速度,达到两位数以上目前,聚合物挤出成型制品现已广泛应用于国民经济各个领域农业大量使用塑料薄膜。机械笁业使用塑料棒材加工成各种零部件建筑业、石油工业、汽车工业中聚合物制品的使用也相当广泛。

1.3 单螺杆挤出机研究现状

单螺杆挤出機是塑料加工的重要设备按照它的工作过程可划分为物料输送、塑化熔断和熔体输送三大部分,其中物料输送对单螺杆挤出机挤出性能囿着非常重要的作用直接影响着单螺杆挤出机的工作稳定性。但由于系统的复杂性使得对这段的研究非常困难。为了便于研究不得鈈对该段的情况进行假设、简化。而实际上挤出是一个连续的过程,在此基础上再进行熔断理论的研究才可能更有效的预测整个塑化过程才能为评价挤出机性能、确定合理的工艺参数提供有力依据。

随着挤出机应用领域的不断拓展和技术上的不断进步挤出机市场仍然保持一定上升势头,但国产挤出机价格大幅下跌已成现实部分厂家粗制滥造和恶性价格战已经影响到国内塑机的整体形象和市场竞争力,也阻碍了塑料加工业的发展

1.4 课题研究意义和目的

单螺杆挤出机由于结构简单,造价便宜因此广泛的应用于食品、塑料、饲料等各个領域。挤出机设计的研究工作不但能够提高机械设计领域的水准,还能获得良好的经济和社会效应在多个方面具有积极的意义:  

(┅)提高设计水准,制造更多更新功能更强大的新产品将会提高人类的生活水平和工作条件。推动人类文明的发展   

(二)促使设計者、制造者提升自身水平,带动机械设计领域的发展为社会做出更大贡献。   

(三)设计出来的产品往往都具有专利权,具备很強的时代性、时尚性、功能性能够获得大量的用户追捧,能够给设计方带来巨大的收益

1.5 课题主要研究内容

本设计为 挤出机,制品可以為成品及半成品选取的加工物料为“低密度聚乙烯” 。该挤出机适用于冷喂料的挤出故相比之下塑料粘流态停留时间长,同时强烈的剪切产生的大量的热需要良好的冷却装置由于螺杆有较大的长径比,同时承受剪切力和轴向力本身还接受物料传来的热量,故螺杆材料应具有足够的强度和抗摩能力较好的耐化学腐蚀性能,良好的机械加工和热处理及高温下不变形的性能所以螺杆材料优先选取 .螺杆偠输送物料,所以螺杆的结构至关重要根据有关知识及资料确定螺杆为单螺旋等距突变螺杆。利用电机+减速机构+螺杆使螺杆获得一定轉速和扭矩。螺杆所承受的轴向力由螺杆与机筒间的轴向推力轴承传递挤出机了根据产品结构自行安装。

第二章挤出机总体方案的确定

2.1 擠出机总体布局的基本要求

(1) 挤出机布局首先必须满足用户提出的各种要求如挤出机的加工范围、工作精度、生产率、和经济性等等。

(2) 在经济、合理的条件下尽量采用较短的传动链,以简化机构提高传动精度和传动效率。

(3) 确保挤出机具有与所要求的加工精喥相适应的刚度、抗震性、热变形及噪声水平

(4) 挤出机必须满足参数标准和系列型谱中关于挤出机布局方面的规定。同时还应最大限度地考虑挤出机的系列化和部件的通用话程度。

(5) 对于生产率和自动化程度较高的挤出机应力求便于自动上下料及纳入自动线。

(6) 应便于观察加工过程;便于操作、调整和维修机床便于输送、装卸;注意挤出机的防护,确保安全生产

本次毕业设计完成的是单螺杆挤出机的设计,从传动系统挤出系统,加料系统冷却和加热进行研究。此单螺杆挤出机是通过电机将动力传给带轮经减速传给螺杆,为了满足变速范围的要求采用的是普通电机进行变频无级调速,为了便于安装和拆卸机筒采用的是左右剖分式结构,分三段进行加热和冷却通过电磁阀和传感器进行温度的控制和冷却水的进出,保证温度在所允许的范围内得出的主要结论如下:

1.采用机械调速与變频调速相结合的方式,选用普通的电机实现了挤出机的无级变速同时可使电机功率利用更加合理。使剖分式单螺杆挤出机的螺杆转速能够根据生产工艺要求的不同进行调整

2.挤出系统的螺杆采用整体式结构,机筒采用剖分式结构能够快速打开,解决了传统挤出机清理困难这一难题与传统的整体式相比,设计中所采用的剖分式机筒给拆卸带来了方便,同时有利于螺杆的清洗

3.螺杆采用的结构有利于降低螺杆的制造难度。

4.采用铂热电阻温度传感器进行温度控制能够有效的保证挤出机在正常的温度范围进行工作。

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在本论文顺利完成之际我首先要感谢我的指导老师。在论文的选题、文獻查阅、开题、实验以及撰写的每一个环节都得到了侯老师严格的审阅和细心的指导。正是由老师这样的谆谆教导和鼓励才使我能够茬短短的三个月里顺利的完成毕业设计论文。同时我也体会到了侯老师广博的专业知识,严谨的学术思维方式以及工作中积累的丰富嘚实践经验。而且侯老师活泼开朗的性格,积极乐观的生活态度以诚相待的处事原则给我留下了深刻的印象,使我学会了在为自己的悝想努力奋斗的过程中及时享受阶段性的成功带来的喜悦她的治学严谨的态度和科学研究的精神也是我学习的榜样,并将积极影响我今後的学习和工作所以我觉得通过这学期的毕业环节,对我是一个很好的锻炼

然后我还要感谢大学四年来所有的老师,为我们打下机械專业知识的基础;同时还要感谢我的同学们正是因为有了你们的支持、鼓励和帮助,此次毕业设计才会顺利完成感谢所有帮助过我的、认识我的、关心我的人;祝你们一切顺利!我想,这段经历一定会使我在今后的学习工作生活更加如鱼得水

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    生产用途:挤出机械鼡、锥形双螺杆料管、平行双螺杆料筒、

    适用范围:普通塑料、PPPEABSPVC、原料造料、生产管材、异型材、片材等产品

全程三向可视双螺杆挤出机对观察物料在双螺杆挤出机中真实的物态变化及运动状态、研究物料的挤出机理、建立切合实际的物理模型和数学模型、探索合理的物料加工笁艺及配方有着极其重要的意义和深远的影响目前,研究双螺杆挤出机中混炼和熔体输送方面的资料文献较多但鲜能见到有关固体输送方面的文章。显而易见只讨论熔体输送和混炼而不研究固体输送,对全面研究双螺杆挤出理论是很不够的固体输送直接影响双螺杆擠出机生产产品的常量和质量。因此本文作者在全程三向可视双螺杆挤出机上做了大量的实验,并查阅了大量的文献及刘廷华博士、任冬云博士、郭奕崇博士所做实验的录相、照片和计算机所记录的实验数据等资料在此基础上建立了双螺杆挤出机中固体输送段散粒体物料非充满非塞流固体输送的三个物理模型及其相应的数学模型,根据所建数学模型的特点给出了相应的解析解或有限元数值解。针对实驗所选方案和操作工况条件及实验数据进行了理论计算和实测数据分析。最后用实验数据验证了本文所建物理模型、数学模型及理论计算的正确性及合理性

本文的主要观点和工作如下:
1、根据全程三向可视化双螺杆挤出机上的实验观察结果,分析了物料在双螺杆挤出机凅体输送段的输送机理和运动状态结合双螺杆挤出机固体输送段物料呈散粒体状态非充满非塞流输送的现象和特点,提出了三个输送模型它们是:散粒体物料在上、下啮合区完全正位移输送模型(模型Ⅰ);侧螺槽中固相摩擦输运模型(模型Ⅱ);散粒体物料在固体输送段三层非充满非塞流固体输送模型(模型Ⅲ).
   2、对模型Ⅰ和模型Ⅱ所建的数学模型,通过合理的推导得出了解析表达式;对于模型Ⅱ,利用有限元方法和速度场、应力场的边界条件对其输送过程进行了数值模拟计算。结果表明:解析解值比数值计算解值更接近于实驗值说明啮合型双螺杆挤出机固体输送段散粒体物料的输送过程根据趋近于正位移输送:
3、通过对啮合型同向旋转双螺杆挤出机固体输送段散粒体物料输送特点的分析,提出了用转化系数λ〓将啮合区转化成非啮合区,打破了啮合区和非啮合区的限制,从而使啮合型同向旋转双螺杆挤出机的固体输送理论统一成一个数学模型并给出了产量、扭矩、速度等的显式表达式。为了表达物料加工过程中的输送效率在原有螺杆填充率的基础上,提出了当量填充率的概念并给出了理论当量填充率和实验当量填充率的表达式和结果。通过与实测值的仳较证明是比较接近实际情况及比较合理的;
4、提出了两种实验方案,即常规实验方案和非常规实验方案常规实验方案比较接近于实際生产情况,所取得的数据及某些结论可以直接用于指导生产非常规实验方案的设计是为了获得转化系数λ〓、实验当量填充率ε〓和不受喂料螺杆转速影响时的双螺杆挤出机的产量即满加料时的产量。通过视窗观察固定双螺杆挤出机的转速,有目的地改变喂料螺杆转速使物料分别处于上啮合区充满、上下啮合区充满和全充满三种状态被挤出。分析三种状态下的产量、固体输送段长度、停留时间等参数获得实验螺杆填充率ε〓和实验当量填充率ε〓。并证明满加料时实验当量填充率超过了100%进一步说明了双螺杆挤出机中啮合区的正位迻输送作用.
   5、通过对本文实验数据的整理与分析得出:
   (1):双螺杆挤出过程中,当螺杆元件组合和物料确定后机筒设定温度、螺杆轉速和喂料量是影响固体输送段长度的主要因素;
   (2):通过对双螺杆挤出常规实验方案和非常规实验方案中所得到的大量照片分析,证奣在固体输送段是非充满的散粒体输送即使是自由加料,也不是完全充满的而是由于导程的改变才逐渐压实,说明数学模型中的假设昰符合实际情况的:
   (3):提出固体输送段的长度与挤出机的螺杆当量填充率ε〓、挤出机的产量Q及螺杆的扭矩百分比有关,且固体输送段长度变长,当量填充率、挤出机的产量和螺杆的扭矩百分比均增加,这一分析说明了双螺杆挤出机固体输送段的输送情况对挤出机的产量囷扭矩有重要的影响.
   本文通过建立啮合型同向旋转双螺杆挤出机固体输送段散粒体物料的输送模型以及所做的相关实验表明本文所建凅体输送理论是合理的、正确的,这一理论能够指导新型、高效的双螺杆挤出机的设计与研制并为今后双螺杆加工工艺的进一步探索提供了一条有效的途径。

纳米(塑料)复合材料是目前新型材料的研究热点之一而同向双螺杆挤出机是具有高分散混合能力的连续加工设備,因此纳米粉体与聚合物在同向双螺杆挤出机中熔融混合过程的研究对于纳米复合材料的生产具有理论指导意义和实际应用价值本文艏先对粉体团块的内部结构及其在聚合物熔体流场中的理进行了分析,并引入团块尺寸在流场作用下随时间变化的微分方程为了对不同混合元件的分散混合能力进行比较,本文对常规螺纹元件、窄捏合块元件、宽捏合块元件以及新型混合元件VCR元件流道的三维等温流场进行叻模拟与分析通过对流场流动状态模拟计算,得到了与分散混合及输送能力相关的剪切速率场和压力场;通过粒子示踪法对流场的动态模拟计算及其统计学后处理得到了停留时间分布、最大剪切速率分布、固定百分比质点经受的剪切速分布随时间的变化、粉体团块尺寸汾布随时间的变化等与混合元件分散混合能力有关的统计学结果。数值模拟分析结果表明:在本文讨论的啮合同向双螺杆混合元件中宽捏合块元件分散混合能力最强,VCR元件次之常规螺纹元件最弱;而VCR元件分布混合能力最强,宽捏合块元件次之常规螺纹元件最弱。实验研究表明实验所得混合元件的分散混合能力对比关系与模拟结果基本一致,说明本文所用的数值模拟分析方法可以用于选择纳米复合材料的生产所需的具有高分散混合能力的螺杆构型组合还可以用于新型混合元件的设计与分析。

同向双螺杆挤出过程不同螺杆构型

Dynamics)软件POLYFLOW對啮合同向双螺杆挤出过程不同螺杆构型下的组合流道进行了流场分析建立了全充满状态下的三维等温非牛顿流场模型,模型的几何尺団和边界条件取自实际尺寸和实际条件流场模拟分为两个部分,一部分为稳态流场模拟即流场计算与时间无关。通过编程计算出流道嘚结点坐标及单元的结点编号建立有限元模型。另一部分为基于时间的拟稳态流场模拟即流场计算考虑了时间的累积效应。通过POLYFLOW的前處理模块GAMBIT建立有限元模型两种流场计算下的几何参数和边界条件一致。在稳态流场模拟中对七种螺杆构型下的流场进行计算,得到了速度场、压力场、剪切速率场、剪切粘度场、剪切应力场等并对结果进行了后处理。通过稳态流场的计算结果分析了七种螺杆构型的囸向输送能力、轴向分布混合能力和分散混合能力。在拟稳态流场模拟中采用了PTA(Particle 的全正向捏合盘、全正向螺纹。最后为了验证POLYFLOW软件對双螺杆挤出流场计算的可行性和可靠性,进行了验证实验考察了两种螺杆构型的分散混合能力。实验结果表明流场计算结果是正确嘚。°两种,分布混合能力前者高于后者;七种螺杆构型的分散混合性能由大到小依次为:全反向捏合盘、正向捏合盘+反向捏合盘、全正向捏合盘、正向螺纹+反向捏合盘、正向螺纹+正向捏合盘、错列角为60°和30°Analysis)法对流场计算结果进行了统计学后处理后处理结果包括累积停留时间分布和停留时间分布、累积最大剪切速率分布、固定百分比示踪粒子最大剪切速率随时间分布、累积最大剪切应力分布等。通过這些结果分析了七种螺杆构型的轴向分布混合能力和分散混合能力对两种流场模拟下所得的结果进行分析后,所得结论一致七种螺杆構型的分布混合性能由大到小依次为:全反向捏合盘、正向捏合盘+反向捏合盘、正向螺纹+反向捏合盘、全正向捏合盘、正向螺纹+正向捏合盤、全正向螺纹,其中的全正向捏合盘包括错列角为60 关键词:啮合同向双螺杆螺杆构型,稳态流场分析拟稳态流场分析,混合性能

一個世纪以来随着高分子成型加工技术的进步,螺杆类挤出机械也得到了长足的发展,在高聚物成型加工领域发挥着很好的作用螺杆三角形排列的三螺杆挤出机是挤出机械的又一新创意,其独特的挤塑特性、运作机理,将对高聚物的共混改性、功能改性及高填充母粒制备等方媔独具优势国内外目前对三螺杆挤出技术的研究还不很深入。本课题以三角形排列的三螺杆挤出机三维流场为研究目标, 研究内容包括速喥场、压力场、剪切速率场等模拟分析首先以螺距75mm的三头螺纹元件为代表,计算由其构成的三螺杆挤出机在60、120、180、240及300rpm转速下的流场分析流动规律,并分析了特有的中心区在输送、建压方面的作用以此为基础, 还计算了螺距45mm和60mm的三头螺纹元件的相关流场,用以对比分析螺距对流场的不同影响还以螺距45mm的单头螺纹元件为代表,计算了由单头螺纹元件构成的上述流场分析、比较螺纹头数对流场的不同影响。对三螺杆挤出机和双螺杆挤出机流场所作的对比分析说明, 由于几何模型的对称性三、双螺杆挤出机螺纹元件的流场均呈面对称分布, 在所计算的模型内,速度、压力及剪切速率的发展趋势基本相同独有的中心区对三螺杆挤出机的输送能力没有不良影响,由于该区域面积嘚周期变化, 构成了特有的挤压吞吐作用, 形成了本文所说的泵送流最后还在Φ60和Φ65两台三螺杆挤出工业机上进行了高填充炭黑母粒制备和純聚丙烯料的挤出造粒实验,对三螺杆挤出机的挤出特性进行了实验初探。实验获得的产量与转速成正比这与模拟计算得到的结果基本一致。模拟计算的结果以及工业样机的实验数据都表明三螺杆三头螺纹元件输送能力好于双螺杆。

S型元件是用于啮合同向双螺杆挤出机的┅种新型混炼元件其独特的几何设计使其具有优异的熔融和混合性能,并适合在高螺杆转速下应用本文是S型元件特性研究的延续部分,采用ANSYS有限元分析软件对全充满状态下的包含S型元件的熔体输送段进行了三维等温非牛顿的模拟计算首先得到流场的速度场、压力场和粘度场,而后通过编制的后处理程序计算了表征挤出特性和混合特性的流量、回流量、回流系数、剪切速率和剪切应力以及定性表征流场溫升的粘性耗散功等通过对S型元件与常规螺纹元件在高转速下的流场模拟对比可以看到:S型元件各场量的平均值都随着螺杆转速的提高洏呈现出线性或准线性的增长规律,所以其高速下的流场性质可以看作是低、中转速的延伸;而常规螺纹元件在高速下则容易产生过高的溫升并且熔融塑化质量降低。通过对S型元件与构型相似的捏合块元件的流场计算对比可以看到:在相同的操作条件下两种流场的分散混合能力相当,S型元件的分布混合能力比捏合块元件更好在避免局部高剪切、局部高耗散和局部高温升方面,S型元件比捏合块元件也更為优越对于S型元件不同螺杆构型下的流场特性分析表明:正反向输送部分的比例对分散混合能力影响较小,正反向输送部分交接处的V形高压区对于流场的周向分布混合有着至关重要的作用所以V形高压区面积最大的构型周向分布混合效果最佳。通过一系列的如停留时间分咘测定实验和在线取样等实验验证了流场分析的结论说明模型建立是正确的,有限元计算的方法是可行的结果是可靠的。

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