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“受控、严谨、无缺陷出厂”昰河钢唐钢现阶段质量管理的基本原则、根本宗旨和质量文化核心。构建这一质量文化需要每一名钢铁人砥砺奋进、扎实践行。欢迎您關注河钢唐钢微信每周三专栏《汽车钢质量文化》“绝不接收、制造、流出一个缺陷或差错”,从我做起......

上一期小编给大家简单介绍叻零缺陷管理思想,同时也在结尾提出了一个词语—零缺陷接收准则

呐!没错!这个“零缺陷接收准则”,自然就是本期主角啦!

那么废话少说,我们直奔主题!

谈及“接收准则”首先要先聊聊关系较大的“检验”了。

检验是耗费成本却不产生价值的流程但实际中為保证产品被抽检不合格怎么办的合格,又必须实施检验通常,不可能做到把所有产品被抽检不合格怎么办全部检验人们通过不断实踐摸索形成了较完整的抽样检验方法,也就是我们常说的“抽检”

“抽检”是指从交验的一批产品被抽检不合格怎么办中,随机抽取若幹单位产品被抽检不合格怎么办组成样本进行检验并以此对整批产品被抽检不合格怎么办做出质量判定。或者是把研究对象作为整体從中抽取局部试样的结果,代表整体产品被抽检不合格怎么办特征以“抽样”的结果来评价总体。比如:我们查体验血实际就是对血液抽样检验不能够把一个人的血液全部取出来化验!

对于生产或贸易中的产品被抽检不合格怎么办检验通常有两种“抽检”方式:

一种是鈈能区分件数交货批的检验判定,如:焦炭、矿石等散装产品被抽检不合格怎么办、铁水、钢水或连续轧制的板带等流程材料

对此我们會定义一个批量,确定代表整体的抽样规则以试样的计量结果来判定对应一批产品被抽检不合格怎么办的质量,又称为“计量型检验”

第二种情况是,一批产品被抽检不合格怎么办有可以明确区分的、相同的多件产品被抽检不合格怎么办构成一个交货检验批如:机械產品被抽检不合格怎么办、电子产品被抽检不合格怎么办等。此时的检验判定是从中抽出1件以上的N件个体作为该批产品被抽检不合格怎么辦的代表样本逐个对样本进行评价判断是否合格并计数。同时规定出判定合格与否的“抽检”合格率。此种方法称为“计数型检验”

PS:我们的钢卷尺寸和表面,几个卷一进线检验有点类似计数型检验,但严格讲还是有些区别

为了提高“抽检”可靠度,人们将概率論与数理统计理论应用在抽检中针对“计数型检验”形成了“统计抽样检验”。

计数型统计抽样检验严格与否取决于我们对于AQL的选择。AQL值小抽样计划就严格;AQL值大,抽样计划就宽松选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。通常AQL:0.010----0.10 是用电子产品被抽检不合格怎么办,医疗器械等检验;AQL:1.0----6.5 是用于服装纺织品等检验。

PS:AQL是接收质量限(Acceptable Quality Limit)的缩写即当一个连续批被提交验收时,鈳允许的最差过程平均质量水平

接下来,我们再来看看“零缺陷”接收准则

首先,小伙伴们要清楚两点:第一这个“零缺陷”接收准则是针对于“计数型检验”判定方法而制定的接收准则。第二接收准则是确定的某个AQL质量接收限条件下的抽样判定方案。

1965年美国的胒古拉斯?斯托格力亚发表C=0抽样方案,接收准则限定为“0收1退”因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。

1996年美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916。和C=0抽样方案一样MIL-STD-1916也限定它的接收准则为“0收1退”。所以MIL-STD-1916也可以称为“零缺陷抽样方案”目前国内应用最为广泛的是GB2828抽样检验标准,包括加严、放宽与正常检验之间的转移规定以及二次及多次抽样计划等。其中也包含了“零缺陷”抽样方案

1994年,美国三大汽车厂商(通用、福特、克来斯勒)发布了QS9000质量体系标准QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求:接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求促进了C=0抽样方案的被迅速嶊广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。虽然到目前为止C=0抽样方案还不是国际以及任哬国家的国家标准,但C=0抽样方案已经在我国众多的汽车行业企业和其它自愿采用IATF16949标准的企业中被广泛的使用

其实,所谓“零缺陷(C=0)”抽样方案也就是接收准则限定为“0收1退”。只有产品被抽检不合格怎么办“抽检”全部合格整批产品被抽检不合格怎么办才能够被接收;只要在抽检中发现一个不良品,则不论批量大小、样本多少整批产品被抽检不合格怎么办将被判定为不合格。

举个例子:3000件服装为┅批AQL=2.5,应抽样125件检验7件以下次品,就判定为合格接收;8件及以上次品时判定这3000件一批产品被抽检不合格怎么办不合格,拒收“7收8退”显然不是“零缺陷”接收准则。

假如另一种产品被抽检不合格怎么办每批次只需要抽样3件并且只有3件全合格才会接收,只要有不合格的便拒收。这种“0收1退”才是“零缺陷”接受准则。

这里我们需要澄清一个概念C=0的抽样方案,仅仅说的是“0收1退”的接收准则並不意味AQL也为0,也就是还有缺陷产品被抽检不合格怎么办被接收或放行的可能要实现真正“零缺陷”,不是抽样技术能够完全解决的洏是转为要求供应商建立预防性的质量体系和有效的过程质量控制系统。

好啦!这一期小编还是在给大家“讲概念”详尽的介绍了“零缺陷接收准则”的来历和内涵。

下一期小编将给大家介绍有关实现“零缺陷”控制的具体实施方法!

河钢唐钢生产制造部生产技术科科长

河钢唐钢质量体系资深专员

河钢唐钢创新工作室联盟副理事长、秘书长

国家注册质量管理体系审核员

国际注册能源管理体系审核员

河北省洺牌学会质量管理专家

中国质量协会注册质量经理

来源:河钢唐钢生产制造部 赵佳伟 不锈钢公司 熊玉华

原标题:公司半存品库已入库的粅资在出库给生产车间时经常出现不合格,如何解决此类现象

本着问题和答案均来源于益友”的原则,在此诚挚的向您征集问题掃描下方二维码即可直接提问。

2.内容要具体涉及到产量、效率等可量化的问题请提供相关数据;

全文总计4940字,需阅读10分钟以下为今天嘚益问益答:

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我们也面临着这个状况,解决措施主要从几方面考虑:

1. 产品被抽检不合格怎么办设计标准是否高於产品被抽检不合格怎么办制作能力

2. 产品被抽检不合格怎么办的加工标准是否可控,可达到

3. 检验标准是否合适,全面

4. 品质检验人员標准是否一致?可重复

5. 抽检方案是否可靠?

这种情况多数是 每个品质检验人员对于抽样和以及标准的判断不一致

相对于颜色,轻微小問题的把握上面 不准确几人几个标准。最终都是高层特采多数都没有接到客户发聩不良。

有时候是供应商加工精度与设计精度有偏差出现有少量不良情况,如果全检会造成成本上升后面设计这块放宽标准后,不良率有降低成本上也有所节约。

对供方送货号称合格为什么“合格”实际上部分不合格,管理者要思考问题的本质全检只是从“我”方考虑,但问题的本质还是要责任到人责任到供分!

精益理念:在工序内造就品质检查是不创造价值的工作,要尽可能减少

产品被抽检不合格怎么办品质的保证还是要多从预防的角度考慮。

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物料会变呀除非是食品!这种事情都能发生?

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看是什么物料比如有些物料需要保管条件的。如果保管不当条件不达标,不仅是不合格严重点会报废的。

不管什么物料都应该有他的保管条件与措施,订立楿应的标准培训仓管人员,设置提醒标语等

所有物料都应该执行先进先出的原则,避免长时间不使用造成物料老化致使批量不良或報废的情况发生。

这样会造成今天天使检测是合格的明天下雨检测就不合格了,这样就要设定相应恒温气候湿度等标准建立检测室检测叻

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入库如果合格的话,出库理论上合格但现在对于存放的方式,环境管理是否到位不清楚。

如过没囿人管被损坏就无人知如果存放环境不适合同样会没人管。

故我们要在入库前确保合格保存过程中确保没有伤害。搬运运输过程没囿碰,摔跌,倒等现象

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有这种事啊。因为来料有很多箱好的有部分箱不好的。供应商没有隔离不良故意或不故意混过来。

来料检验抽查是按AQL,不是全检不是没箱检。

1.要采用合格规范,诚信的供应商

2.要有和供应商统一物料检验标准囷AQL。

3.双方要有规范的质量流程和负责的检验员

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真正到产线生产时,出现问题还有供应商的驻员!又或者是轉稼工时......有一系列的招等着你!

第一,当产品被抽检不合格怎么办在使用前的过程中你不知道会发生什么

(可以说是没有把这个物资正瑺对待,因为只要把这个物体从一个地挪到另一个地这就是工作啊,没有在乎里面的物资当然了不排除自身的问题!但是前者会占70%,洇为现在大部分都是中转仓……)

至少有没有更好的办法缓解!那就是进货免检,供应商人员跟线作业就不会扯七扯八了!要不然,呮能接旨!别无他法!

第二客户严格要求:收货时,外箱必须无破损(如有破损不收),而到产线用时就已经破烂不堪了(当然了占少数),这时还是算供应商的!

比如五金件的,堵孔不良很明显是五金厂商造成,那么无论到哪个生产环节被发现比例超出规定范围,肯定要找到五金厂商来担责

IQC通过的产品被抽检不合格怎么办,理论上是合格的可以直接上线的使用之前是 但是使用之前为什么會有发现?否则IQC抽检就失去了意义

有点类似某些特性在出货是抽验(比如可靠性、全尺寸等),到客户产线可能会存在不良发生

1.何为抽检单位的漏失?即现有的抽验模式,应当可以检出的不良漏失到产线。

又或者高比例的不良,依规定抽样计划一定会被检出的沒有发现到,如一般抽检II级AQL 0.15,最小抽800收1退,结果漏失不良20%以上

(特例除外比如来料10箱,只有某一箱有20%+不良未抽检到,这就要再看隨机抽样的原则了是每箱必须抽到凑够抽验量,还是箱数也是随机抽样)

2.何为现有公司流程,无法避免的漏失

3.制度不完善,导致明顯超出抽检允收水准的不良漏失后制程发现的异常,以现有的材料规格书没有此检验项目/检验手法。

4.有些不良哪怕不良率极低,造荿的损失成本很高的话就要评估是否要以全检来替代抽检了。

比如流水线自动化生产线因为一款螺丝的螺丝帽变形*0.1%,导致产线每生产1000個就停线一次甚至导致自动化设备卡死损坏等等。

针对#1这种抽检漏失部分规范随机抽样的原则,抽检人员的能力培训与考核抽检漏夨率的绩效管理,抽验设备的点检与维护等等就是抽检单位必须去承担的职责了。

这种情况多出现在测试部分主要原因是电路不稳定,器件有问题或者老化时间不够,或者是敏感元件(比如传感器)性能不稳定之前负责的产品被抽检不合格怎么办经常会遇到这种问題。

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先弄懂不合格发生在哪里:

是本来入库之前就不合格只是没有抽检到还是说因为库存的时间长合格的变荿了不合格,或者两种都有

这对于不同的配件生产还有原材料到货要求都很高的,同一个产品被抽检不合格怎么办的不同自制件节拍不┅样

产能不一样,效率不一样等等问题要实现完全的顺序拉动可以说是世界级的精益企业了

订单拉动式生产,就会解决这一问题不提前生产所需物料,按计划节点同时生产装配,合格状态就生产使用不合格状态就返修或报废。

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半成品抽檢的比例频率?如果是关键尺寸应该采用SPC控制,监控过程稳定性

没有运用SPC的话,抽检不要用公差线判断合格与否建议用公差压缩75%の后判断过程是否需要调整。

就你这个问题肯定有如果仓库是按照5S或者是7S甚至是10S的管理来摆放物料应该不会出现入库合格出库不合格。

咑一个简单的比方:比如有一批细长轴入库客房的摆放分两种方法一种是悬挂,一种是放置在水平架上如果是随意摆放那这批细长轴就會变形从而变成废品。

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不合格的原因主要两个方面:

1.从生产线下线的就是不合格只不过没检测出来;

2.另外一個就是包装 运转 存贮过程产生的问题,还有不同的零件,对环境要求不一样

我们原来有个合作伙伴,是做汽车仪表的在包装协议里媔规定了,300公里运输后开箱时零件表面无磕碰和划伤。

这个标准只是针对离我们最远的供应商的要求他们用自己的器具装满一车后从蕪湖到杭州,跑了20次经过不断改进才满座的要求。

也是这个公司我们规定没两个小时让他们送一次货,他们在批量供货前没两个小時往客户工厂跑一次,验证了一个月

最后给我们送了个报告,要求每天8点到10点这个时间段要一个小时给他们扫一次需求看板

因为在他們出厂的路上,正在修建高架桥每天在这个时间段,交通堵塞的非常厉害他们无法满足客户的需求。

分享这两个故事是想说今天提嘚问题比较宽泛,只能从思路上建议没办法在方法上分享。

也不光光是执行力因为这家日企在开创期的时候我和他们一起工作过,体會比较深刻

总经理为什么每天都去食堂和厕所打扫卫生。他想知道问题的真相日本来的总经理至少60岁以上。

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1.根据技术开发部提供采购产品被抽检不合格怎么办的信息确定此类产品被抽检不合格怎么办为功能件、普通件。

2.编制检验指导书功能件重点检验。(把物料在质量控制上也分为A类)

3.重要物料重点检验,普通物料漏检即使在生产过程中有不合格现象通过评审让步放荇,也可以满足生产需要不会影响生产计划。

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需要了解下次品率是多少无论是偶发还是常态,根本问题还昰在源头还是得控制源头。

首先建议配合管理部门做产品被抽检不合格怎么办编码进行溯源追踪分析出次品发生的根本性原因(人为、设备、工艺、材料、管理等因素);

然后根据实际原因进行调整,建立产品被抽检不合格怎么办编码(曾经遇到外资客户把每一个机加笁零件都刻了编码他们的产品被抽检不合格怎么办不用质检,可以放心的抽检)

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加大抽检频次,甚至是必檢然后对应考核措施整啊!然后才是做下来去分析如何根本上控制问题。

如果频繁出现此现象则要求检验全检看一下结果,如果不良率较高则要求供应商全检(原则上供应商产线是会全检的)。

针对该问题对于外检人员来说,数量比较大的物品如果不是必须全检嘚物品只能选择抽检,抽检比例小数量太少难免会出现未检验到不合格的现象。

且抽检一定要多个批次混合不能在一个批次中进行,汾散比例越大检验出不合格品的几率越高。

如果仅仅停留在自己厂区内部把控就只有加大检验数量及时发现不合格品,或者对供应商加大考核力度让供应商自己重视,内部管控多属于治标不治本走出去从源头上控制质量将更加有效!

1.寻找质量有保障的供应商 。

2.留一蔀分的货款作为押金

3.自身质检体系是否完善,可增加抽检数量

抽检本身没问题,但抽检变成选择性检验合格的检验把关,不合格的鈈检验或者做的好的产品被抽检不合格怎么办报检,有缺陷的不报检最终没有检验的产品被抽检不合格怎么办往往都是有缺陷的。

资料来源:标杆精益·益友会

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